沖壓工藝方案

1、摘要沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn)行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一。板料沖壓是金屬塑性加工的一種基本加工方法，冷沖壓以其生產(chǎn)效率高操作簡便，適合大批量生產(chǎn)等優(yōu)點，在航天，航空，汽車，電子，儀表以及輕工產(chǎn)品等部門得到廣泛采用。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就

2、難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓制品的成型方法很多。其主要用于是沖孔，落料，彎曲，拉伸等。而沖壓模，約占成型總數(shù)的60%Z上。冷沖沖裁模主要用于金屬制品的成型，它是沖壓制品生產(chǎn)中十分重要的工藝裝置。沖壓模的基本組成是：上下模座、下模墊板、下模固定板、凹模鑲塊、抬料釘、導(dǎo)料板、卸料板，導(dǎo)柱導(dǎo)套、卸料板彈釘、卸料板等。關(guān)鍵詞：沖模、沖孔、落料。目錄一、沖壓件工藝性能及分析4二、沖壓工藝方案的確定5三、沖壓工藝的主要計算6(1)主要設(shè)計計算6(2)沖壓力的計算9(3)壓力中心的確定及相關(guān)計算9(4)工作零件刃口尺寸的計算11(5)卸料橡膠的設(shè)計13四、模具的總體的設(shè)計15(1

3、)模具類型的選擇15(2)定位方式的選擇15(3)卸料出件方式的選擇15(4)導(dǎo)向方式的選擇15五、主要零件設(shè)計16(1)凹模的結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計16(2)凸模的結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計17(3)定位零件的設(shè)計19(4)導(dǎo)料銷的設(shè)計20(5)卸料部件的設(shè)計20(6)模架及其他零部件的設(shè)計21(7)模柄的選擇22六、模具總裝23七、沖壓設(shè)備的選用25八、模具零件的加工工藝26(1)落料凸凹模的加工工藝過程26(2)落料凹模加工工藝過程27(3)沖孔凸模加工工藝過程28九、模具裝配29(1)沖模裝配要點29(2)沖模裝配工藝要點29(3)具體裝配30(4)模具的工作原理30十、致謝32H一、參考文獻(xiàn)33一、沖壓件工

4、藝性能及分析工件名稱：連接板工件簡圖如圖1所示35圖i生產(chǎn)批量：中批量材料：Q195厚度：t=2mm沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖裁工藝的適應(yīng)性。沖裁件的工藝性是指從沖壓工藝方面來衡量設(shè)計是否合理。一般的講，在滿足工件使用要求的條件下，能以最簡單最經(jīng)濟(jì)的方法將工件沖制出來，就說明該件的沖壓工藝性好，否則，該件的工藝性就差。當(dāng)然工藝性的好壞是相對的，它直接受到工廠的沖壓技術(shù)水平和設(shè)備條件等因素的影響。以上要求是確定沖壓件的結(jié)構(gòu)，形狀，尺寸等對沖裁件工藝的實應(yīng)性的主要因素。一般性情況下，對沖裁件工藝性影響最大的是制件的結(jié)構(gòu)形狀精要求，形位公差及技術(shù)要求等。沖裁件的工藝性合理與否，影響到?jīng)_裁件的質(zhì)量，

5、模具壽命，材料消耗，生產(chǎn)率等。此工件只有落料和沖孔兩個工序，材料為Q195,具有良好的沖壓性能，適合沖裁加工。工件相對比較簡單，有一個直徑為小4的孔和一個長為8mms為4mmi勺長圓形孔?？着c孔之間、邊緣與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為4mm工件的尺寸全部為自由公差，可以看著IT14級。尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。二、沖壓工藝方案的確定確定方案就是確定沖壓件的工藝路線，主要包括沖壓工序數(shù)，工序的組合和順序等。確定合理的沖裁工藝方案應(yīng)在不同的工藝分析進(jìn)行全面的分析與研究，比較其綜合的經(jīng)濟(jì)技術(shù)效果，選擇一個合理的沖壓工藝方案。該工序包括落料和沖孔兩個基本工序,可以有以下三種工序方案

6、供選擇：方案一、先落料后沖孔，采用單工序模具生產(chǎn)。方案二、先沖孔后落料，采用單工序級進(jìn)模具生產(chǎn)。方案三、落料一沖孔，采用正裝式復(fù)合模具生產(chǎn)。方案四、沖孔一落料，采用倒裝式復(fù)合模具生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，工人勞動強度大，誤時誤工，故難以滿足中批量生產(chǎn)要求。方案二雖然只需要一副模具，成本相對較低而生產(chǎn)效率高。但級進(jìn)模輪廓尺寸比較大，制造比較復(fù)雜，所以不適合中批量生產(chǎn)。方案三正裝式復(fù)合模：凸凹模在上模，落料凹模和沖孔凸模在下模。工作時，板料以導(dǎo)料銷、導(dǎo)料板、擋料釘?shù)榷ㄎ?，上模下壓，凸、凹模外形和凹模進(jìn)行落料，落下料卡在凹模中間，同時沖孔凸模與凸、凹模內(nèi)孔

7、進(jìn)行沖孔，沖孔廢料卡在凸、凹?？變?nèi)?？ㄔ诎寄?nèi)的沖件由頂件裝置頂出凹模面，卡在凸、凹模內(nèi)的沖孔廢料由推件裝置推出，當(dāng)上模上行至上止點時，把廢料推出，每沖裁一次，沖孔廢料被推下一次，凸、凹?？變?nèi)不積存廢料，脹力小，不易破裂。雖然也只要一副模具生產(chǎn)，但沖孔廢料落在下模工作面上，清除廢料麻煩，尤其孔較多。邊料由彈壓裝置卸下，故不使用。方案四倒裝式復(fù)合模：凸、凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模。倒裝式復(fù)合模通常采用剛性推件裝置將卡在凹模內(nèi)的沖件推下。沖孔廢料直接由沖孔凸模從凸、凹模內(nèi)孔推下，無頂件裝置，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。如果采用直壁凹模洞口，凸、凹模內(nèi)有積存廢料，脹力較大，當(dāng)凸、凹模壁厚較小時，可

8、能導(dǎo)致凸、凹模破裂。當(dāng)采用剛性推件裝置時，板料不是處在壓緊的狀態(tài)下沖裁的，因而平直度不高，這種結(jié)構(gòu)適用于沖裁較硬或厚度大于0.3mm的板料。但是，如果設(shè)置彈性元件，即采用彈性卸料裝置，就可以沖制材料較軟或板料厚度小于0.3mm且平直度要求較高的沖裁件。故該零件(連接板)中批量生產(chǎn)使用方案四倒裝式復(fù)合模具。三、沖壓工藝的主要計算3.1 主要設(shè)計計算當(dāng)一次沖裁完成以后，為了能夠順利地進(jìn)行下一次沖裁，必須適時的解決出件、卸料及排除廢料等問題。選取的沖裁方式不同時，出件、卸料及排除廢料的形式也就不同。因此沖裁方式將直接決定沖裁模的結(jié)構(gòu)形式，并影響沖裁件的質(zhì)量。根據(jù)不同產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和工藝性能，本副模具頂板

9、式順出件結(jié)構(gòu)。由于本模具采用順出件式模具沖裁，省去校平工序，既可滿足工件對平面度的要求，有能保證安全生產(chǎn)。沖裁件在條料、帶料或者板料上的布置方式叫排樣。合理的排樣能有效提高材料利用率，降低成本，保證沖件質(zhì)量及模具壽命。3.1.1 排樣方式根據(jù)材料的合理利用情況、條料排樣方法可以分為三種：(1)有廢料排樣：沿沖件全部外形沖裁，沖件與沖件之間，沖件與條料之間都存在搭邊廢料，沖件尺寸完全由沖裁模保證，因此精度高，模具壽命也高，但材料利用率不高(2)少廢料排樣：沿沖件部分外行切斷或沖裁，只在沖件與沖件之間或沖件與條料側(cè)邊之間有搭邊，因受剪裁條料質(zhì)量和定位誤差的影響，沖件質(zhì)量稍差，邊緣毛刺影響模具壽命，

10、但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡單。(3)無廢料排樣：沖件與沖件之間或沖件與側(cè)邊之間均無搭邊，沿直線或曲線切斷條料而獲得沖件，沖件的質(zhì)量和模具壽命最差，但材料利用率最高。另外，當(dāng)送進(jìn)步距為兩倍零件寬度時，一次切斷便能獲得兩個沖件，有利于提高勞動生采用少、無廢料的排樣可以簡化沖裁模結(jié)構(gòu)，減小沖裁力，提高材料利用率。但是，因條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與定位所產(chǎn)生的誤差影響，沖裁件公差等級低。同時由于模具單邊受力(單邊切斷時)，不但會加劇模具磨損，降低模具壽命，而且也直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。為此，排樣時必須統(tǒng)籌兼顧、全面考慮。在生產(chǎn)實踐中，由于零件的形狀、尺寸、精度要求、批量大小和原材料供應(yīng)等方面的不

11、同，不可能提供一種固定不變的合理排樣方案。但在決定排樣方案時應(yīng)遵循一定的原則：保證在最低的材料消耗和最高的勞動生產(chǎn)率的條件下得到符合技術(shù)條件要求的零件，同時考慮方便操作、沖模結(jié)構(gòu)簡單、壽命長以及車間生產(chǎn)條件和原材料供應(yīng)情況等，總之要權(quán)衡利弊，以選擇較為合理的排樣方案。因為本工件外形為長圓形，沖裁的各孔也為圓(長圓形)，工件尺寸精度要求稍高，工件外形和內(nèi)孔尺寸完全由模具刃口決定，工件生產(chǎn)批量大，所以要求模具壽命高，通過綜合考慮，采用有廢料排樣。3.1.2搭邊值的確定排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料之間留下的工藝廢料叫搭邊。搭邊的作用一是補償定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件；二是增加條料剛度，

12、方便條料送進(jìn)，提高勞動生產(chǎn)率；同時，搭邊還可以避免沖裁時條料邊緣的毛刺被拉入模具間隙，從而提高模具壽命。搭邊值對沖裁過程及沖裁件質(zhì)量有很大的影響，因此一定要合理確定搭邊數(shù)值。搭邊過大，材料利用律低；搭邊過小時，搭邊的強度和剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。據(jù)生產(chǎn)統(tǒng)計，正常搭邊比無搭邊沖裁時的模具壽命高50%以上。影響搭邊值的因素：(1)材料的力學(xué)性,硬材料的搭邊值可小一些；軟材料、脆材料的搭邊值要大一些。(2)材料厚度，材料越厚，搭邊值越大。(3)沖裁件的形狀與尺寸，零件外形越復(fù)雜，圓角半徑越小，搭邊值取大些(4)送

13、料及擋料方式，用手工送料，有側(cè)壓裝置的搭邊值可以小一些；用側(cè)刃定距比用擋料銷定距的搭邊小一些。(5)擋料裝置的形式(包括擋料銷、導(dǎo)料銷和定距側(cè)刃等的形式)。搭邊值一般是由經(jīng)驗再經(jīng)過簡單計算確定的。搭邊值取a1=2.0mm和a=2.5mm條料寬度為56mm步距為18mm查板材標(biāo)準(zhǔn)宜選用板材為600mmx650mm張板材可以剪裁成10張條料為56mmx60mmW余的可以做33個40mmx60mm零件。由計算可知板材的利用率為68%通過以上分四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計第7頁項目分類項目公式結(jié)果備注排樣AA=35X16+2X64兀-16-2兀X4720mm查表2.5.2得最小搭邊值取a1=2.0mmf口

14、a=2.5mm采用無側(cè)壓裝置，條料與導(dǎo)料銷之間間隙為Cmin=1mm條料寬度BB=35+16+2X2.556mm3.2 沖壓力的計算沖壓力的計算當(dāng)一次沖裁完成以后，為了能夠順利地進(jìn)行下一次沖裁，必須適時的解決出件、卸料及排除廢料等問題。選取的沖裁方式不同時，出件、卸料及排除廢料的形式也就不同。因此沖裁方式將直接決定沖裁模的結(jié)構(gòu)形式，并影響沖裁件的質(zhì)量。根據(jù)不同產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和工藝性能，本副模具頂板式順出件結(jié)構(gòu)。由于本模具采用順出件式模具沖裁，省去校平工序，既可滿足工件對平面度的要求，有能保證安全生產(chǎn)。計算沖裁力的目的是為了確定壓力機(jī)的額定壓力，因此要計算最大沖裁力。該模具采用復(fù)合模具，擬定選擇彈性

15、卸料裝置，上出件。沖壓相關(guān)計算見表2所示。3.3 壓力中心的確定及相關(guān)計算模具壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為保證壓力機(jī)和模具的正常工作，應(yīng)使模具壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心線相重合，否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌和模具導(dǎo)向部分不正常的磨損，還會導(dǎo)致合理間隙得不到保證，本模具沖裁的材料薄，凸模與凹模間隙極小。計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖。如圖3所示。在圖中將XOY坐標(biāo)系建立在圖示的對稱中心上，將沖裁輪廓按幾何圖形分解成L1-L4共4組基本線段，用解析法求得該模具的壓力中心C點的坐標(biāo)（0.91,0）有關(guān)計算如表3所示。項目分類項目公式結(jié)果備注沖壓力沖裁力FF=KLTrb119

16、562L=153.4mmTb=300mpa查表2.6.1得Kx=0.04Kt=0.55n由計算可知為1。彈性卸料下出件卸料力FxFx=KxF4786.08推件力FtFt=nKtF65808.6沖壓力總和FzFz=Ft+Fx+F190246.68表2基本要素長度L/mm各基本要素壓力中心坐標(biāo)值XYL1=50.2700L2=7000L3=12.57-17.50L4=20.5717.50合計L=153.40.910表3X0=(-12.57X17.5+20.57X17.5)/153.4=0.91Y0=(12.57X0+20.57X0)/153.4=0由以上計算可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐

17、標(biāo)原點O較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標(biāo)原點0=若選用J23-25沖床，C點仍在壓力機(jī)模柄空投影面積范圍內(nèi)，故滿足要求。3.4 工作零件刃口尺寸的計算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度，模具的合理問隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及公差來保證。凸、凹模刃口尺寸的計算原則：由于凸、凹模之間存在間隙，所以沖裁件斷面都帶有錐度，而在沖裁件的測量和使用中都是以光亮帶的尺寸為基準(zhǔn)。落料件的光亮帶處于大端尺寸，沖孔件的光亮帶處于小端尺寸，落料件的光亮帶是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生的，而沖孔件的光亮帶是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺

18、寸。沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模輪廓越磨越小，凹模輪廓越磨越大，結(jié)果使間隙越用越大。因此，確定凸、凹模刃口尺寸應(yīng)區(qū)分落料和沖孔。設(shè)計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準(zhǔn)，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凹模刃口尺寸來取得。設(shè)計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。根據(jù)沖模在使用過程中磨損規(guī)律，設(shè)計落料模時，凹模基本尺寸應(yīng)取接近或等于工件最小極限尺寸，設(shè)計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。這樣，凸凹模在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。模具磨損預(yù)留量與工件制造精度有關(guān)。用X表示，其中為工

19、件的公差值，X為磨損系數(shù)，其值在0.51之間，根據(jù)工件制造精度選?。汗ぜ菼T10以上X=1工件精度IT11IT13X=075工件精度IT14X=05不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值（Zmin）本工件形狀規(guī)則，材料薄，凸模與凹模間隙小，適宜采用線切割機(jī)床分別加工落料凸凹模、沖孔凸模、上模固定板、下模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的孔距，凸凹模和凸模的精度，保證間隙，還能使裝配簡化，因此，工作零件刃口尺寸計算就按照分別加工法計算。具體見表1.2.4所尺寸及分類尺寸轉(zhuǎn)換計算公式結(jié)果備注落料R80R8-0.36RA=(Rmax-+sXA)0+0.020RA=7

20、.820查表2.3.2覆行Zmax=0.360Zmin=0.246磨損系數(shù)X=0.56A-6T2.4.1取校核后滿足6A+6T(Zmax-Zmin)RT=(RAr一0Zmin/2)-sT0RT=7.697-0.02.沖孔小4+0.3小40dT=(dmin+X0A)-sTdA=(dT+Zmin/2)+s00dT=4.15-0.020+0.020dA=4.27308X（|）4+0.3680X(|)4+0.300dT=4.1-0.0200X8.18-0.020+0.020dA=4.2730X+0.0208.3030孔心距35350.15LA=L+A/8LA=3.50.0375表43.5 卸料橡膠的設(shè)

21、計在沖裁結(jié)束時，由于材料的彈性回復(fù)及摩擦的存在，將使沖落部分的材料梗塞在凹模內(nèi)，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行，必須將箍在凸模上的料卸下，將卡在凹模內(nèi)的料推出。從凸模上卸下箍著的料所需要的力稱卸料力；卸料力由卸料橡膠提供。卸料橡膠的設(shè)計計算如下表所示，選用4塊橡膠板的厚度務(wù)必一致。不然會造成受力不均，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具正常工作。詳情見表5所示。橡膠如圖4所示。項目公式結(jié)果備注卸料板的工作行程h工hX=h1+t+h25mmh1為凸模凹進(jìn)卸料板的高度1mmh2為凸模沖裁后進(jìn)入凹模白深度2mmh修為凸模修模量，取5mmH自由取H工的25%fH預(yù)=(10%15%H自由選用4個

22、圓筒形橡膠d為圓筒形橡膠的內(nèi)徑，取d=13mmp=0.5Mpa橡膠工彳行程H工HX=h工h修10mm橡膠自由高度H自由H自由=4H工40mm橡膠預(yù)壓縮量H預(yù)H預(yù)=15%H自由6mm每個橡膠承受載荷F151=5卸/41196.52N橡膠的外徑DD=y(dXd+1.27/p)56mm校核橡膠的自由高度H自由0.50自由/D01.5滿足要求橡膠的安裝高度H安H安二H自由-H預(yù)34mm表554圖4四、模具的總體的設(shè)計4.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知采用倒裝式復(fù)合模具進(jìn)行生產(chǎn)4.2 定位方式的選擇因為該模具是條料，控制條料送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用導(dǎo)料銷初定距，定位銷

23、精定距。4.3 卸料出件方式的選擇卸料裝置分為固定卸料裝置、彈壓卸料裝置和廢料切刀三種。卸料板用于卸掉卡箍在凸模上或凸、凹模上的沖裁件或廢料。廢料切刀是在沖壓過程中將廢料切斷或數(shù)塊，避免卡箍在凸模上。彈壓卸料裝置既起卸料作用又起壓料作用，所得沖裁零件質(zhì)量較好，平直度較好，因此，質(zhì)量要求較高的沖裁件或薄板沖裁官用彈壓卸料裝置。彈壓卸料板與凸模的單邊間隙可根據(jù)沖裁板料厚度按下表選用。在級進(jìn)模中，特別小的沖孔凸模與卸料板的單邊間隙可將表中數(shù)值適當(dāng)加大。當(dāng)卸料板起導(dǎo)向作用時，卸料板與凸模按H7/h6配合制造，但其間隙應(yīng)比凸、凹模間隙小。此時，凸模與固定板以H7/h6或H8/h7配合。止匕外，在模具開啟

24、狀態(tài)，卸料板應(yīng)高出模具工作零件刃口0.30.5mm以便順利卸料。彈壓卸料板與凸模間隙值表6材料厚度t1單邊間隙T0.050.10.15表64.4 導(dǎo)向方式的選擇導(dǎo)向零件是用來保證上模相對于下模的正確運動。對生產(chǎn)批量較大、零件公差要求較高、壽命要求較長的模具，一般都采用導(dǎo)向裝置。模具中應(yīng)用最廣泛的是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。為了提高模具的壽命質(zhì)量，方便調(diào)整安裝，該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。五、主要零件的設(shè)計5.1 凹模的結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計凹模外形結(jié)構(gòu)、尺寸的確定。沖裁件精度不高、形狀簡單，為了保證沖裁件不留在凹模內(nèi)，凹模磨損后修模余量小，凹模容易加工，落料和沖孔的凹模刃口形式均選用錐形刃口凹模，單邊錐角a=30/

25、。凹模外形尺寸確定如下：凹模厚度H=Kb=0.5X51=25mm&中，系數(shù)K是查表求得，b為凹模孔的最大寬度)凹模厚度C=(1.52.0)H,C取18mm凹模長度L=b+2c=51+80=131mrmt140mm凹模寬度BW中裁件寬度+2c=(16+80)=96mm最后依據(jù)設(shè)計尺寸，按沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)模架凹模周界尺寸系列，確定凹模外形尺寸為135mnK100mmx25mm見圖5所示。1An圖55.2 凸模的結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計5.2.1 落料凸模結(jié)構(gòu)尺寸的確定可按公式2.9.2計算。L=h1+h2+t+h=18+14+25=59m具體結(jié)構(gòu)可參見圖1.1.6所示。5.2.2 沖孔凸模因為沖孔凸模，都屬于需要

26、特別保護(hù)的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式,一方面加工簡單，另一方面便于裝配與更換：四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計第17頁L=h1+h2+t+h=16mm+20mm+2mm+12mm=50mm.1.7所示。圖75.3 定位零件的設(shè)計上模座與沖孔凸模固定板落料凹模，下模座與凸凹模固定板設(shè)置了兩個銷釘。都是借用小8的兩個孔作為銷釘孔，銷釘選用（|）8X55,采用H7/H6配合定位。銷高于凸凹模12mm與落料凸模相距2.0mm。直徑2.0mm。GB/T117內(nèi)六角螺釘選GB70-76實用沖壓模具設(shè)計手冊鄭可!主編。P348,如圖8所示。因為導(dǎo)料銷與板材接觸，故導(dǎo)料銷離落料凸模相距2.5mm高于凸模12mm直

27、徑選取2mm為宜。硬度為4045HRCGB171195.5 卸料部件的設(shè)計5.5.1 卸料板卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為14mm卸料板用Q235鋼制造，淬火硬度為4045HRC5.5.2 卸料螺釘卸料螺釘?shù)倪x自沖壓手冊P645重慶大學(xué)王孝培主編GB2867.5-81卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，工稱直徑為8mm螺紋部分為M6.0X7mm卸料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm有誤差時通過在卸料螺釘與卸料板之間安裝。如圖9所示。605.6 模架及其他零部件的設(shè)計一類是由上模座、下模座、導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成的導(dǎo)柱模模架；另一類是由彈壓導(dǎo)板、下模座、導(dǎo)柱和導(dǎo)

28、套組成的導(dǎo)板模模架。導(dǎo)柱模模架按導(dǎo)向結(jié)構(gòu)形式分為滑動導(dǎo)向和滾動導(dǎo)向，滾動導(dǎo)向模架在導(dǎo)柱和導(dǎo)套間裝有保持架和鋼球，由于導(dǎo)柱、導(dǎo)套間的導(dǎo)向通過鋼球的滾動摩擦實現(xiàn)，導(dǎo)向精度高，使用壽命長，適用于高精度，薄材料的沖裁模。該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱模架，以凹模周界尺寸為依據(jù)選擇模架規(guī)格。材料選用HT250,許用壓應(yīng)力6bc=140mpa模座的上、下表面的平行度應(yīng)達(dá)到千級公差，上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱安裝孔中心距精度在土0.02mm。模座的上、下表面粗糙度Ra值1.6um。H=170225h1=40、h2=5RS=170R=35A1=75A2=13Q選自實用模具設(shè)計手冊鄭可!主編。P33&GB2851.4-81導(dǎo)套

29、、導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)的選擇。導(dǎo)柱d/mmxLmm導(dǎo)套d/mmxLmrm(Dmn#別選用小16mm(100mm小16m由65m由25mm20鋼，選自沖壓手冊如圖10所示。上模座厚度H上模取40mm上模墊板取6mm固定板厚度為18mm下模板厚度為50mm哪么該模具的閉合高度為：H閉=40+6+22+25+59-2+50=200mm材料20鋼熱處理滲炭處理0.81.2硬度5862HRCA型GB2861.-81圖105.7 模柄的選擇模柄米用壓力入式模柄，它與模座孔米用過濾配合H7/H6,模柄材料選用A3。根據(jù)沖壓機(jī)的公稱壓力選擇直徑40m錦厚度60mmi勺壓入式,g柄如圖1.1.9所示。選自實用沖壓模具設(shè)計手

30、冊鄭可!主編。如圖11所示圖11六、模具總裝通過以上設(shè)計，可知模具上模部分主要由上模板、墊板凸模、凹模固定板落料凹模及推件快等組成，下模部分主要由下模板、下模固定板、橡膠、卸料板、凸凹模組成。卸料方式用彈性卸料，以橡膠為彈性原件。沖孔廢料由漏料孔漏出則成品上出件。裝配基準(zhǔn)：落料沖孔應(yīng)以沖材凸凹模為裝配基準(zhǔn)件。首先確定凸凹模在模架中的位置，安裝凸凹模組件，確定凸凹組件在下模座的位置，然后用平行板將凸凹模和下模座夾緊。沖裁模具材料的選取，可查冷沖壓模具設(shè)計指導(dǎo)表8-8和8-9。沖裁模的常用配合：1、H7/h6的間隙定位配合，導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合。2、H7/r6的過度配合，用于較高的定位，凸模與固定板的

31、配合，導(dǎo)套與模座,導(dǎo)套與固定板，模柄與模座的配合。3、H7/m6的過度配合，能以最好的定位精度滿足零件的剛性和定位要求，凸模：的固定導(dǎo)套與模座的固定、導(dǎo)柱與固定板的固定?？傃b如圖11所示。七、沖壓設(shè)備的選擇模具閉合高度校核。H閉=40+6+22+25+59-2+50=200mmJ23-25開式壓力機(jī)的最大閉合高度為270m,可調(diào)量為50mm模具安裝時可用墊塊調(diào)整配置。沖裁所需總壓力校核。前面計算出P總=190246.68KN,沖壓機(jī)的公稱壓力250KNP總P公，滿足生產(chǎn)要求。模具最大安裝尺寸校核。模具最大安裝尺寸為120mrm100mm沖床工作臺面尺寸為370mrK560mm能滿足模具的安裝。

32、通過校核選擇開式雙柱可傾壓力機(jī)J23-25能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：250KN滑塊行程：65最大閉合高度：270mm最大裝模高度：220mm連桿調(diào)節(jié)長度：55mm工作臺尺寸：（前后X左右）：370mrK560mm墊板尺寸：（厚度X孔徑）：50mme200mm模柄孔尺寸：640mme60mm最大傾斜角度：30度八、模具零件加工工藝8.1 落料凸凹模的加工工藝過程如表7所示。材料T10A工序名稱工序內(nèi)容1備料將毛坯鍛壓成長方體53mme18mnh61mm2熱處理退火3粗加工毛坯銃（刨）八面保證尺寸，留單邊余重0.3mm4磨平向磨兩大平面及相鄰的側(cè)面保證垂直5鉗工加工劃出各孔的位

33、置6加工余孔加工固定孔及銷孔7刨型面按線刨刃口型面，留單邊余量0.3mm8鉗工修正保證表向平整，余量均勻.9熱處理按熱處理工藝保證5862HRC10磨平向磨上、卜面及其準(zhǔn)面達(dá)要求11型孔精加工在坐標(biāo)磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm12研磨型孔鉗工眼磨型孔達(dá)規(guī)定技術(shù)要求13鉗工精修全面達(dá)到設(shè)計要求14檢驗表78.2 落料凹模加工工藝過程如表8所示。材料T10A工序名稱工序內(nèi)容1備料將毛坯鍛壓成長方體135mrK100m佛25mm2熱處理退火3刨刨八面，互為直角，留單面余重0.5mm4磨平向磨上、卜平而，留磨削余量0.30.4mm,磨相鄰兩側(cè)保證垂直5鉗工劃線劃出對稱中心線，固定孔及銷孔線6加

34、工螺紋孔和安裝孔按位置加工螺紋孔，銷孔7熱處理熱處理工藝保證6064HRC8磨平向磨上、卜面及其準(zhǔn)面達(dá)到要求9線切割按圖紙切割，輪廓達(dá)到尺寸要求10鉗工精修全面達(dá)到設(shè)計要求11檢驗表88.3 沖孔凸模加工工藝過程如下表9所示。材料T10A工序名稱工序內(nèi)容1備料將毛坯鍛壓成圓柱體小13mnriX52mm2熱處理退火3車留余量0.5mm4熱處理熱處理工藝保證6064HRC5磨表回磨表面及其準(zhǔn)面達(dá)到要求6研磨磨工作部分達(dá)到要求7鉗工精修全面達(dá)到設(shè)計要求8檢驗表9九、模具的裝配9.1 沖模裝配要點在模具裝配之前，要認(rèn)真研究模具圖紙，根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件，制定合理的裝配方案，并對提交的零件進(jìn)行檢查，

35、除了必須符合設(shè)計圖紙要求外，還應(yīng)滿足裝配工序?qū)Ω黝惲慵岢龅囊?，檢查無誤方可按規(guī)定步驟進(jìn)行裝配。裝配過程中，要合理選擇檢測方法及測量工具。9.2 沖模裝配工藝要點9.2.1 選擇裝配基準(zhǔn)件。裝配時，先要選擇基準(zhǔn)件。選擇基準(zhǔn)件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關(guān)系來確定?？梢宰鳛檠b配基準(zhǔn)件的主要有凸模，凹模，凸、凹模，導(dǎo)向板及固定板等。9.2.2 組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前，將兩個以上的零件按照規(guī)定的技術(shù)要求連接成一個組件的裝配工作。如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機(jī)構(gòu)各等件的組裝等。這些給件，應(yīng)按照各零件所具有的功能進(jìn)行組裝，這將對整副模具的裝配精度起到一定的保證

36、作用。9.2.3 總體裝配?？傃b是將零件和組件結(jié)合成一副完整的模具過程。在總裝前，應(yīng)選好裝配的基準(zhǔn)件和安排好上、下模的裝配順序。9.2.4 調(diào)整凸、凹模間隙。在裝配模具時，必須嚴(yán)格控制及調(diào)整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調(diào)整后，才能緊固螺釘及銷釘。調(diào)整凸、凹模間隙的方法主要有透光法、測量法、墊片法、涂層法、鍍銅法等。9.2.5 檢驗。模具裝配完畢后。必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項技術(shù)要求，并要按照模具驗收技術(shù)條件，檢驗?zāi)＞吒鞑糠值墓δ堋Ｔ趯嶋H生產(chǎn)條件下進(jìn)行試模，并按試模生產(chǎn)制件情況調(diào)整、修正模具，當(dāng)試模合格后，模具加工、裝配才算基本完成。9.3 具體裝配根據(jù)復(fù)合模裝配要點，選擇凸凹模作為裝配基準(zhǔn)件，先