砼路面施工方案

1、硅路面施工方案第一節(jié)、材料選用一、水泥水泥采用新標(biāo)準(zhǔn)強度42.5級海螺牌普通硅酸鹽水泥。要求其強度高、收縮性小、耐磨性強、抗凍性高。水泥進(jìn)場時，必須有產(chǎn)品合格證和化驗單，并對其品種、標(biāo)號、包裝、數(shù)量、出廠日期進(jìn)行檢查驗收，同時對進(jìn)場水泥抽樣復(fù)試。不同標(biāo)號、廠牌、品種、出廠日期的水泥，不得混放，嚴(yán)禁混合使用。出廠日期超過3個月或受潮的水泥，必須經(jīng)過試驗，按其試驗結(jié)果決定正常使用或降低使用。二、粗集料粗集料采用質(zhì)地堅硬、耐久、潔凈的碎石或破碎礫石，并應(yīng)符合規(guī)定的級配，最大粒徑不超過31.5mm,粗集料技術(shù)要求應(yīng)符合技術(shù)規(guī)范要求：壓碎值小于15%,針片狀含量小于15%,含泥量小于1%,泥塊含量小于0

2、.2%,孔隙率小于47%,抗壓強度不低于混凝土強度的2.5倍。三、細(xì)集料細(xì)集料采用質(zhì)地堅硬、潔凈、細(xì)度模數(shù)在2.5以上的粗、中天然砂，同時必須具備良好的級配，其技術(shù)要求應(yīng)符合技術(shù)規(guī)范要求。使用機(jī)制砂時，還要檢驗砂的磨光值，其值宜大于35,不宜使用抗磨性較差的水成巖類機(jī)制砂。四、水清洗集料、拌合碎及養(yǎng)生所用的水，不應(yīng)含有影響混凝土質(zhì)量的油、酸、堿、鹽類、有機(jī)物等，PH值宜為6-8。五、外加劑為減少碎拌合物的用水量，改善和易性，節(jié)約水泥用量，提高強度，可摻入減水劑；冬季施工為提高早期強度或為縮短養(yǎng)護(hù)時間，可摻入早強劑；夏季施工或需延長作業(yè)時間，可摻入緩凝劑。碎使用的外加劑，應(yīng)通過配合比試驗符合要求

3、后方可使用。六、接縫處拉桿、傳力桿鋼筋應(yīng)符合設(shè)計要求，不得使用廢舊鋼筋代替，不得有裂縫、斷傷、裂痕;表面油行和顆粒狀或片狀銹蝕應(yīng)清除。第二節(jié)、配合比設(shè)計1、碎配合比設(shè)計應(yīng)根據(jù)設(shè)計彎拉強度、耐久性、工作性和經(jīng)濟(jì)合理性的原則進(jìn)行設(shè)計。2、在鋪筑水泥碎面層之前，將計劃用于面層的各種材料，提交實驗室，通過試驗進(jìn)行混合料組成配合比設(shè)計，其抗折強度、水灰比、水泥用量等必須滿足有關(guān)要求。碎的試配強度應(yīng)按設(shè)計強度提高10-15%。3、碎配合比確定與調(diào)整應(yīng)符合下列規(guī)定：計算的普通硅配合比，在實驗室內(nèi)經(jīng)試配檢驗彎拉強度、塌落度、含氣量等配合比的各項指標(biāo)，并根據(jù)結(jié)果進(jìn)行配合比調(diào)整。實驗室的基準(zhǔn)配合比應(yīng)通過攪拌機(jī)實際

4、攪拌檢驗，并經(jīng)試驗段驗證。配合比調(diào)整時，水灰比不得增大，單位水泥用量不得減少。一般，路面碎單位水泥用量不宜少于300kg/m3.,也不宜大于400kg/3.施工期間應(yīng)根據(jù)氣溫和運距的變化，微調(diào)外加劑摻量，微調(diào)加水量與砂石稱量。4、已批準(zhǔn)的碎混合料配合比和各項材料及施工方法，未經(jīng)監(jiān)理工程師同意，不宜擅自改變。第三節(jié)、施工準(zhǔn)備一、施工測量1 .中線放樣：每20m設(shè)一中心樁，并在設(shè)計伸縮縫處、曲線起終點、縱坡變坡點加密設(shè)樁。2 .高程放樣：根據(jù)設(shè)計高程，設(shè)置高程控制點，并安排專人在施工過程中跟蹤測量。二、基層質(zhì)量檢驗在路面碎施工前，對基層的壓實度、彎沉、高程、橫坡、寬度逐斷面檢查檢驗，確認(rèn)符合設(shè)計和

5、規(guī)范要求，并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進(jìn)行其面層施工。三、混凝土攤鋪前，還應(yīng)完成下列準(zhǔn)備工作1 .碎施工配合比已獲得監(jiān)理工程師批準(zhǔn)，攪拌站經(jīng)試運轉(zhuǎn)，確認(rèn)合格。2 .模板安設(shè)完畢，檢驗合格。3 .混凝土攤鋪、養(yǎng)護(hù)、成型等機(jī)具試運轉(zhuǎn)合格。4 .運輸與現(xiàn)場澆注通道滿足施工要求。5 .按設(shè)計預(yù)劃好碎板塊，板塊劃分與脹、縮縫結(jié)合，適宜地劃分板塊。四、模板安裝1 .碎面板采用剛度足夠的槽鋼作為側(cè)模，模板高與碎路面等厚。2 .模板連接須牢固、緊密、不錯位、不漏漿，應(yīng)直順、平整，每1m設(shè)1處支撐裝置，頂面高度用水平儀校準(zhǔn)，內(nèi)側(cè)涂刷脫模劑。3 .為保證碎面層厚度，嚴(yán)禁在基層上挖槽嵌入模板。4 .碎板按一個車道

6、寬度為一塊路面板寬來鋪筑，因此板兩遍的模板正好沿車道線安裝。五、鋼筋設(shè)置各種鋼筋均在加工場制作成型，根據(jù)需要運送到現(xiàn)場。設(shè)計位置和規(guī)格由專人負(fù)責(zé)安裝鋼筋，并保證安裝牢固。第四節(jié)、磴攪拌和運輸一、碎攪拌和制備1 .碎制備可采用商品碎，當(dāng)條件不具備也可自制攪拌，但必須采用強制式攪拌機(jī)，并配備發(fā)電機(jī)組。2 .投入攪拌機(jī)每盤拌合物數(shù)量，應(yīng)嚴(yán)格按碎施工配合比計量。投入順序宜為砂（碎石）、水泥、碎石（砂），進(jìn)料后邊攪拌邊加水，若摻加外加劑，外加劑宜稀釋成溶液，均勻的加入。3 .第一盤碎拌合物，碎石宜減半加料。4 .碎攪拌時間應(yīng)按配合比要求與施工對其工作性要求經(jīng)試拌確定最佳攪拌時間，每盤最長攪拌時間宜為80

7、-120S.二、碎運輸1 .施工中根據(jù)運距、碎攪拌能力、攤鋪能力確定運輸車輛的數(shù)量與配置。宜采用自卸車運輸，當(dāng)運距較遠(yuǎn)時宜采用攪拌運輸車運輸。2 .裝運砂拌合物，不宜漏漿，并防止離析，若有離析現(xiàn)象，碎車卸至現(xiàn)場攤鋪前，應(yīng)進(jìn)行二次拌合。3 .碎拌合物從攪拌機(jī)出料后，運至鋪筑點進(jìn)行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由實驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定。第五節(jié)、磴攤鋪與振搗一、碎攤鋪1 .碎攤鋪前，應(yīng)對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況，以及鋼筋的位置和傳力桿裝置進(jìn)行全面的檢查。2 .碎運送至攤鋪點后，可直接倒入安裝側(cè)模的路槽內(nèi)，并人工找平均勻，如混合料有離析現(xiàn)

8、象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。3 .碎面板厚不大于22cm時，可一次攤鋪；大于22cm時，可分二次攤鋪，下部厚度宜為總厚度的3/5,上部碎的攤鋪應(yīng)在下層碎初凝前完成。4 .攤鋪厚度應(yīng)考慮振實預(yù)留高度，松鋪系數(shù)宜控制在1.10-1.25。5.一塊碎板應(yīng)一次連續(xù)澆注完畢，也就是說，在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內(nèi)，澆注過程不得中斷，也不得用拌合干澀而加水。二、碎振搗1 .攤鋪好的碎混合料，應(yīng)迅速用插入式振動器和平板振動器均勻的振搗。應(yīng)先用插入式振動器振搗，后采用板式振動器振搗。首先，用插入式振動器在模板邊緣角隅等平板振動器振動不到之處振一次，同一位置不宜少

9、于20s,插入式振動器移動間距不宜大于起作用半徑的1.5倍，并避免碰撞模板和鋼筋。若板厚大于22cm,若一次攤鋪的則需用插入式振動器全面順序振搗。若分二層攤鋪的，振動上層碎混合料時，插入式振動器應(yīng)插入下層碎混合料5cm,上層硅混合料的振搗必須在下層硅混合料初凝之前完成。其次再用平板振動器縱橫交錯全面振搗，縱橫振搗時，應(yīng)重疊10-20cm。同一位置振搗時，當(dāng)水灰比小于0.45時，振搗時間不宜少于30s,當(dāng)水灰比大于0.45時，振搗時間不宜少于15s,以不再冒氣泡并泛出水泥砂漿為準(zhǔn)。2 .碎在全面振搗后，再用振搗梁進(jìn)一步拖拉振實并初步整平。振搗梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛漿，并趕出氣泡。振動梁移

10、動的速度要緩慢而均勻，對不平之處，應(yīng)及時以人工補填找平，補填時應(yīng)用較細(xì)的混合料壓漿，嚴(yán)禁用純砂漿填補，振動梁行進(jìn)時不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜。振動梁底部要保持平直，當(dāng)彎曲超過2mm時應(yīng)調(diào)整或更換。3 .最后再用平直的滾杠進(jìn)一步滾揉表面，使表面進(jìn)一步提漿并調(diào)勻。如發(fā)現(xiàn)碎表面與拱板仍有較大高差，應(yīng)重新短補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應(yīng)進(jìn)一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。第六節(jié)、真空脫水與成活一、為提高混凝土結(jié)構(gòu)強度，可采用真空脫水施工工藝。真空脫水應(yīng)安排在混凝土振搗后抹面前進(jìn)行。真空脫水的工藝主要工序如下：1、檢查泵墊：脫水前，打開真空泵

11、機(jī)組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內(nèi)管口相平或略高一些，調(diào)節(jié)搭扣松緊，蓋嚴(yán)箱蓋，用34mm?橡膠板堵住進(jìn)水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應(yīng)大于650700mmHg此外，還要檢查粘結(jié)劑和修短用品以及常用的修理工具是否齊全。2、鋪設(shè)吸墊：計劃采用VS8型新型吸墊，應(yīng)先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少紿折，過長時可折疊放置，尼龍布應(yīng)比板面略小68cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板面應(yīng)略小810cm5安放時，應(yīng)用小擦刷沿密封邊輕輕掃一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用尼龍網(wǎng)格吸墊時應(yīng)鋪設(shè)網(wǎng)片，周邊與尼龍布對齊，每網(wǎng)片間還應(yīng)搭接23cm,最后鋪上部吸罩，產(chǎn)并接通接水桶。3、

12、開泵吸水：開泵吸水，一般控制真空表1min內(nèi)逐步伸高到400500mmHg最高值不宜大于650700mmHg如在規(guī)定時間（3min）內(nèi)達(dá)不到規(guī)定真空度要求時，應(yīng)立即查找漏氣處進(jìn)行短救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修短或更換等措施。真空處理過程中，要認(rèn)真記錄真空度、脫水時間與脫水量，并觀察各處氣墊薄膜內(nèi)水流狀況，若發(fā)現(xiàn)局部水分移動不暢，可間隔短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量的空氣，促使混凝土表層水分移動。當(dāng)脫水達(dá)到規(guī)定時間（脫水時間一般為板厚（cm）白111.5倍，單位min）要求后或已脫出規(guī)定水量（脫水率一般為12%15%后，在吸墊四周位置

13、要略微掀起12cm,繼續(xù)抽吸1015S,以脫盡作業(yè)表面及管路中余水。卷起吸墊，移至下一塊作業(yè)面上再繼續(xù)進(jìn)行真空脫水。每次吸墊位置應(yīng)與前次重疊20cm,以防漏吸，造成含水量分布不均。真空脫水應(yīng)注意如下事項:1、真空脫水的作業(yè)深度不宜超過30cm,混合物的水灰比不宜大于0.55;2、購置濾布和吸墊時應(yīng)根據(jù)混凝土路面板塊的大小，選擇適當(dāng)?shù)某叽?。過大或過小都會影響脫水效果。3、真空操作人員必須站在自制的“工作橋”上行走，不準(zhǔn)隨意在吸墊上行走。不準(zhǔn)穿硬底帶釘?shù)男?，最好穿膠鞋或球鞋操作；3、脫水時要作好記錄，把握好脫水時間均勻性，防止混凝土出現(xiàn)“彈簧層”和產(chǎn)生裂縫。4、吸墊存放或搬移時，應(yīng)避免與帶尖角的

14、硬物接觸。卷起或鋪放吸墊時，應(yīng)手拿擔(dān)棍。以免吸墊損壞。每班施工完畢，應(yīng)將吸墊洗干凈，并沖凈真空泵箱的沉積物，排盡存水。二、表面修整采用真空工藝時，脫水后還應(yīng)進(jìn)行機(jī)械抹光、精抹、制毛等工序。1、機(jī)械抹光：圓盤抹光機(jī)粗抹或用振動梁復(fù)振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫水后出現(xiàn)的定向毛細(xì)孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現(xiàn)象得到改善，以減少不均勻收縮。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關(guān)鍵，因此應(yīng)在3m直尺檢查下進(jìn)行。通過檢查，采取高處多磨、低處短漿（原漿）的方法進(jìn)行邊抹光邊找平，用3m直尺縱橫檢測，保證其平整度

15、不宜大于1cm。應(yīng)注意的是抹光機(jī)進(jìn)行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進(jìn)易保證縱向的平整，橫路方向行進(jìn)則縱向平整度效果略遜。2、精抹：精抹是路面平整度的把關(guān)工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進(jìn)行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應(yīng)進(jìn)行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3m直尺于兩側(cè)邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現(xiàn)壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據(jù)此進(jìn)行找短精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復(fù)多次檢查直至平

16、整度滿足要求為止。精抹找平應(yīng)用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發(fā)生沁水現(xiàn)象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現(xiàn)表面網(wǎng)裂，路面成形通車后表層破皮脫落。3、刻槽工藝：刻槽是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定的影響。水泥混凝土在經(jīng)過刻槽處理后，形成較大的宏觀構(gòu)造深度，但在槽與槽之間仍然存在著未經(jīng)防滑處理的砂漿平臺。它必將影響路面的抗滑效果。為克服這一不足，可采用拉毛刻槽組合工藝，即在混凝土處于塑性狀態(tài)時，利用拉毛刷將表層進(jìn)行拉毛處理，待混凝土凝結(jié)后再進(jìn)行刻槽處理。壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法

17、各有利弊。壓紋具有向下擠壓致密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當(dāng)，紋理順直均勻（深度一般0.61.0mm）,比較美觀。但紋理均勻很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關(guān)，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關(guān)。在吸墊層的四周，特別是密封帶處，由于真空度分布較小，脫水較少，故壓紋的時間應(yīng)長些，而吸墊層的中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋的時間應(yīng)短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的方法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為準(zhǔn)。在板面中央等強度較高的部位，采用在壓紋機(jī)上加載的辦法解決。當(dāng)混凝土脫水時間不夠，強度較低時，應(yīng)切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機(jī)之間的路面很容易形成不平整的一個鼓包。拉毛易疏

18、松和破損表層，使表層12mm范圍內(nèi)密實度受到影響，不利于路面的耐磨性，但拉毛對平整度有所改善。采用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。第七節(jié)、接縫施工一、脹縫施工：脹縫間距應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，應(yīng)與路中心線垂直，縫寬宜為2cm,縫隙寬度必須一致，縫中不得連漿，縫壁必須垂直，脹縫上的預(yù)留填縫空隙，宜采用提縫板留置，下部應(yīng)設(shè)置脹縫板。1,脹縫傳力桿的活動端，可設(shè)在縫的一邊或交錯布置。傳力桿采取措施加以固定，固定后的傳力桿必須平行于板面及路面中心線。2,砂面板養(yǎng)護(hù)期滿后應(yīng)及時填縫，縫內(nèi)遺留的砂漿、灰漿等雜物，應(yīng)剔除干凈。填縫料按設(shè)計要求選用。3,澆注填縫料必須在縫槽干燥狀態(tài)下進(jìn)行，填縫料應(yīng)與碎

19、縫壁黏附緊密，不滲水。4 .填縫料的充滿度應(yīng)視季節(jié)而定，常溫施工與路面平，冬季施工，宜略低于板面。三、縮縫施工：縮縫采用切縫法施工。1,當(dāng)碎強度達(dá)到設(shè)計強度25-30%時，采用切割機(jī)進(jìn)行切縫。5 .切縫時先用墨線標(biāo)出切縫位置，再用切縫機(jī)切縫，操作時應(yīng)使切縫機(jī)刀片、指針、導(dǎo)向輪成一直線，并與切縫墨線重合。當(dāng)切縫深度小于6cm時，可直接用7mm厚的金剛鋸片一次性切割成，也可采用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成。3,縮縫應(yīng)垂直板面，寬度宜為4-6mm=切縫深度：設(shè)傳力桿時，不應(yīng)小于面層厚度的1/3,且不得小于7cm；不設(shè)傳力桿時，不應(yīng)小于面層厚的1/4,且不應(yīng)小于6cm。4,保證切縫質(zhì)量的關(guān)鍵在于準(zhǔn)確掌握切縫的時間，過早會導(dǎo)致掉邊、掉角、毛邊、骨料松動和骨料脫落，過遲則造成碎道面開裂，甚至使板塊報廢。三、施工縫施工1,橫向施