鋼筋混凝土箱涵施工裂縫的分析與控制

1、鋼筋混凝土箱涵施工裂縫的分析與控制摘 要：鋼筋混凝土箱涵在施工過程中，易產(chǎn)生裂縫。其影響因素有：溫 度應(yīng)力，原材料質(zhì)量，地基不均勻沉降，模板支撐不穩(wěn)，結(jié)構(gòu)配筋，混凝土振搗和養(yǎng)護(hù)達(dá)不到 要求等。針對(duì)東深疏水箱涵側(cè)墻裂縫產(chǎn)生的原因，改進(jìn)了施工方案，加強(qiáng)了各個(gè)環(huán)節(jié)的監(jiān)控管 理，消除了裂縫產(chǎn)生的原因。關(guān)鍵詞：鋼筋混凝土箱涵；裂縫；控制當(dāng)鋼筋混凝土箱涵用作疏水工程或地下通道工程時(shí)，要求具有足夠的強(qiáng)度和良好的防水性 能。從結(jié)構(gòu)上看，施工并不困難。但要滿足設(shè)計(jì)要求，達(dá)到優(yōu)良工程的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并非易事。 特別是對(duì)鋼筋混凝土箱涵易出現(xiàn)裂縫的問題，應(yīng)引起足夠的重視。東深疏水箱涵工程在施工過 程中，就出現(xiàn)了側(cè)墻裂縫的

2、問題。1. 工程概況 東深疏水箱涵工程位于惠陽市馬安鎮(zhèn)附近，為深圳市東部疏水工程的一個(gè)標(biāo)段。箱涵設(shè)計(jì)為 現(xiàn)澆雙孔鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，混凝土標(biāo)號(hào)為 C30，單孔斷面：凈寬X凈高二3. 2X4. 0 (m),墻、 底板、頂板厚度均為0. 5m,全長943m,每23m為一節(jié)，共41節(jié)。節(jié)與節(jié)之間設(shè)3寬的沉降 縫，沉降縫處設(shè)橡膠止水帶。工程地處西枝江一級(jí)階地，地表為農(nóng)田。地基頂面設(shè)計(jì)標(biāo)高為6. 9m,處沖積層粘土和砂層交接部位。 沖積層粘土屬中壓縮性土。工程在1998年6月至1999 年 6 月期間施工(見圖 1 箱涵橫截面構(gòu)造示意) 。注：標(biāo)高單位為 m 圖 1 箱涵橫截面構(gòu)造示意 單位：2. 施工方案

3、(1) 基坑開挖深度約6m。采用兩臺(tái)挖掘機(jī)接力開挖，自卸汽車運(yùn)土?；舆吰缕露? : 1,在邊坡中部設(shè)1. 5m寬的操作平臺(tái)，便于施工作業(yè)。( 2)采用木模板，鋼支撐。模板經(jīng)過設(shè)計(jì)后，在加工場(chǎng)地制作好，運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)安裝。兩模板之間用對(duì)拉螺栓連接。對(duì)拉螺栓用12的鋼筋制作(中間設(shè)止水鋼板)，上下左右間距均為80。( 3)箱涵混凝土采用商品混凝土，泵送。分兩次澆注，先澆注底板混凝土，后澆注側(cè)墻和 頂板混凝土。 施工縫設(shè)在底板以上 70 處，縫中安裝鍍鋅鋼板止水片 (見圖 2箱涵橫截面示意) 。(4) 施工的重點(diǎn)是后澆部分，而后澆部分的施工重點(diǎn)是側(cè)墻混凝土澆注。后澆部分的側(cè)墻 深度為3.8m，且頂板鋼筋

4、密布，澆注振搗十分困難。混合料用串筒送入模板中，每間隔1.5m 移動(dòng)一次串筒。串筒處的頂板鋼筋先不綁扎，便于安放串筒。待側(cè)墻混凝土澆注完畢后，再綁 扎鋼筋。圖 2 箱涵橫截面示意單位： m(5) 側(cè)墻混凝土以 50 的層厚逐層澆注。混合料從一端向另一端均勻地送入模板中，定人定 位用插式振動(dòng)棒振搗。每層均按先邊墻，后中墻，再另一邊墻的順序，依次輪流澆注振搗。( 6)側(cè)墻澆注完成后，緊接著澆注頂板混凝土。從一端向另一端一次澆注成形。(7) 在頂板最后一道收漿后，用麻袋覆蓋，人工澆水養(yǎng)護(hù)14d。(8) 非承重模板3d后拆除，承重模板14d后拆除。3. 試驗(yàn)段發(fā)現(xiàn)裂縫 為保證箱涵施工質(zhì)量，先進(jìn)行試驗(yàn)段

5、施工，以便總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，確定合理的施工方案。選取第 41節(jié)為試驗(yàn)段，使用材料如下?；炷粒河蛇h(yuǎn)發(fā)混凝土公司提供商品混凝土，攪拌站距施工現(xiàn)場(chǎng)2。砂石： 砂石材料質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果見表 1。 525水泥： 煙臺(tái)產(chǎn)， 質(zhì)量檢驗(yàn)合格。 粉煤灰： 珠海產(chǎn)， 質(zhì)量檢驗(yàn)合格。外加劑：深圳產(chǎn)，質(zhì)量檢驗(yàn)合格。鋼筋：韶鋼產(chǎn)線材，質(zhì)量檢驗(yàn)合格?；炷翑嚢枧浜媳纫姳?2。分兩次澆注箱涵混凝土， 在底板以上 70處設(shè)施工縫。 先澆注底板 和 70 高的側(cè)墻，相隔 5d 后澆注側(cè)墻和頂板混凝土。養(yǎng)護(hù) 3d 后，拆除外模板。通過對(duì)箱涵表 面進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)箱涵側(cè)墻在施工縫以上每隔 3m7m有一條豎向長3m左右的裂縫。縫寬 0. 10.

6、 3貫穿整個(gè)墻厚。裂縫位置的分布，三側(cè)墻均不相同。每條裂縫的寬度也不一樣。但 每條裂縫的長度基本相同。都是起于施工縫處，止于側(cè)墻與頂板相交處。施工縫處裂縫較寬， 向上逐漸變窄，最后在與頂板相接處消失(見圖 3 箱涵側(cè)墻裂縫展開示意) 。4. 裂縫原因分析(1) 對(duì)商品混凝土進(jìn)行調(diào)查、分析通過對(duì)材料進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，沒有發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。混凝土 攪拌站距現(xiàn)場(chǎng)不到 2，混凝土運(yùn)輸與等候時(shí)間之和約為 1525，現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定混凝土的坍落度為 10 14，符合規(guī)范要求。又對(duì)混凝土試塊進(jìn)行抗壓、抗?jié)B試驗(yàn)，均符合質(zhì)量要求，混凝土不存 在質(zhì)量問題。(2) 檢查地基承載力情況基底土質(zhì)為粘土，開挖基坑后，由質(zhì)量監(jiān)督站取三處土

7、樣進(jìn)行試 驗(yàn)，允承載力分別為 0. 253， 0. 276， 0. 297，都能滿足設(shè)計(jì)要求。經(jīng)計(jì)算，箱體對(duì)土基的作 用力為 0. 048。試驗(yàn)段范圍內(nèi)沒有軟土地基。箱涵兩側(cè)按規(guī)定設(shè)有排水邊溝和積水井，用水泵 和時(shí)抽出積水。因此，人工澆水養(yǎng)護(hù)不會(huì)對(duì)地基產(chǎn)生影響。通過以上分析，地基承載力滿足要 求，不會(huì)產(chǎn)生不均勻沉降。對(duì)箱涵頂面四個(gè)角點(diǎn)的水平監(jiān)測(cè)，也沒有發(fā)現(xiàn)有下沉現(xiàn)象。(3) 對(duì)支架進(jìn)行檢查防止因支撐不牢，混凝土在沒有達(dá)到一定強(qiáng)度時(shí)，箱體產(chǎn)生位移，使 混凝土產(chǎn)生過大的剪應(yīng)力而開裂。模板內(nèi)支架為門式鋼支架，外斜撐為鋼支撐。經(jīng)檢查，沒有 發(fā)現(xiàn)損壞、滑移等現(xiàn)象。(4) 由輸送泵運(yùn)送混凝土先澆注底板混凝

8、土計(jì) 115m3,相隔5d后，再澆注側(cè)墻和頂板混凝 土計(jì)180m3?；炷寥肽囟葹?0 T35C,凝結(jié)過程中的最高溫度為 54C。澆注速度35m3 / h,人工操作插式振動(dòng)棒振搗。在頂板混凝土收漿后，用麻袋覆蓋，人工澆水養(yǎng)護(hù)。根據(jù)以上資料，排除了混凝土質(zhì)量，地基承載力，支架水平移動(dòng)因素對(duì)混凝土裂縫的影響， 最有可能的是混凝土收縮和溫度應(yīng)力引起的裂縫。箱涵混凝土分兩次澆注，底板澆注后，對(duì)施 工縫進(jìn)行鑿毛、清理，再綁扎側(cè)墻、頂板鋼筋，安裝模板。5d后澆注側(cè)墻和頂板混凝土。由于澆注混凝土是在中午進(jìn)行，氣溫高。由輸送泵送入模板中振搗，澆注速度快，水泥在水化過程 中釋放出大量熱量，積聚在混凝土中，使混

9、凝土體內(nèi)的溫度最高達(dá)到了 54C,而環(huán)境溫度白天 25C左右，夜間16C左右。最大溫差達(dá)38E，導(dǎo)致混凝土體積收縮過大。而在收縮時(shí)，遇到 先期澆注的底板混凝土和結(jié)構(gòu)鋼筋的約束，不能形成整體收縮，在側(cè)墻混凝土中產(chǎn)生巨大的拉 應(yīng)力，從而導(dǎo)致箱涵側(cè)墻被拉裂。5. 控制措施圖 3 箱涵側(cè)墻裂縫展開示意單位： m(1) 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)氣候情況和材料現(xiàn)狀，每天早中晚、雨后都要對(duì)砂石材料抽樣檢測(cè)。根據(jù)檢 測(cè)結(jié)果，和時(shí)調(diào)整配合比。將粉煤灰用量增加到 51，在滿足施工和易性的條件下，將水灰比降至 0. 55。(2) 控制了混凝土攪拌時(shí)間，規(guī)定攪拌時(shí)間 2，不能過短，也不能過長。攪拌時(shí)間短，混合 料拌合不均勻；時(shí)間過長

10、，會(huì)破壞材料的結(jié)構(gòu)。如砂石材料被磨損，混凝土配合比被改變等。(3) 將木模板更換為鋼模板，以利散熱。盡量縮短底板混凝土與側(cè)墻混凝土澆注的間隔時(shí) 間。在底板混凝土澆注完成后，3d之內(nèi)澆注側(cè)墻混凝土。這就要求鋼筋、模板工序改進(jìn)操作方 法，連續(xù)作業(yè)。(4) 在溫度比較低的早、晚時(shí)間澆注混凝土，降低混凝土的入模溫度。確保入模溫度控制 在30C以內(nèi)。采用降溫、緩凝等措施降低水化熱引起的溫度上升，將混凝土內(nèi)的溫度控制在 50°C以內(nèi)。( 5)現(xiàn)場(chǎng)振搗按部位責(zé)任到人，防止漏振、少振現(xiàn)象。底板、頂板澆筑速度可適當(dāng)加快， 而側(cè)墻澆注速度不易過快。一般控制在 25m3/h,分層振搗，每層厚30?；炷翝?/p>

11、注時(shí)的傾落 高度控制在 2m 以內(nèi)。均勻出料，均勻放料，不能堆積成堆，以免發(fā)生離析現(xiàn)象。振搗完成， 通過檢查后，再澆注上一層混凝土。（6）改變了混凝土養(yǎng)護(hù)方法，設(shè)置了專用的自動(dòng)噴水系統(tǒng)。在澆注混凝土?xí)r就開始向模板 上連續(xù)不斷地噴水。由于水泥在水化過程中產(chǎn)生很大的熱量，在澆注過程中向側(cè)墻模板噴水散 熱，以免混凝土由于溫度過高，體積膨脹過大，在冷卻后體積收縮過大。頂板在最后一道收漿 后，用麻袋覆蓋后灑水。養(yǎng)護(hù)時(shí)間14d （見圖4、圖5噴 水管制作示意圖和噴水管布置橫截面圖） 。由于采取了有效措施，加強(qiáng)了各個(gè)環(huán)節(jié)的控制與管理，消除了箱體側(cè)墻裂縫產(chǎn)生的原因，施 工進(jìn)展順利。竣工驗(yàn)收被評(píng)為優(yōu)良工程。正式

12、投入使用以來，運(yùn)行情況良好。6. 結(jié)語圖 5 噴水管布置橫截面示意61 裂縫是鋼筋混凝土箱涵致命的質(zhì)量問題。 特別是用作地下通道或疏水工程的箱涵， 一旦 裂縫，很難修復(fù)。雖然現(xiàn)在有各種補(bǔ)縫措施，但效果并不理想。如深圳某地下人行通道，由于 裂縫漏水，無法使用。經(jīng)過幾次修補(bǔ)仍不盡人意。6 2 影響鋼筋混凝土箱涵裂縫的原因很多，其中溫度應(yīng)力為主要因素。在施工實(shí)踐中，要根 據(jù)工程所處的環(huán)境條件，認(rèn)真分析每一個(gè)影響因素，采取相應(yīng)的對(duì)策和措施，鋼筋混凝土箱涵 施工裂縫是可以控制的。參考文獻(xiàn)1 0412000 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范北京：人民交通出版社， 2000， 12 05394 公路工程水泥混凝土試驗(yàn)規(guī)

13、程北京人民交出版社，1994， 123 邵容光主編結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)原理北京：人民交通出版社，1988， 12現(xiàn)澆箱梁的施工：現(xiàn)澆箱梁的施工：采用滿堂支架法， 支架采用 0.9*0.9m 模數(shù)碗扣式鋼管支架， 為增加橋梁美觀底模采用大塊竹膠 板，側(cè)模用整體鋼模；在互通區(qū)內(nèi)設(shè)置產(chǎn)量為 50m3 的強(qiáng)制式拌和站，梁體采用泵送混凝土分 兩次澆筑。1 、施工工藝流程基礎(chǔ)處理一架設(shè)支架-立底模-予壓一立側(cè)模-第一次鋼筋、波紋管安裝一安裝芯模一澆筑底板混凝土一安裝頂板鋼筋、波紋管一澆筑頂板、腹板混凝土一養(yǎng)護(hù)一落架2、立架前， 基礎(chǔ)必須整平、 壓實(shí)，頂面鋪筑 30 厘米砂礫土。 砂礫土的壓實(shí)度達(dá)到 80%以上， 表面

14、做雙面坡，兩側(cè)挖截水溝。3、采用的滿堂支架的模數(shù)為0.9*0.9m，翼板處可改變?yōu)?.9*1.2m的模數(shù)，橫桿的間距為1.2m< 支架的上、下托分別用 15*15 方木支墊，采用小方木密排支撐底模。為增強(qiáng)支架的整體穩(wěn)定， 在縱橫方向設(shè)置斜拉桿件。所采用的支架方案須經(jīng)檢算，報(bào)監(jiān)理和業(yè)主批準(zhǔn)。4、底模采用竹膠板，直接固定在方木上，板間拼接嚴(yán)密，黏結(jié)雙面膠密封海棉條，以防止漏 漿。底側(cè)模的標(biāo)高、位置嚴(yán)格控制，按設(shè)計(jì)要求預(yù)留拱度。5、鋼筋的加工、安裝：在鋼筋加工場(chǎng)內(nèi)分段制作鋼筋，橋上聯(lián)接安裝。鋼筋采用電弧焊、對(duì)焊配合施工。鋼筋骨架的加工應(yīng)在平臺(tái)上施工，用型鋼和鍥型卡約束鋼筋位置，按照“先上后下，

15、先中后外，由中向外，對(duì)稱跳焊”的順序施焊?？v向主筋的長度經(jīng)準(zhǔn)確丈量。箱形梁鋼筋密集，鋼筋位置發(fā)生沖突時(shí)，以確保受力鋼筋位置的準(zhǔn)確。第一次安裝底板、腹板、橫隔板鋼 筋，第二次安裝頂板鋼筋。6、予應(yīng)力的施工：1）編束、穿束（1）、鋼絞線的下料、編束鋼絞線下料前先將鋼絞線卷放在自制的放線架中，再將鐵皮剪斷，然后人抓住鋼絞線一端， 將鋼絞線緩緩拉開(注意不使鋼絞線產(chǎn)生有害變形，對(duì)有害變形的部分必須除掉) ，鋼絞線下 料用砂輪切割機(jī)切斷。鋼絞線下料長度既要滿足使用要求，又要防止下料過長造成浪費(fèi)。每根鋼絞線的長度按下式 確定：2X( 11234)式中：L鋼絞線下料長度I 孔道凈長II 工作錨長度12 千斤

16、頂長度13 工作錨長度14 張拉端外露長度，取50將下好的鋼絞線放在工作臺(tái)上，據(jù)設(shè)計(jì)編制成束。要求編束一定要綁緊，鋼絞線要順直，根 與根之間不得相扭。( 2)、穿束采用人工穿束。 穿束前將壓漿孔和錨墊板上的混凝土灰漿清理干凈， 將波紋管清除至喇叭口。2) 、張拉(1)、張拉準(zhǔn)備設(shè)置張拉操作臺(tái)和防護(hù)板。制作鐵架，張拉前把鐵架緊靠在梁兩端，千斤頂用導(dǎo)鏈懸掛在鐵 架上，并在距離千斤頂1.52.0m處安設(shè)防護(hù)板，以防錨具夾片彈出傷人。( 2)、檢驗(yàn)張拉機(jī)具在張拉作業(yè)之前對(duì)千斤頂，油壓表和油泵進(jìn)行標(biāo)定，并繪制標(biāo)定曲線，張拉時(shí)按標(biāo)定曲線配 套使用。并檢查錨具和預(yù)應(yīng)力鋼束安裝是否正確。( 3)、張拉當(dāng)混凝土

17、強(qiáng)度達(dá)到 100%設(shè)計(jì)強(qiáng)度，砼齡期不少于 7 天時(shí)，才能進(jìn)行張拉，張拉時(shí)兩端同時(shí) 對(duì)稱進(jìn)行。張拉前安裝工作錨，然后用鐵錘將夾片輕輕地打入錨環(huán)，要使夾片均勻，完畢后安 裝限位板、千斤頂和工具錨，安裝工具錨夾片時(shí)同樣用鐵管將夾片均勻打入工具錨內(nèi)。在進(jìn)行 以上作業(yè)時(shí)，千斤頂懸掛在鐵架上，調(diào)整錨圈、墊板和千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三 者之間軸線相吻合。對(duì)兩端、兩側(cè)千斤頂同步充油實(shí)施張拉，先進(jìn)行預(yù)張拉(張拉至10% c),靜立三分鐘，使鋼絞線受力調(diào)整均勻，然后用鋼尺量測(cè)此時(shí)活塞伸出量，接著兩端對(duì)稱張拉至控制應(yīng)力，穩(wěn)壓 5 分鐘，量測(cè)活塞相應(yīng)的伸出量，卸荷至 0，量測(cè)活塞相應(yīng)的伸出量。主梁鋼束張拉步

18、驟為：010% c k 103% c k (持荷5分鐘k錨固3) 、孔道壓漿(1) 、預(yù)應(yīng)力張拉完畢后立即進(jìn)行孔道壓漿，壓漿前用水清洗管道，借以除塵和濕潤孔壁， 除掉孔內(nèi)的雜質(zhì)，以便灰漿流動(dòng)和孔壁有良好的粘著性。(2) 、壓漿用的砂漿標(biāo)號(hào)不低于混凝土標(biāo)號(hào)， 水灰比不大于 0.4，并在水泥中摻 0.01%的鋁粉 作為膨脹劑?？刂扑酀{的泌水率不超過 3%，膨脹率小于10%，稠度在14-18S之間。使水泥 漿具有較好的流動(dòng)性。(3) 、水泥漿從配制到壓入管內(nèi)，控制在 40內(nèi)，水泥漿要經(jīng)過巾1.2的篩子后再進(jìn)入料斗， 防止大顆粒進(jìn)入壓漿泵造成堵管。(4) 、壓漿采用活塞式壓漿泵，使其壓力控制在 ，孔

19、道壓漿至最大壓力后，穩(wěn)壓 3； 從一端向另一端壓漿，壓漿達(dá)到孔道另一端飽滿和出漿，排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿 為止，封閉梁側(cè)終端出漿孔，封閉進(jìn)漿孔，至此，壓漿工作完成。7、芯模采用 1.5木板和 6*8 方木加工制作。 分段加工的箱形模板編號(hào)， 并在吊裝前進(jìn)行預(yù)拼裝， 檢查各部位尺寸，符合要求后才可吊裝上橋。芯模的下部支墊板凳墊塊，箱室之間設(shè)置內(nèi)拉桿 固定平面位置。芯模安裝完畢，安裝通氣孔等予埋件。8、混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土輸送車運(yùn)輸，混凝土輸送泵泵送至橋上。混凝土中摻 配泵送劑，塌落度可控制在 15-17。自坡度較低一側(cè)全斷面澆筑，專人專區(qū)掛牌振搗，嚴(yán)防漏 振。主梁梁體分兩次

20、澆筑完成，第一次澆筑底板、腹板的1/3 高度，邊腹板澆筑至拐角處；第二次完成腹板和頂板，頂板抹平并刷毛。9、混凝土采用大塊養(yǎng)護(hù)布覆蓋養(yǎng)護(hù)，安排專人灑水，防止表面干燥。10、混凝土達(dá)到 100，即進(jìn)行鋼束的張拉，張拉按設(shè)計(jì)要求分次分批對(duì)稱進(jìn)行，箱室內(nèi)的鋼束 采用25A千斤頂單束張拉，張拉完畢進(jìn)行注漿，封錨工作?；炷吝_(dá)到要求強(qiáng)度從每跨的跨中 開始向兩端落架。落架后安排橋面系施工。設(shè)計(jì)簡(jiǎn)介本橋上部結(jié)構(gòu)為4孔一聯(lián)（4X 25m）現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁，梁高為1.40m,箱室高1.0m,橋 梁全長100m,橋?qū)?5.0m,分左右雙幅，單幅寬7.5m,其中梁底寬3.75m。本橋與主線成正交， 平面大部分位

21、于直線段內(nèi)，后小部分位于 60、60m 的緩和曲線段上，縱斷位于縱坡 3.8、 2.4%、豎曲線半徑2000m的豎曲線上，橋面采用雙向橫坡2%,橋面橫坡以箱梁整體旋轉(zhuǎn)而 成。橋臺(tái)采用單幅雙 3盆式支座， 2號(hào)墩采用墩梁固結(jié)， 1 號(hào)、 3號(hào)墩采用單幅單 6盆式支座。 橋下地質(zhì)為分別為 4m 厚亞粘土、 5m 厚含粘性土卵石、粉砂巖等。2、施工方案概述（1）支架基礎(chǔ)對(duì)可以施工的橋位進(jìn)行清理、整平、回填清宕渣1m、碾壓密實(shí)，然后用粉砂巖宕渣填筑至梁底下1m處，填筑時(shí)分層攤鋪碾壓，分層厚度為 40,填筑時(shí)埋置沉降樁進(jìn)行沉降觀測(cè)，每三天 觀測(cè)一次，直至填筑完成一個(gè)月后，且連續(xù)三次每次沉降量不超過3,然

22、后卸載1m,整平、碾壓，經(jīng)檢測(cè)符合要求后最后鋪設(shè)10厚的河卵石、澆筑10厚的C20素混凝土作為支架基礎(chǔ)。具 體見附圖 1。（2）支架搭設(shè)按設(shè)計(jì)方案采用滿堂支架現(xiàn)澆施工，施工時(shí)左右幅分幅前后進(jìn)行。在支架基礎(chǔ)施工完成后，對(duì) 箱梁支架進(jìn)行放樣，確定其平面位置，在架設(shè)時(shí)按預(yù)先確定的位置，豎向鋼管平面縱橫間距為 80X 80,腹板處支撐縱橫間距加密為 40X 40,墩四周的縱橫間距同樣加密為 40X 40。為了增 加支架的整體性對(duì)于每根豎向鋼管用縱橫鋼管水平相連結(jié)，水平鋼管的豎向間距為120，支架頂部的水平鋼管縱向（根據(jù)縱坡為弧線形）間距調(diào)整為 40。為了確保滿堂支架的整體強(qiáng)度、剛 度和穩(wěn)定性，每跨縱向

23、每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設(shè)置9道鋼管剪刀撐，每 跨橫向設(shè)立 5道剪刀撐。搭設(shè)要求：豎桿要求每根豎直，采用單根鋼管。立豎桿后和時(shí)加縱、橫向平面鋼管固定，確保 滿堂支架具有足夠的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性。滿堂鋼管支架搭設(shè)完畢后，應(yīng)測(cè)量放樣確定每根鋼 管的高度（每根鋼管的高度按其位置處梁底高考慮預(yù)拱度設(shè)置減構(gòu)造模板厚度和方木楞、 木楔的厚度計(jì)算） ，并在鋼管上做上標(biāo)記，對(duì)高出部分的鋼管用電焊機(jī)切割，保證整個(gè)支架的 高度一致并滿足設(shè)計(jì)要求。在支架頂部橫橋向設(shè)橫向鋼管（以在其上直接設(shè)方木楞和木楔，鋪 裝模板），在橫向鋼管扣件的下部緊設(shè)縱向鋼管，要求橫向鋼管扣件緊貼在縱向鋼管扣件之上， 再

24、在縱向鋼管扣件下緊貼著增設(shè)一個(gè)加強(qiáng)扣件， 這樣就能保證橫向鋼管與豎向鋼管的扣件連接 具有足夠的強(qiáng)度來承受施工荷載。為了施工方便和安全，分別在0號(hào)和 4號(hào)臺(tái)的外側(cè)搭設(shè)人行工作梯，并在支架兩側(cè)設(shè)置1.2m寬的工作、檢查平臺(tái)，工作梯和平臺(tái)均要安裝1.2m高的護(hù)欄。（支架布置圖見附圖 2）（3）施工預(yù)拱度的確定與設(shè)置 在支架上澆筑連續(xù)箱梁時(shí)，在施工中和卸架后，上部構(gòu)造要發(fā)生一定的下沉和撓度，為保證上 部構(gòu)造在卸架后能達(dá)到設(shè)計(jì)要求的外形，在支架、模板施工時(shí)設(shè)置合適的預(yù)拱度。在確定預(yù)拱 度時(shí)，主要考慮了以下因素：A、由結(jié)構(gòu)自重和活載一半所引起的彈性撓度S 1;B、 支架在承荷后由于桿件接頭的擠壓和卸落設(shè)備

25、壓縮而產(chǎn)生的非彈性變形S2;C、支架承受施工荷載引起的彈性變形S 3;D、支架基礎(chǔ)在受載后的非彈性沉陷S 4;E、 超靜定結(jié)構(gòu)由混凝土收縮、徐變和溫度變化而引起的撓度S5。經(jīng)計(jì)算，定為 1.8。 縱向預(yù)拱度的設(shè)置，最大值為梁跨的中間，橋臺(tái)支座處、橋墩與箱梁固結(jié)處為零，按拋物線或 豎曲線的計(jì)算確定。另外，為確保箱梁施工質(zhì)量，在澆筑前對(duì)全橋采用砂包進(jìn)行預(yù)壓，根據(jù)預(yù) 壓結(jié)果，可得出設(shè)置預(yù)拱度有關(guān)的數(shù)值， 據(jù)此對(duì)理論計(jì)算數(shù)值進(jìn)行修正以確定更適當(dāng)?shù)念A(yù)拱度。(4) 模板制作與安裝箱梁底、腹板、豎板、內(nèi)腹模等全部采用厚 15 的竹膠板。底模安裝：在鋼管支架的頂縱向鋼管上，架縱向弧線形鋼管，在其之上橫向向架5

26、X 8X 2.5m方楞木。楞木接頭相互交錯(cuò)布置，楞木間距為 25，縱向鋼管、方楞木之間用木楔調(diào)整以保證底 模線形。 底模竹膠板直接鋪釘在方楞上竹膠板拼縫處且 45°斜面拼接， 拼縫下加設(shè)方楞木， 使 拼縫剛好位于方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。在鋪設(shè)底模前先放置 好盆式支座，并在支座位置處根據(jù)梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模 板，楔塊的底模根據(jù)預(yù)埋鋼板的尺寸也開孔，預(yù)埋鋼板與楔塊的底模用高強(qiáng)砂漿密封。 腹板側(cè)模、翼板底模的安裝：在底模鋪設(shè)完成后，重新標(biāo)定橋梁中心軸線，對(duì)箱梁的平面位置 進(jìn)行放樣，在底模上標(biāo)出腹板側(cè)模、內(nèi)腹模、翼板邊線和鋼筋布置的

27、位置。腹板側(cè)模用高強(qiáng)度 膠合板，每隔 25 立方木、背桿木，豎向背桿木直接置于支架橫向方楞木上，并用木楔楔牢。 施工時(shí)必須保證模板支架的強(qiáng)度與剛度，箱梁側(cè)模與翼板底模須連成一體。內(nèi)腹板也使用竹膠板，為保證側(cè)模穩(wěn)固在箱梁主筋和腹箍筋上，設(shè)置一定數(shù)量的定位鋼筋。準(zhǔn) 確確定模板位置，并在箱梁腹板上設(shè)置© 14圓鋼對(duì)拉鋼筋。內(nèi)模腹板肋條間距為 25,頂板和 底板的肋條間距為 40，頂板和底板之間設(shè)立縱向間距為 40、橫向間距為 60 的豎向方木支撐， 橫向設(shè)置上下兩道豎向間距為 60 的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合“”字架，此“組合 “”字架事先釘好，內(nèi)模底板和頂板設(shè)置成可活動(dòng)的，在綁扎頂

28、板鋼筋之前先支好內(nèi)模，待 澆筑底板的時(shí)候卸掉組合“”字架，打開內(nèi)模的頂板和底板，當(dāng)?shù)装鍧仓煤?，合上?nèi)模底 板，放入組合“”字架固定好，最后合上內(nèi)模頂板。在安裝模板時(shí)特別注意以下問題： 在梁端與橫梁位置預(yù)應(yīng)力錨頭位置的模板和支座處模板， 應(yīng)按設(shè)計(jì)要求和支座形狀做成規(guī)定的 角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。在外露面底、側(cè)面的模板，特別是預(yù)應(yīng)力張拉端模板應(yīng)按要求安裝附著式振動(dòng)器，以保證混凝 土澆筑質(zhì)量。所有外露面模板接縫采用涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴(yán)密不漏漿。 在中間兩靠近張拉端，頂板模板應(yīng)設(shè)置適當(dāng)面積的工作孔，以便進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉工作。 所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的

29、預(yù)埋管和橋面泄水管按設(shè)計(jì)圖紙固定到位，預(yù)埋件的預(yù)埋無遺 漏且安裝牢固，位置準(zhǔn)確。模板的支立具體見附圖 3。(5) 支架預(yù)壓預(yù)壓荷載：在鋪設(shè)完箱梁底模后，對(duì)全橋支架、模板進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓荷載按新澆混凝土自重、 鋼筋自重和施工人員和設(shè)備荷載總和的110考慮，具體施工時(shí)預(yù)壓荷載采用箱梁自重的1.2倍，即半幅預(yù)壓總荷載為 1200t。預(yù)壓方法： 預(yù)壓采用砂包， 即對(duì)全橋梁體半幅范圍內(nèi)分段 (按梁跨分)用等同于梁體自重 110% 約 1200噸的砂包對(duì)橋梁模板、支架預(yù)壓 7 天。在預(yù)壓前、后和預(yù)壓過程中，用儀器隨時(shí)觀測(cè) 跨中 1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗(yàn)證、校核施工預(yù)拱度設(shè)置值的可

30、 靠性和確定下一支架預(yù)拱度設(shè)置的合理值。(6) 鋼筋加工與綁扎A 、鋼筋檢驗(yàn)鋼筋必須按不同種類、等級(jí)、牌號(hào)、規(guī)格和生產(chǎn)廠家分批驗(yàn)收、分別堆放，不得混雜，且應(yīng)立 標(biāo)牌以示識(shí)別。鋼筋在運(yùn)輸、儲(chǔ)存過程中，應(yīng)避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內(nèi)。在鋼筋進(jìn)場(chǎng)后，要求提供附有生產(chǎn)廠家對(duì)該批鋼筋生產(chǎn)的合格證書，標(biāo)示批號(hào)和出廠檢驗(yàn)的有 關(guān)力學(xué)性能試驗(yàn)資料。進(jìn)場(chǎng)的每一批鋼筋，均按 055-83公路工程金屬試驗(yàn)規(guī)程進(jìn)行取樣試 驗(yàn)，試驗(yàn)不合格的不得使用于本工程。B、鋼筋制作、綁扎 箱梁鋼筋按設(shè)計(jì)圖紙?jiān)阡摻罴庸づ飪?nèi)進(jìn)行加工；縱向通長鋼筋采用閃光對(duì)焊焊接，焊接接頭應(yīng) 符合 18-96鋼筋焊接和驗(yàn)收規(guī)程的要求。焊接接頭不設(shè)于

31、最大壓力處，并使接頭交錯(cuò)排列， 受拉區(qū)同一焊接接頭范圍內(nèi)接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的 50%。鋼筋布置按設(shè) 計(jì)圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂 板和翼板鋼筋。為保證鋼筋保護(hù)層的厚度， 在鋼筋與模板間設(shè)置三角砂漿墊塊， 墊塊用預(yù)埋的鐵絲與鋼筋扎牢， 并互相錯(cuò)開布置。為了便于操作和考慮到今后的內(nèi)模拆卸，在每跨梁板距支點(diǎn) 1/4 處開設(shè)人孔，因此在此處的頂 板縱向鋼筋須斷開中間的上下層各 11根，同時(shí)頂板需斷開橫向鋼筋 4 道，如果是箍筋，則調(diào) 整為箍筋的環(huán)接處為斷開處， 此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度 15，下料 時(shí)要特

32、別注意，今后待內(nèi)模拆出后再根據(jù)頂板的鋼筋設(shè)計(jì)焊接鋼筋網(wǎng)片或焊接斷開處，焊接時(shí) 要按規(guī)范要求。C、預(yù)應(yīng)力管道和預(yù)埋件的安裝預(yù)應(yīng)力管道的埋置位置決定了今后預(yù)應(yīng)力筋的受力和應(yīng)力分布情況， 因此對(duì)管道的埋設(shè)要嚴(yán)格 按照設(shè)計(jì)圖紙仔細(xì)認(rèn)真的進(jìn)行，注意平面和立面的位置，用12的鋼筋焊成“#”架夾住管道點(diǎn)焊固定在箍筋和架立筋上。安裝時(shí)要嚴(yán)格逐點(diǎn)檢查管道的位置，如發(fā)現(xiàn)有不對(duì)的地方要立即 調(diào)整。澆筑前應(yīng)檢查波紋管的密封性和各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗(yàn)，做完密封性 試驗(yàn)后用高壓風(fēng)把管道內(nèi)殘留的水吹出。澆筑前要仔細(xì)核對(duì)圖紙 （包括通用圖紙 ），注意支座預(yù)埋鋼板、預(yù)應(yīng)力設(shè)備、泄水孔、護(hù)欄底座 鋼筋、箱室通氣孔、

33、伸縮縫等預(yù)埋件的埋置，千萬不可遺漏，預(yù)埋時(shí)同樣要注意各預(yù)埋件的尺 寸和位置。（7）預(yù)應(yīng)力鋼絞線制作與安裝A 、檢驗(yàn) 預(yù)應(yīng)力的施工是連續(xù)梁施工的關(guān)鍵，因此很有必要對(duì)預(yù)應(yīng)力鋼材、錨具、夾具和張拉設(shè)備進(jìn)行 檢驗(yàn)。B、預(yù)應(yīng)力鋼絞線、錨具、夾具檢驗(yàn) 每批預(yù)應(yīng)力鋼材進(jìn)場(chǎng)應(yīng)附有證明生產(chǎn)廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標(biāo)志，每批預(yù)應(yīng) 力鋼材的進(jìn)場(chǎng)應(yīng)分批驗(yàn)收，檢驗(yàn)其質(zhì)量證明書、包裝方法和標(biāo)志內(nèi)容是否齊全、正確；鋼材表 面質(zhì)量和規(guī)格是否符合要求，經(jīng)運(yùn)輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結(jié)的油污。為確 保工程質(zhì)量，對(duì)用本橋的預(yù)應(yīng)力鋼材和錨具、夾具進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。A 、錨具、夾具：外觀檢查：從每批中抽取 10

34、%但不少于 10 套的錨具，檢查其外觀尺寸。當(dāng)有一套表面有裂紋 或超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)另取雙倍數(shù)量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐 套檢查，合格者可使用。硬度檢查：從每批中抽取 5%但不少于 5 件的錨具的夾片，每套至少抽 5 片，每個(gè)零件測(cè)試三 點(diǎn)，其硬度應(yīng)在設(shè)計(jì)要求范圍內(nèi)，當(dāng)有一個(gè)零件不合格時(shí)，則不得使用或逐個(gè)檢查，合格者使 用。B、鋼絞線：預(yù)應(yīng)力鋼絞線應(yīng)成批驗(yàn)收，每批由同一鋼號(hào)、同一規(guī)格、同一生產(chǎn)工藝制造的鋼 絞線組成，每批質(zhì)量不大于 60 噸。從每批鋼絞線中選取 3 盤，進(jìn)行表面質(zhì)量、直徑偏差、松 馳試驗(yàn)和力學(xué)性能的試驗(yàn) （破斷負(fù)荷、屈服負(fù)荷、伸長率 ）。試驗(yàn)結(jié)果如有一

35、項(xiàng)不合格時(shí)則以不 合格盤報(bào)廢。再從未試驗(yàn)過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，如仍有一項(xiàng)不合格，則該 批判為不合格品。C、張拉設(shè)備檢驗(yàn)張拉機(jī)具與錨具應(yīng)配套使用，采用梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進(jìn)行配套校驗(yàn)， 校驗(yàn)設(shè)備送到國家認(rèn)可的計(jì)量部門進(jìn)行校驗(yàn)，并使千斤頂活塞的運(yùn)行方向與實(shí)際張拉工作狀態(tài) 一致，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線或線性回歸議程。從而計(jì)算出各束鋼絞線的 張拉控制應(yīng)力相對(duì)的壓力表讀數(shù)值，并由專人負(fù)責(zé)使用、管理和維護(hù)。D、預(yù)應(yīng)力鋼材的放樣、安放在普通鋼筋安放基本完成后，應(yīng)對(duì)預(yù)應(yīng)力鋼材的平面和高度(相對(duì)底模板)進(jìn)行放樣，并在鋼 筋上標(biāo)出明顯的標(biāo)記。放樣完成即進(jìn)行穿波紋管

36、，波紋管連接處的縫隙應(yīng)用膠帶紙包纏牢，防 止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預(yù)埋，先制作滿足設(shè)計(jì)圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊 板用螺栓固定于端頭模板上。鋼絞線下料長度時(shí)應(yīng)考慮張拉端的工作長度，下料時(shí)，切割口的兩側(cè)各5先用鉛絲綁扎，然后用切割機(jī)切割。下料后在地坪上進(jìn)行編束，使鋼絞線平直，每束內(nèi)各根鋼絞線應(yīng)編號(hào)并順序擺 放，每隔1m用1822號(hào)鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后， 即可進(jìn)行鋼絞線穿束工作，穿束時(shí)應(yīng)注意不要捅破波紋管。在安裝預(yù)應(yīng)力管道的時(shí)候，同時(shí)進(jìn) 行預(yù)應(yīng)力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50的© 12 “#”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，

37、確保其平面位置和高度準(zhǔn)確。當(dāng)預(yù)應(yīng)力鋼筋與普通鋼筋有沖突時(shí)，可適當(dāng)挪動(dòng) 普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復(fù)。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。在穿束之前要做好以下準(zhǔn)備工作：(a) 清除錨頭上的各種雜物以和多余的波紋管。(b) 用高壓水沖洗孔道。(c) 在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。(d) 卷揚(yáng)機(jī)上的鋼絲繩要換成新的并要認(rèn)真檢查是否有破損處。(e) 在編束前應(yīng)用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起 波紋管翻卷，堵塞孔道。若預(yù)應(yīng)力束孔道是曲線狀，用人工穿束就比較困難，通常將鋼絲繩系在高強(qiáng)鋼絲上，用人

38、工先 將高強(qiáng)鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用12的半圓鋼環(huán)與鋼束頭經(jīng)焊接而接在一起，開啟卷揚(yáng)機(jī)將鋼束徐徐拉過孔內(nèi)，在鋼束頭進(jìn)孔道時(shí)，用人工協(xié)助使其順利入孔。如果在鋼束穿進(jìn) 過程中堵塞，要立即停止，查準(zhǔn)堵塞管位置，鑿開混凝土清除管道內(nèi)的堵管雜物，仍繼續(xù)用卷 揚(yáng)機(jī)將束拖過孔道。(8) 混凝土澆筑與振搗混凝土澆筑前應(yīng)對(duì)支架、模板和預(yù)埋件進(jìn)行認(rèn)真檢查，清除模板內(nèi)的雜物，并用清水對(duì)模板進(jìn) 行認(rèn)真沖洗。為防止混凝土本身的收縮和施工時(shí)間較長，混凝土中應(yīng)摻入緩凝劑。澆筑過程中 底板后肋板用插入式振搗器振搗，頂板部分用平板式振動(dòng)器振搗，注意不要振破預(yù)應(yīng)力束波紋 管道，以防水泥漿堵塞波紋管。澆筑工程中要經(jīng)常來回地敲

39、擊鋼絞束的兩個(gè)端頭，防止?jié)仓r(shí) 漏漿堵塞管道。箱梁砼澆注前，必須對(duì)支架體系的安全性進(jìn)行全面檢查，經(jīng)自檢和監(jiān)理檢查確認(rèn)后，方可進(jìn)行 澆筑。箱梁混凝土澆筑分三批前后平行作業(yè)。第一批澆筑底板，當(dāng)?shù)装鍧仓?.5m長度后，合上內(nèi)模底板，固好組合“#”字架，合上內(nèi)模頂板，緊跟著第二批澆筑腹板，當(dāng)腹板澆筑長度達(dá)1.5m 后開始第三批澆筑頂板和翼板，就這樣保持三批澆筑相隔有1.5m以上的平行作業(yè)。混凝土澆筑應(yīng)按順序、一定的厚度和方向分層進(jìn)行，分層厚度為30，必須注意在下層混凝土初凝或重塑 前澆筑完上層混凝土。上下層同時(shí)澆筑時(shí)，上層與下層前后澆筑距離應(yīng)保持1.5m以上。振搗采用插入式振動(dòng)棒，移動(dòng)間距不應(yīng)超過振

40、動(dòng)棒作用半徑的1.5倍，并與側(cè)模保持510的距 離。振搗時(shí)插入下層混凝土 510,每一處振完后應(yīng)徐徐提出振動(dòng)棒。 振搗時(shí)避免振動(dòng)棒模板，鋼筋等；對(duì)每一振動(dòng)部位必須振到該部位混凝土密實(shí)為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣 泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。在澆筑過程中應(yīng)安排各工種檢查鋼筋、支架和模板的變化，遇到情 況和時(shí)處理?；炷翝仓樞?yàn)椋旱装?、腹板一頂板、翼板。澆筑時(shí)需注意在每跨的1/4處留出1.2m(橫向)X0.5m(縱向)的人孔，待內(nèi)模拆出補(bǔ)上鋼筋后， 用鐵絲吊住底板，補(bǔ)上人孔混凝土的澆筑。混凝土采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)拌制，泵送入模。為防止內(nèi)模移位，采取對(duì)稱平衡澆筑。砼振搗用插 入式振搗器?；炷猎?/p>

41、料和外加劑選用、 配合比設(shè)計(jì)均須符合混凝土的施工技術(shù)規(guī)范的要求， 以保證梁體質(zhì)量。在混凝土澆筑完成后， 應(yīng)在初凝后盡快保養(yǎng)， 采用麻袋或其他物品覆蓋混凝土表面， 灑水養(yǎng)護(hù)， 混凝土灑水養(yǎng)護(hù)的時(shí)間為 10天，每次灑水以保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。用于控制拆模，落架的混凝土強(qiáng)度試壓塊放置在箱梁室內(nèi)，與之同條件進(jìn)行養(yǎng)生。 在養(yǎng)護(hù)期內(nèi)，嚴(yán)禁利用橋面作為施工場(chǎng)地或堆放原材料。(9) 箱梁預(yù)應(yīng)力施加 張拉控制采用“雙控法” ，整個(gè)箱梁澆筑完畢，待砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的90%以上，同時(shí)養(yǎng)護(hù)15 天后，經(jīng)監(jiān)理認(rèn)可，兩端分批張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線。張拉順序嚴(yán)格按設(shè)計(jì)預(yù)應(yīng)力鋼束布置圖， 同排的鋼絞束同時(shí)張拉，張拉

42、時(shí)兩端同時(shí)進(jìn)行。每束鋼束張拉程序?yàn)椋?-10%100% 5 (持荷5分鐘)回油錨固。初張拉時(shí)預(yù)應(yīng)力鋼絞束張拉端先對(duì)千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時(shí)調(diào)整錨圈和千斤 頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每股鋼絞線受力均勻，當(dāng)鋼絞束 達(dá)初應(yīng)力 10%5時(shí)兩端作伸長量標(biāo)記，并借以觀察有無滑絲情況發(fā)生。張拉采用逐級(jí)加壓的方 法進(jìn)行，當(dāng)張拉達(dá)到設(shè)計(jì)控制應(yīng)力 (100%5)時(shí)，繼續(xù)供油維持張拉力不變，持荷 5分鐘，同時(shí) 在兩端分別測(cè)量實(shí)際伸長量， 比較是否與計(jì)算值相符。 計(jì)算伸長量和實(shí)測(cè)伸長量誤差應(yīng)在± 6% 以內(nèi)，當(dāng)實(shí)測(cè)值與計(jì)算值不符合要求時(shí)，應(yīng)和時(shí)查明原因，上報(bào)監(jiān)理，調(diào)

43、整計(jì)算伸長量再進(jìn)行 張拉。張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發(fā)生，則需分析原因并處理后重新張拉。 在張拉過程中發(fā)生滑絲現(xiàn)象，可能由于以下原因：(a河能在張拉時(shí)錨具錐孔與夾片之間有雜物。(b) 鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內(nèi)有混凝土和其它雜物。(c) 錨固效率系數(shù)小于規(guī)范要求值。(d) 鋼絞線可能有負(fù)公差和受力性能不符合設(shè)計(jì)要求。(e) 初應(yīng)力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。切割錨頭鋼絞線時(shí)留得太短，或未采取降溫措施。(g) 長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。(h) 塞片、錨具的硬度不夠。張拉過程中斷絲現(xiàn)象一般有以下原因：(a) 鋼束在孔道內(nèi)部

44、彎曲，張拉時(shí)部分受力大于鋼絞線的破壞力。(b) 鋼絞線本身質(zhì)量有問題。(c) 油頂未經(jīng)標(biāo)定，張拉力不準(zhǔn)確。鋼束張拉如發(fā)現(xiàn)伸長量不足或過大， 也應(yīng)和時(shí)分析原因， 一般是管道布置不準(zhǔn)， 增大孔道摩阻， 應(yīng)力損失大，有時(shí)也有可能設(shè)計(jì)計(jì)算使用的鋼絞線的彈模值與實(shí)際使用的彈模值不相同。 總之，在張拉過程中如發(fā)現(xiàn)滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況后要和時(shí)查明原因，報(bào)告監(jiān)理采取 相應(yīng)的措施后方可進(jìn)行下一步施工。錨具外 (錨具外留 35) 多余的鋼絞線采用砂輪切割機(jī)切除，絕對(duì)不準(zhǔn)電、氣焊焊燒割。 全部預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉完成后 24 小時(shí)內(nèi)進(jìn)行孔道壓漿，孔道壓漿順序是先下后上一次壓完，孔 道壓漿后，應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗

45、干凈，同時(shí)清除支承墊板、錨具和端面砼的污物，并將端 面鑿毛，設(shè)置端部鋼筋網(wǎng)，立模澆注砼封端完成。(10) 支架卸落當(dāng)梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度 90%以上且張拉壓漿完畢，并得到監(jiān)理指示后，方可進(jìn)行支架 卸落。卸架順序：臺(tái)、墩處-1/4跨徑處一跨中，各次卸落之間應(yīng)有一定的時(shí)間間歇，間歇時(shí) 須將松動(dòng)的木楔打緊，使梁體落實(shí)。卸架時(shí)尤其要注意施工作業(yè)的安全。3. 人員機(jī)構(gòu)組織和設(shè)備配備(1) 施工人員組織安排(a)工區(qū)管理組織：工區(qū)主任：XXX技術(shù)負(fù)責(zé)：XXX現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)管理：XXX安全管理：XXX設(shè)備調(diào)度管理：XXX施工配合：XXX文明施工：XXX材料管理：XXX后勤保障：XXX工程試驗(yàn)：XXX施工測(cè)量

46、：XXX資料員：XXX(b)現(xiàn)場(chǎng)施工人員安排施工負(fù)責(zé)：XXX現(xiàn)場(chǎng)施工員：XXX現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)員：XXX現(xiàn)場(chǎng)安全員：XXX電工：XXX鋼筋制作安裝：鋼筋加工制作： 6 名 鋼筋安裝： 12名模板制作安裝：模板工： 6 名架子工： 10 名小工： 6 名 預(yù)應(yīng)力施工：操作手： 4 名記錄員： 2 名監(jiān)督員： 2 名指揮員： 1 名混凝土澆注：振搗工 6 名監(jiān)督員： 2 名小工：15名砼攪拌：操作手：4名小工： 8 名專職養(yǎng)護(hù)工： 1 名(3)設(shè)備安排配置 拌和站： 2 站 砼輸送泵車： 1 輛 砼運(yùn)輸車： 4 輛 插入式振搗棒： 8 臺(tái) 平板振搗器： 3 臺(tái) 附著式振搗器： 16 臺(tái) 閃光對(duì)焊機(jī)： 1

47、臺(tái) 直流電焊機(jī)： 3 臺(tái) 鋼筋彎曲機(jī)： 2 臺(tái) 鋼筋切割機(jī)： 2 臺(tái) 吊機(jī)：2臺(tái) 備用發(fā)電機(jī)： 3 臺(tái) 千斤頂： 5 臺(tái) 卷揚(yáng)機(jī)： 3 臺(tái) 水泵：3臺(tái) (4)現(xiàn)場(chǎng)值班安排a) xxx>xxxb) xxx>xxxc) xxx、xxxd) xxx、xxxe) xxx、xxx4、工藝流程 工藝流程具體見附圖 4現(xiàn)澆箱梁工藝流程圖5、安全預(yù)防 安全預(yù)防和措施具體見腳手架搭設(shè)方案 (本方案略)基坑支護(hù)綜合處理技術(shù)摘要：在充分利用已有支護(hù)樁的情況下，根據(jù)基礎(chǔ)各部位開挖深度 的不同，采取卸荷和不同的臨時(shí)斜撐和加強(qiáng)被動(dòng)區(qū)等措施，達(dá)到了施工周期短、投資少和保證 基坑和周邊建筑安全的目的。1 工程概況

48、某建筑位于太原市汾河?xùn)|側(cè) 500 m。該工程地下1層，地上15層，建筑面積11 000 m2,鋼 筋混凝土框架剪力墻結(jié)構(gòu)。采用800鋼筋混凝土灌注樁，1 500厚條形承臺(tái)基礎(chǔ)，承臺(tái)基礎(chǔ)用 400厚構(gòu)造筏板(筏板下設(shè)300厚干爐渣)相連，基礎(chǔ)頂標(biāo)高-5.13 m,平面尺寸43.8 m x9 m。構(gòu) 造筏板干爐渣底標(biāo)高-6.00 m，承臺(tái)墊層底標(biāo)高-6.80 m，電梯基坑處局部-8.37 m，室內(nèi)外高差 0.9 m,自然地坪為-1.06-1.6 m。施工前期，鋼筋混凝土灌注樁和基坑支護(hù)帷幕樁已相繼施工 完成。1 1 工程水文地質(zhì)條件工程場(chǎng)地土自上而下依次為：雜填土，平均層厚1.18 m；粉土，平均

49、層厚1.5 m；粉細(xì)砂，平均層厚3.88 m；I:中砂，中密，平均層厚 9.02 m；：粉細(xì)砂，中密，平均層厚 4.73 m；粗砂礫，中密，平均層厚 2.22 m；粉土，平均層厚5.14 m。土質(zhì)類型為中軟場(chǎng)地 土，場(chǎng)地類別川類。地下水位在自然地坪下2.22.7 m，為潛水類型，由東向西流入汾河。1 2 周邊環(huán)境該工程?hào)|側(cè)相距 6 m 為 5 層辦公樓，西側(cè)相距 8 m 為 6 層住宅樓，南側(cè)相距 4 m 為寬 15 m 的道路，相距 25 m 為 5 層住宅樓，道路下埋設(shè)有各種管線。1 3 基坑帷幕基坑四周布設(shè)雙排噴水泥漿深層攪拌樁，樁徑500,樁長12 m,樁頂標(biāo)高-2.5 m,樁間距35

50、0 ，排距 400 。1 4 基坑支護(hù)東西兩側(cè)距離辦公樓、住宅樓分別為3 m、5 m處,各布置14根鋼筋混凝土灌注樁，樁徑600, 樁長12 m,間距1.5 m,頂標(biāo)高-1.8 m,混凝土強(qiáng)度等級(jí)C 25。周圍均勻布置818受力筋，箍 筋 8200。南北兩側(cè)帷幕樁兼作支護(hù)樁。2 基坑支護(hù)綜合處理方案21 原支護(hù)樁復(fù)核該工程的巖土工程勘察報(bào)告,未提供土的力學(xué)性能指標(biāo)。原支護(hù)設(shè)計(jì)采用的技術(shù)數(shù)據(jù)和要求 的技術(shù)條件也未獲得。按經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)驗(yàn)算,東西兩側(cè)的鋼筋混凝土支護(hù)樁和南北兩側(cè)的噴水泥漿 深層攪拌帷幕支護(hù)樁均不能保證安全,必須采取處理措施。22 基坑支護(hù)處理原則(1) 盡量保留原有支護(hù)樁,使其充分發(fā)揮作

51、用,以節(jié)約投資；(2) 確?；又ёo(hù)結(jié)構(gòu)在基礎(chǔ)施工過程中安全可靠；(3) 避免因基坑周圍土體變形和降水不當(dāng),造成鄰近建筑、道路和地下管線的不均勻沉降；(4) 便于施工操作。根據(jù)上述原則,經(jīng)過對(duì)幾種方案的分析比較和細(xì)致計(jì)算,確定了基坑支護(hù)的綜合處理方案。 即采用外圍土體卸荷、對(duì)不同的開挖深度采取不同的支頂斜撐和不同的承臺(tái)胎模的作法；降水 采用輕型井點(diǎn)和回灌的措施。23 綜合處理方案介紹2. 3. 1鋼筋混凝土支護(hù)樁和帷幕支護(hù)樁外側(cè)挖土至 -3.5 m卸荷，卸荷寬度2.5 m,其標(biāo)高 略高于地下水位；2. 3. 2 400 厚構(gòu)造筏板部位,用 370 厚磚胎模保護(hù)被動(dòng)土區(qū)不受干擾；2. 3. 3

52、1 500 厚條形承臺(tái)部位,先以工程樁為支點(diǎn),用鋼管斜撐臨時(shí)支頂鋼筋混凝土支護(hù) 樁和帷幕樁,然后挖土滿砌磚胎模加強(qiáng)被動(dòng)區(qū),再拆除斜撐；234 電梯基坑部位， 以 4 排工程樁為支點(diǎn)， 邊挖土、邊用 4 道鋼管斜撐支頂帷幕支護(hù)樁， 澆筑配筋混凝土胎模兼支護(hù)墻，再割除斜撐；23 5 采用 4 套輕型井點(diǎn)降水， 其中 3 套設(shè)在支護(hù)樁和承臺(tái)筏板之間，井點(diǎn)管底標(biāo)高 -9 m ， 咼于帷幕樁底3 m,在卸土區(qū)挖土后安設(shè)，主體結(jié)構(gòu)完成 4層后拆除；另1套設(shè)備設(shè)在電梯基 坑?xùn)|、南、西三面，挖土至 -6.8 m 時(shí)安設(shè)，電梯基坑混凝土完成后拆除；23.6 在基坑外圍東、南、西三面布置 1 0口回灌井，保證回灌

53、水咼度 -3.8 m。3 方案的實(shí)施順序和施工要點(diǎn)3 1 施工順序施工準(zhǔn)備一卸荷區(qū)統(tǒng)一挖土至-3.5 m支護(hù)樁內(nèi)側(cè)邊3套輕型井點(diǎn)管埋設(shè)，打回灌井、觀測(cè) 井，組裝降水回灌系統(tǒng)-降水回灌一基坑內(nèi)土方開挖，支護(hù)樁內(nèi)側(cè)寬 2.5 m的范圍挖至-5. 1 m 時(shí)暫保持不動(dòng)，其余部位挖至-6條形承臺(tái)部位挖至-6.8 m，支頂斜撐，挖除支護(hù)樁內(nèi)側(cè)保留土；砌筑磚胎模砌體兼支護(hù)墻，拆除斜撐 -電梯基坑外側(cè) 1 套輕型井點(diǎn)管埋設(shè)，機(jī)組組裝降 水-電梯基坑部位挖土，斜撐處斜面分層挖土，分別支頂 -5.0 m、-6.6 m、-7.5 m、-8.2 m斜撐， 支模澆筑鋼筋混凝土胎模兼支護(hù)墻，割除斜撐，封斜撐管口 -電梯

54、基坑部位基礎(chǔ)承臺(tái)施工 -拆 除電梯基坑外側(cè) 1 套輕型井點(diǎn) -其余承臺(tái)筏板施工。32 施工要點(diǎn)(1) 型鋼和鋼板用 Q 235，混凝土強(qiáng)度等級(jí) C 30，砌體均用 M 10 水泥砂漿砌 10 磚。(2) 為使東西兩側(cè)樁間土在施工過程中保持穩(wěn)定，邊開挖、邊在支護(hù)樁間掛鉛絲網(wǎng)抹灰。(3) 鋼斜撐下端支頂在工程樁上， 斜撐與工程樁相接觸處焊弧形鋼墊板， 鋼墊板與工程樁間孔 隙用水泥砂漿或水泥漿灌實(shí)；鋼斜梯上端槽鋼組合腰梁與支護(hù)樁間孔隙，用細(xì)石混凝土或水泥 砂漿灌實(shí)。(4) 同一根工程樁上支頂兩根斜撐的，在該工程樁與其鄰近后側(cè)樁間水平支頂木撐， 以確保工程樁的安全。(5) 支頂斜撐的設(shè)置，必須遵循先撐后挖的原則。斜撐的拆除，必須在砌體砌筑后2 d且混凝土強(qiáng)度至少達(dá)到 C 10 以上時(shí)進(jìn)行。4 施工監(jiān)測(cè)結(jié)果41 周邊環(huán)境東、西兩側(cè)建筑和南側(cè)道路穩(wěn)定，無開裂現(xiàn)象發(fā)生，建筑物的最大沉降值 10 ，最大傾斜值 0.07 ，屬正常允許范圍。42 支護(hù)樁頂變形觀測(cè)點(diǎn)埋設(shè)后進(jìn)行第一次觀測(cè)。從挖土開始，在施工的不同階段，每日或隔日進(jìn)行觀測(cè)，直 至承臺(tái)混凝土施工完畢，共觀測(cè)10次，東、南、西、北的最大位移分別為 7、7、8、205結(jié)語本工程的支護(hù)樁