鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)加工質(zhì)量問題及預(yù)防措施

1、鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)加工質(zhì)量問題及預(yù)防措施1、鋼結(jié)構(gòu)外加工件、外購件不進行進場驗收防治措施 對精度要求高、批量大的外加工件、外購件，在進場時要逐件按圖紙制作公差或標準 進行檢查看是否在標準范圍內(nèi)，超過標準范圍的不予驗收，避免在安裝中出現(xiàn)質(zhì)量問題， 造成損失，影響工期。2、技術(shù)人員審圖時不對焊縫的合理性進行審核現(xiàn)象、危害性 技術(shù)人員審查圖紙時，只注意尺寸的正確與否，而對連接焊縫的布置是否合理，焊角 尺寸是否合適，坡口大小是否適當，焊縫是否過于集中等不予注意和研究。這樣，若焊縫 布置等不合理或不符合構(gòu)造要求，即使施工在焊接工藝方面采取了很多措施，也難以使焊 接變形和殘余應(yīng)力完全消除， 給施工矯正增加困難和工

2、作量， 同時會給連接質(zhì)量留下缺陷。防治措施 技術(shù)人員審圖時，除了解設(shè)計意圖和要求，仔細審核圖面上的問題外，對結(jié)構(gòu)和焊縫 布置設(shè)置的合理性亦應(yīng)認真進行評審，將發(fā)現(xiàn)的問題及時與設(shè)計單位共同研究處理，預(yù)防 出現(xiàn)焊接質(zhì)量問題。實踐表明，在影響鋼結(jié)構(gòu)變形的諸多因素中，合理的設(shè)計要比合理的 工藝對結(jié)構(gòu)質(zhì)量的提高和保證更為有效。 審圖時還應(yīng)注意以下幾點： 1）角焊縫的焊腳尺寸 不宜大于較薄焊件厚度的 1.2 倍（鋼管構(gòu)件除外），但板件邊緣的角焊縫的最大焊接尺寸， 尚應(yīng)符合：當t < 6mm時，hfwt（式中的t為板件厚度，hf為角焊縫的焊腳尺寸）。 當t>6mm時，h<t- （1-2） m

3、m的要求。圓孔或槽孔內(nèi)的角焊縫焊接尺寸尚不宜大于圓孔直 徑或槽孔短徑的 1/3。設(shè)計有疲勞算要求的吊車梁或類似件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊接 尺寸為t/2,且不大于10mm。2）焊縫布置不應(yīng)立體交叉和在一處集中大量焊接。 3）焊接 設(shè)置應(yīng)盡可能對稱于構(gòu)件的形心軸等。3、工人作業(yè)不按制作工藝進行操作現(xiàn)象、危害性 技術(shù)人員或工藝人員制定的制作工藝比較合理，并具可操作性，但技術(shù)交底不夠，或 未引起重視，工人工作繁；顧不上去熟悉掌握工藝，制作時乃不按工藝操作，也沒有進行 嚴格監(jiān)控。這樣制作的構(gòu)件質(zhì)量仍然得不到保證，甚至造成返工，返修，影響工期。防治措施 技術(shù)人員或工藝人員要將工藝要點，達到精度要求向操

4、作工人進行詳細的技術(shù)交底， 強調(diào)必須按工藝執(zhí)行，引起足夠重視，并要在制作全過程中，對工藝的執(zhí)行情況進行嚴格 監(jiān)控和檢查，不按工藝執(zhí)行時，應(yīng)停止進行操作。遇有問題時，可通過一定程序進行評定 修訂后執(zhí)行，但不得不按制作工藝進行操作。4、鋼構(gòu)件制作、安裝只注重焊后質(zhì)量檢查，而不注意軟件的檢驗現(xiàn)象、危害性 鋼構(gòu)件制作安裝時，檢查人員只注重焊后的檢查，而不注重焊接全過程的檢查，如焊 接鋼材規(guī)格、型號，焊前、焊后處理，焊工持證狀態(tài)，焊接時是否按焊接工藝評定調(diào)整焊 接規(guī)范等，因只有焊接過程的基本條件保證了，才能有效保證焊縫的內(nèi)在質(zhì)量；由于對構(gòu) 件焊縫不可能作破壞性試驗，其理化性能指標很難評定，不進行軟件檢驗

5、，有可能達不到設(shè)計要求的質(zhì)量。 防治措施1、在進行鋼結(jié)構(gòu)制造和安裝前， 檢查人員首先要對所采購的材料進行驗收， 核對鋼材 規(guī)格、型號、力學性能以及化學成份；對焊接材料除檢查產(chǎn)品合格證外，還應(yīng)檢查質(zhì)量證 明文件的可靠性，凡不合格的材料不能驗收和使用。2、嚴格核查焊工合格證，無證焊工嚴禁上崗施焊，對持單項合格證者，只能在規(guī)定項 目內(nèi)施焊，不得進行其他項目的焊接。3、監(jiān)督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術(shù)文件要求及操作規(guī)程施焊， 對不遵守焊接工 藝和焊接質(zhì)量低劣的焊工應(yīng)停止其工作；對未經(jīng)評定認可的焊接工藝，應(yīng)停止使用。4、焊接質(zhì)量應(yīng)按照設(shè)計圖紙、有關(guān)技術(shù)文件及鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范(GB50202)

6、進行驗收。5、鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝不注意施工安全和保健 現(xiàn)象、危害性 鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝過程中，不注意施工不安全因素的防范，如漏電、觸電、碰撞、吊 裝墜落、傾翻、違規(guī)操作傷人，如砂輪打磨對著自己，打大錘和操作千斤頂時前方站人， 起重機吊臂下面站人等，影響人身安全。再如職工保健注意不夠，現(xiàn)場環(huán)境差，車間 通風不良；焊接時煙氣無法排除，同時進行噴氣、噴砂和焊接作業(yè)，這樣既有超標的噪聲 和灰塵，又有超標的有害氣體，對職工身體健康造成有害影響。防治措施 鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝要加強安全管理，制定各種保障安全的規(guī)程、制度、標準；針對施 工過程中各種不安全因素， 采取消除和控制安全技術(shù)措施； 同時加強安全培訓， 安全

7、教育， 安全技術(shù)交底和檢查，發(fā)現(xiàn)影響安全的隱患，應(yīng)及時進行處理。再者應(yīng)注意改善生產(chǎn)環(huán)境 及作業(yè)保健條件，加強檢查，嚴格監(jiān)控，消除噪聲，灰氣、煙氣、有毒氣體，有害化學元 素對人體健康的危害。6、鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝不注意文明施工現(xiàn)象、危害性 鋼結(jié)構(gòu)制作，安裝現(xiàn)場混亂，材料、零部件擺放不整齊；焊條頭、包裝紙、廢料到處 亂丟，沒有安全通道；氧氣瓶，乙炔瓶不按安全距離放置，造成的危害性很大，例如，材 料、零部件亂丟亂放，尋找、倒運費工費時；包裝紙到處亂丟易引起火災(zāi)；廢料亂放易絆 倒人，氧氣瓶、乙炔瓶不保持一定安全距離，當氣割焰回火或火災(zāi)時，易引起爆炸；現(xiàn)場 不設(shè)安全通道，一旦出現(xiàn)意外，人員不能有序撤離，易

8、造成人身傷亡事故。防治措施 鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝現(xiàn)場應(yīng)重視文明施工的環(huán)境。作業(yè)時，現(xiàn)場使用的機械設(shè)備、電動 工具、材料、零部件應(yīng)擺放整齊有序，焊條頭廢包裝紙廢料不應(yīng)到處亂放，并應(yīng)設(shè)安全通 道，下班前應(yīng)將工作場所打掃干凈。氧氣瓶、乙炔瓶放置相互間應(yīng)保持 10 以上的距離。 施工中應(yīng)加強安全管理，進行文明施工的宣傳教育際7、原材料及成品檢查與驗收鋼材 使用無質(zhì)量證明書，或有缺陷的鋼材現(xiàn)象、危害性 使用沒有質(zhì)量證明書， 或存在裂紋 (裂縫) 、夾雜、分層、氣泡、表面有氧化皮、 壓傷、 刮傷（劃痕）、銹蝕、麻點等缺陷的鋼材。由于無質(zhì)量證明的鋼材其化學成份、力學性能無 法保證，而鋼材存放往往由于品種較多，容

9、易亂堆、混放，如使用或誤用了無質(zhì)量證明書 的鋼材，會影響鋼結(jié)構(gòu)工程的質(zhì)量。鋼材存在較嚴重缺陷，會使鋼材截面削弱或力學性能 降低，達不到設(shè)計的要求。防治措施1、嚴格檢查進場鋼材， 必須具有質(zhì)量證明書； 鋼材進場或使用前應(yīng)認真復核材質(zhì)證明 書上的化學成份、力學性能，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準，并核對爐號、批號、厚度、規(guī)格是否 與鋼材上的標記一致。2、遇有爐號、批量、標記不清、 難以區(qū)分的鋼材， 必須按有關(guān)現(xiàn)行國家標準抽樣復驗， 按復試評定鋼號、等級使用。有缺陷的鋼材應(yīng)行加工工藝性能試驗，合格方可使用；鋼材 表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定，鋼材表面銹蝕、麻點、壓傷、刮傷、氧化皮等缺陷， 其深度不應(yīng)大于該種鋼

10、材厚度負偏著的 1/2。3、進廠鋼材應(yīng)分批、分規(guī)格整齊堆放，防止亂堆亂放，并有防止鋼材銹蝕的措施。8、鋼材代用不經(jīng)設(shè)計單位審核同意現(xiàn)象、危害性 鋼材代用，施工部門圖省事，不經(jīng)設(shè)計單位審核同意，擅自自行代用。由于施工單位 對工程設(shè)計意圖，選用村料依據(jù)、構(gòu)件承受荷載類型情況，安全度取用以及設(shè)計規(guī)范的有 關(guān)規(guī)定等都不甚清楚和理解，盲目代用，往往易出現(xiàn)錯誤，影響結(jié)構(gòu)性能、結(jié)構(gòu)的尺寸、 設(shè)計標準（安全度）和使用壽命，甚至造成質(zhì)量、安全事故。防治措施 鋼構(gòu)件材料代用，必須由材產(chǎn)供應(yīng)部門根據(jù)庫存、供應(yīng)情況提出材料代用申請，呈報 本單位主管工程師審核，報設(shè)計單位審批同意后方可代用，不得由施工單位隨意自行更改

11、或代用。9、使用的鋼材型號有混用現(xiàn)象、危害性在鋼結(jié)構(gòu)施工時，只注意鋼材的牌號不用錯，如用 Q235、Q345 鋼，而不注意區(qū)別鋼 材的類型如 Q235、Q235B 鋼等，將兩者混用。 但按設(shè)計規(guī)范規(guī)定：對焊接結(jié)構(gòu)尚應(yīng)具有碳 含量的合格保證。國家標準碳素結(jié)構(gòu)鋼 （GB/T700）中也規(guī)定：“A級鋼的碳含量不作 為交貨條件，但應(yīng)在熔煉分析中注明”由此可知，即使在熔煉分析中的碳含量符合要求， 亦不能作為交貨的保證條件，只能是作為參考，主要是因其離散性較大焊接質(zhì)量不穩(wěn)定。 因此可以認為若將 Q235A、F 鋼用于重要的焊接結(jié)構(gòu)上出現(xiàn)質(zhì)量事故 ,鋼材生產(chǎn)場不承擔責 任，因在交貨單上明確規(guī)定碳含量不作為交

12、貨條件。故此，在重要結(jié)構(gòu)上，用 A 類鋼代替 B 類鋼類使用，有可能造成質(zhì)量，安全事故防治、措施在施工中要對進廠鋼材進行嚴格驗收，材質(zhì)必須符合設(shè)計要求；鋼材堆放不能將A，B類鋼混放，余要標記清楚；在主要焊接結(jié)構(gòu)中不能使用 Q235A級鋼。10、使用的焊接材料的品種、規(guī)格、性能等不符合國家標準和設(shè)計要求現(xiàn)象、危害性 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑等，下同）的品種、規(guī)格、性能等不符合現(xiàn)行國家 產(chǎn)品標準和設(shè)計要求。造成的原因有：焊接材料選用沒有和木在材的力學性能相匹配。施 工單位對采購的材料沒有進行驗收。焊接材料過期或焊接材料藥皮脫落、污損、變質(zhì)、受潮焊接結(jié)塊，焊芯、焊絲生銹等。造成母材與焊縫達不到

13、等強要 求，降低了構(gòu)件焊接連接質(zhì)量。防治措施1、焊接材料的質(zhì)量，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。選用的型號應(yīng)與母材強度匹配。 低碳鋼碳含量最低，產(chǎn)生焊接裂紋的傾向小，焊接性能好，一般可按焊縫金屬與母材等 強度的原則選用焊條；低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)選用低氫型焊條，打底第一層宜選用超低 氫型焊條；為了使焊縫金屬的力學性能與母材基本相同，選用的焊條強度應(yīng)略低于母材 強度。當兩種不同強度等級的鋼材焊接時。宜選用與低強度鋼材相適的焊接材料。2、施工單位應(yīng)按設(shè)計要求對采購的焊接材料進行檢查驗收，并經(jīng)監(jiān)理人員認可。3、焊接材料應(yīng)按存放在通風干燥的倉庫內(nèi)，存放時間超過一年的，應(yīng)進行焊接工藝 及力學性能復驗。嚴禁使用藥

14、皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊、變質(zhì)或已熔傷過的 焊劑以及生銹的焊絲；低氫型焊條藥皮易吸嘲，產(chǎn)生氫致裂紋，氣孔和白點的增加，使 焊縫塑性、韌性下降，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明規(guī)定的時間和溫度進行哄烘 、保溫使用4、對錯用焊接材料的鋼結(jié)構(gòu)，必須經(jīng)過鋼結(jié)構(gòu)焊接專家鑒定，分析原因做出結(jié)論， 進行認真處理。11、不放樣或制成樣板、樣桿下料現(xiàn)象、危害性 桁架類構(gòu)件及形狀特殊的構(gòu)件下料前不進行放樣或樣桿，按樣板或桿號線下料，而 是按圖紙或材料表中尺寸下料。由于材料表中尺寸與實際尺寸有時存在誤差或計算錯誤， 或制作中看錯、量錯尺寸，從而造成構(gòu)件尺寸不夠，或不夠精確、一致，或形狀尺寸達 不到設(shè)計要求，輕則使構(gòu)件保證

15、不了安裝精度，導致返修、返工，重則使構(gòu)件報廢。防治措施桁架類構(gòu)件及形狀不規(guī)則的構(gòu)件，下料前一定要按 1：1 的比例在平臺上放出大樣， 記錄下實際放樣尺寸，按放樣尺寸下料，對形狀特殊的構(gòu)件制作出樣板或?qū)α看蟮臉?gòu)件 制作出樣桿，作為切割、下制孔等加工的依據(jù)。放樣化線應(yīng)準確清晰并經(jīng)專檢人員檢查， 避免出錯。當大樣尺寸過大時，可分段放樣；對一些桁架節(jié)點，如采用微機設(shè)計尺寸較 準確時，可只對節(jié)點放樣，按標準圖中節(jié)點、桿件間隙尺寸要求做出連接板的樣板，但 應(yīng)注意其精度。樣板，桿件上應(yīng)用油漆注明零件的標號、規(guī)格大小及數(shù)量同時標注上 空眼直徑、工作彎曲線等各種加工符號，特殊的材料還應(yīng)標明鋼號。12、號線下料時

16、不注意留足切割余量、加工余量和收縮余量等 現(xiàn)象、危害性 號線下料不注意預(yù)留切割余量、加工余量、焊接收縮余量、起拱量、不以及二次切 割量等，由于切割、加工、焊接收縮都會引起工件尺寸變化，不留足余量，將會使工件 組裝后不符合制作尺寸要求，導致返工、返修、甚至報廢，增加成本，影響工期。防治措施 號線下料前，應(yīng)仔細學習、審核圖紙、逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等，熟悉制 作工藝。對須切割、刨、 、邊緣加工的工件，應(yīng)依據(jù)工件尺寸和長短留足切割、加工 余量。對于焊接量大、尺寸要求高的工件，應(yīng)依據(jù)焊縫的多少及尺寸的大小，留出焊接收縮余量，其值可根據(jù)經(jīng)驗或與工藝師研究確定，或參表 31 確定。對于焊接量大，裝

17、配位置比較復雜需成形后進行二次切割的還應(yīng)留足二次切割量，以保證焊后構(gòu)件能在設(shè) 計要求的公差范圍內(nèi)。對于有起拱要求的構(gòu)件的腹板，要考慮采用起拱方式（曲線起拱、 折線起拱）留出起拱量13、放樣后不經(jīng)互檢、專檢就按放樣尺寸下料 現(xiàn)象、危害性 構(gòu)件放樣經(jīng)自檢后，就很自信按放樣尺寸下料，制作構(gòu)件。這樣不在經(jīng)互檢或?qū)z， 很容易出現(xiàn)錯誤， 例如理解圖紙有誤， 或看錯圖紙， 或漏了或多加減了圖中的間接尺寸等， 往往造成不必要的返工、返修，甚至報廢。防治措施放樣結(jié)束，應(yīng)對照圖紙仔細進行自檢，檢查樣樣桿是否符合圖紙要求，核對樣板、樣 桿數(shù)量、然后在進行互檢，并報專職檢驗人員檢驗，對尺寸進行復查。工程小無專檢人員

18、 的也必須經(jīng)技術(shù)骨干或班組長進行檢查，確認無誤后在進行號線下料制作。14、桁架類和構(gòu)件結(jié)構(gòu)件、不進行放樣就下料 現(xiàn)象、危害性 對桁架類構(gòu)件和大型結(jié)構(gòu)件的節(jié)點，下料前不進行放樣，而是按圖紙尺寸下料。由于 圖紙常會出現(xiàn)尺寸錯誤，或有設(shè)計考慮不周到、全面的地方，這樣往往會出現(xiàn)使桿件長度 不夠或節(jié)點板尺寸不夠等情況，從而造成構(gòu)件返工或報廢。防治措施 制作桁架類構(gòu)件和大型構(gòu)件下料前， 1：1 的比例在平臺上進行放樣， 制作樣板、 樣桿， 按樣板好線下料，以減少號線誤差，節(jié)省號線時間。15、號線時不對板邊和板端直線，下料時不對板邊取直 現(xiàn)象、危害性 號線時不對板邊和板端找垂直線，這樣，當遇到板端垂直度誤差

19、大的板料時，有可能 使零件出現(xiàn)較大誤差，導致報廢，尤其是沒留二次切割量或加工余量的工件。下料時不對 板邊取直，直接從板邊下料，這樣保證不了標準的偏差要求；因鋼板扎制后，由于應(yīng)力釋 放，石板邊彎曲變形，一般在10mm左右，亦即有10mm左右的凹凸和旁彎，若下了不取 直，將保證不了設(shè)計要求的尺寸精度。防制措施 對長、寬尺寸較大的零件，工件，號料時應(yīng)對板料找垂直線，將此返到距板邊 50mm 的位置上，并用沖子打上標記作為檢查基準之用。下料前要對板的兩惻取直后線為基準線 號線、下料。16、下料前不進行合理排版或不安排版圖下料 現(xiàn)象、危害性 下料時不依據(jù)實際情況、零件尺寸、數(shù)量及接料位置、構(gòu)件的運輸情況

20、進行排版（配 料），見到什么材料就下什么材料，這樣將有可能造成材料的浪費，或用料不夠，或接料位 置不符合設(shè)計或規(guī)范要求，增加焊縫工作量。防止措施 下料前要根據(jù)圖紙用料要求和進料尺寸合理排板 （配料），嚴格按排板圖下料。 排版原 則是合理使用和節(jié)約材料，盡量使對縫數(shù)量和與料數(shù)量為最少，最大限度地提高原材料利 用率。下料最好是購進定尺料；當不能選用材料尺寸時，則應(yīng)在下料前，根據(jù)進料尺寸、 零件的尺寸、數(shù)量進行排板，以有效利用原材料。排板時，拼接口應(yīng)閉開安裝孔和復雜部 位，工型部件的上下翼板和腹板的材料接口應(yīng)相互錯開 200mm 以上。接口應(yīng)等強焊接， 并 應(yīng)盡量安排在部件受力較小的部位。對尺寸大、

21、數(shù)量多的零件應(yīng)計劃配料，統(tǒng)籌安排，長短搭配，按先大后小的次序下 料，不同規(guī)格、不同鋼號的零件應(yīng)分別下料。盡量使相等寬度或等長度的零件放在一起下 料。大型構(gòu)件的板材最好使用定尺料，使定尺的寬度或長度為零件寬度或長度的倍數(shù)。一 般常用寬度定尺即單定尺料。為節(jié)約原材料，下料多采用套材下料法，把同形狀的同厚度 零件合理安排，是每張鋼板得到合理利用。17、下料前不作記錄，下完料后不作標注現(xiàn)象、危害性下料前操作人員對零件的規(guī)尺寸、數(shù)量不進行登記，平記憶下料，對零件多的構(gòu)件， 這樣有可能下垂、下錯或不夠，組裝時才發(fā)現(xiàn)，造成浪費，影響工期。下完料后，不將零 件號，材制、厚度等標注再鋼板上，這樣容易使下道工序誤

22、用或當余料用掉，或?qū)ふ依щy， 導致浪費材料、費工費時，耽誤工期。防止措施1、下料前操作人員對需下了的零件， 按板厚或材質(zhì)進行登記， 并注明所在部件的圖號 或部件名稱、零件規(guī)尺寸、下料數(shù)量，以避免多下料或少下料或不下料2、下完料后應(yīng)對零件進行標記，內(nèi)容可根據(jù)具體情況而定，如構(gòu)件尺寸較大、零部件 較多、才用多種材質(zhì)時，可將零件所在部件、材質(zhì)號、厚度、尺寸規(guī)格等標注在零件上， 以方便下道工序查找，避免誤用。如構(gòu)件比較單一，材質(zhì)只一種類型，零件又比較小時， 可指標注零件號即可對大型并需刨邊的板料還應(yīng)在零件端 50mm 的位置處畫出檢查基準位 置線，以便刨邊后進行檢查，同時要標注刨邊后尺寸，坡口形式。1

23、8、下完料后，不分區(qū)有序堆放現(xiàn)像、危害性零件下完料后，隨意亂堆放。這樣對規(guī)格、尺寸相同、而材質(zhì)不同的零件有可以混用、 誤用，同時使用時挑選困難，且不便核對零件是否不全，降低生產(chǎn)率。防治措施 零件下完料后，要分區(qū)有序堆放，最宜以部位劃區(qū)進行堆放，這樣組裝哪個部件就去 哪個區(qū)取用。19、號線及下料尺寸出現(xiàn)超差現(xiàn)象、危害性號線及下料尺寸超過允許偏差值。造成原因主要有：號線及下料未留切割余量、加工 余量和焊接余量。鋼材彎曲未經(jīng)矯正平直就下料。鋼板兩邊不垂直彈線不直。接長料未留 焊接坡口的刨邊余量。號線樣板、樣桿尺寸有偏差未經(jīng)專檢校對。剪切下料切口與表面不 垂直?；蚩村e圖紙。鋼尺未經(jīng)校正存在較大偏差過大

24、，達不到設(shè)計要求尺寸，影響鋼構(gòu)件 安裝質(zhì)量。防治措施 號線、下料要仔細看圖，審查圖紙防止出錯。鋼尺要經(jīng)校正，號線樣板樣桿要經(jīng)檢查 部門檢驗合格方可使用。鋼材彎曲應(yīng)先矯正平直再號線。號線下料要留足切割、加工和焊 接余量。號線要用樣板進行復量。鋼板要檢查兩邊線與兩端線是否垂直，兩端與中門寬度 要一致。鋼板長度不夠，需電焊接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大水，在焊接和矯 正后、再號線、下料，防止出現(xiàn)尺寸超差。20、氣割割嘴不與板平面保持垂直現(xiàn)象、危害性 切割時沒有將氣割割嘴調(diào)整到與板平面保持垂直。這樣，切割后的零件切割面有可能 出現(xiàn)傾斜，使零件尺寸超過允許偏差。防止措施 自動切割機、多頭切割機切割

25、時，應(yīng)將切割件放在找平合格的平臺上，調(diào)整好氣割設(shè) 備角度、使與板面保持垂直。21、切割長料時不一次連續(xù)切割完成現(xiàn)象、危害性 切割長度大的零件時，不連續(xù)一次切割完成，這樣做的后果是分二次切割的零件往往 產(chǎn)生較大的變形，收縮不均勻，從而造成增加矯正工作量。防治措施 切割長料或長度較大的零件時，應(yīng)一次切割完成，不宜分次進行。對于窄而薄長的板 料，為防止產(chǎn)生較大變形，亦可考慮采用兩臺多頭切割機從兩側(cè)同時切割；當無多頭切割 機時，可采取切割 12m 長時預(yù)留 50100mm 段不切割待全部切割完后再切割預(yù)留的未切 割部分，這樣可有效地減少變形，但要注意控制直線度。22、矯正不按主次順序進行現(xiàn)象、危害性、

26、 遇形狀復雜、焊縫較多的構(gòu)件，由于工藝及設(shè)計焊縫布置不合理，或焊接順序列當， 或構(gòu)件的剛度差等原因，造成構(gòu)件焊完成產(chǎn)生多種形式的變形，其中必然有主要變形和次 要變形，又出現(xiàn)另一種變形，收不到預(yù)期效果。防治措施 構(gòu)件出現(xiàn)多種變形，應(yīng)分清主次，選擇變形較嚴重的一種先進行矯正；或選擇構(gòu)件的 主要變形先進矯正，如箱形梁的變形有扭曲、拱度和平面度，如三種變形同時出現(xiàn)，扭曲 是主要矛盾，矯正時應(yīng)按先矯正扭曲，再矯正拱度，最后矯正平面度的順序進行，才會收 到良好的效果，不可逆作進行。23、不根據(jù)變形情況及材料厚度選用矯正方法現(xiàn)象、危害性矯正方法選用不僅與材質(zhì)、材性有關(guān)，同時與它的變形情況和材料厚度有關(guān)。對于

27、材 料厚度、變形嚴重、結(jié)構(gòu)形式復雜、或扭曲變形的構(gòu)件，若選用冷矯正，這樣可能使被矯 正構(gòu)件產(chǎn)生冷裂紋或?qū)⒑缚p撕裂，造成返工或廢品。對扭曲變形采用冷矯正難以達到預(yù)期 效果。防治措施 冷矯正一般適用于程度較水的彎曲變形， 且構(gòu)件形狀簡單， 材質(zhì)塑性大， 較薄的構(gòu)件， 否則就要選用熱矯正方法；但高合金鋼和鑄鐵不適于炎焰熱矯正。 24、熱矯正在構(gòu)件同一部位進行多次加熱現(xiàn)象、危害性 變形構(gòu)件經(jīng)一次火焰加熱矯正后， 仍不合格，在原位置進行二次乃至三次加熱。 這樣， 構(gòu)件變形部位經(jīng)反復加熱，容易使構(gòu)件過燒，產(chǎn)生熱脆，塑性下降鋼材晶粒粗大，易在加 熱部位產(chǎn)生裂紋，降低構(gòu)件強度，影響使用壽命。防治措施 件熱矯正

28、允許分幾次進行，但應(yīng)避免在同一部位多次重復加熱，如在同一部位再次加 熱矯正，效果不如第一次，同一部位多次加熱，反而會失去矯正效果。25、用 I 型矯直機矯正 I 型鋼時采取強行矯正現(xiàn)象、危害性對翼緣板厚度較大的 I 型鋼（或 H 型鋼，下同）在 I 型矯直機上矯直時，采取強行矯 直。這樣往往會將翼緣板邊緣壓薄 13mm,出現(xiàn)一道壓痕，雖保證了 I型鋼的垂直度，但 會對焊接縫產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，并有可能使焊縫內(nèi)部出現(xiàn)裂紋給 I 型鋼留下質(zhì)量隱患。防治措施制作厚度較大的 I 型鋼時，應(yīng)預(yù)先從焊接工藝方面采取有效的防變形措施，不可全依 靠矯直機進行矯正。用矯直機矯正時，宜采用多次矯正方法，對厚度較大的

29、 I 型鋼矯正前， 應(yīng)先用火焰將焊縫烤熱 （加熱溫度控制不超過 900 攝氏度），增大它的塑性后， 再用矯直機 進行矯直，可收到較好的矯直效果，既削減應(yīng)力，又預(yù)防裂紋出現(xiàn)。26、不注意控制螺栓孔距偏差現(xiàn)象、危害性 制孔號線時，對于孔數(shù)量較多的孔，只注意控制孔距誤差，而不注意控制累積誤差。 在不是配鉆的情況下，鉆出的孔，前面的孔裝配上，后面的孔就安裝不上螺栓，出現(xiàn)較大 的偏聽偏差，造成返工、返修、甚至報廢。防治措施1、對連續(xù)孔較多的孔，當號孔、鉆孔時，要先量準總長，在總長范圍內(nèi)分段，在每一 段中間號孔、鉆孔，這樣就可避免較大的孔距累積誤差，可使每一段中間的誤差能控制在 規(guī)范允許范圍內(nèi)。螺栓孔的孔

30、距允許偏差參見表 3-8。2、當螺栓孔孔距的允許偏差超過表 3-8 規(guī)定的允許偏差值時，應(yīng)采用與母材材質(zhì)相匹 配的焊條補焊后重新制孔，并應(yīng)注意補焊后重鉆孔部位應(yīng)修磨平整。鋼結(jié)構(gòu)焊接工程1、焊條、焊絲、焊劑等焊接材料無質(zhì)量證明書現(xiàn)象、危害性 鋼構(gòu)件焊接使用的焊條、焊絲、焊劑等材料無質(zhì)量證明書。這樣，它們的質(zhì)量性能不 能確定，若使用到工程上，鋼結(jié)構(gòu)的質(zhì)量將無法保證。顯然，若使用性能低劣、焊芯、表 面銹蝕、麻點、藥皮脫落等缺陷超標的材料焊接，會削弱焊接連接強度，影響鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量。防治措施1、焊條、焊絲、焊劑等焊接材料的化學成份、力學性能和其他要求的項目必須符合現(xiàn) 行國家標準和行業(yè)標準規(guī)定，并應(yīng)具有生產(chǎn)

31、廠家出具的質(zhì)量證明書，沒有質(zhì)量證明書的焊 接材料不準使用。2、焊條、焊絲和焊劑等焊接材料進場驗收時，應(yīng)檢查質(zhì)量證明書，必要時應(yīng)進行焊接 試驗。材料應(yīng)儲存在干燥、通風的室內(nèi)倉庫，并由專人保管。2、焊接材料與焊接母材質(zhì)不相匹配現(xiàn)象、危害性 焊接材料與焊接母材的化學成份、力學性能不相匹配。造成的原因多由于圖紙出現(xiàn)錯 誤或不明確，選錯了焊材，未補發(fā)現(xiàn)，如母材為 Q345鋼，選用了 T422焊條、H08A焊絲; 或使用了不符合設(shè)計要求的焊材?；虿煌瑥姸鹊哪覆?，選用了與較低強度母材相適應(yīng)的焊 材等，從而導致焊材的強度指標與母材相差甚大，不相匹配，對焊接質(zhì)量產(chǎn)生嚴重影響。防治措施1、焊接材料的選用，其化學成

32、份、 力學性能和其化要求必須符合現(xiàn)行國家標準和行業(yè) 標準的規(guī)定，并應(yīng)具有生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書，選用焊接材料的強度要略高于母材，并與 焊接母材的材質(zhì)相匹配。不同鋼材與焊接材料的選配可參考表 2-8。2、焊接材料選取用應(yīng)符合設(shè)計要求和有關(guān)規(guī)范、 標準，并與焊接工藝相適應(yīng)焊接材料 牌號的選擇除應(yīng)考慮焊縫金屬的強度和韌性與母材材質(zhì)相匹配外，還應(yīng)保證接頭的沖擊韌 度不低于母材標準規(guī)定的沖擊韌度下限值。此外，還應(yīng)考慮低合金高強度鋼對冷裂紋的敏 感性而應(yīng)選用低氫焊條。不同強度鋼材連接時，應(yīng)選用與強度高的鋼材相匹配的焊材。3、認真審查圖紙，選用的焊材應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配。焊接操作時，焊工發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn) 裂紋、未熔

33、合時，應(yīng)及時更換，已焊焊縫應(yīng)返工重焊。3、焊接時不注意選擇焊條直徑現(xiàn)象、危害性 焊接時不注意要據(jù)焊件的層數(shù)（遍數(shù)） 、厚度、接頭形式（坡口） 、焊縫的位置等選擇 不同直徑的焊條， 為圖省事， 一條焊縫采用同一直徑的焊條， 這樣易造成焊縫出現(xiàn)未熔合、 焊縫成形不好、增大焊縫應(yīng)力等缺陷，或在可采用大直徑焊條的位置采用小焊條，使生產(chǎn) 效率降低等。防治措施 焊接時要正確地選擇焊條直徑，選用的基本原則是：為保證坡口根部焊透在進行多層 焊時，第一層（遍）焊縫及定位焊，應(yīng)選用較小直徑（3.2m m）的焊條；在大厚度的多層焊縫中，第一層用小直徑焊條焊接，不僅可以保證根部熔透，而且還可以減少焊縫橫向收 縮應(yīng)力，

34、以后各層及無坡口的對接焊縫，為提高生產(chǎn)率，應(yīng)盡量選用較大直徑焊條，但用 過粗的焊條會產(chǎn)生未焊透或焊縫成形不良等缺陷。此外，當接頭形式和焊縫空間位置不同時，所用焊條直徑也不同。如搭接和 T 形接頭 焊縫用的焊條直徑可大些。平焊時所用焊條的直徑也可大些；立焊時所用焊條的直徑最大 不超過5mm；橫焊和仰焊時的焊條直徑宜小些， 所用焊條的直徑一般不超過4mm,這可以 形成較水的熔池， 減少熔化金屬下淌和便于操作。 一般情況下， 根據(jù)焊件厚度可參考表 4-1 選擇焊條直徑。4、焊條、焊劑未按規(guī)定烘焙干燥就直接使用 現(xiàn)象、危害性 焊條、焊劑等焊接材料，在儲存保管中，焊條的藥皮吸收空氣中的水分而產(chǎn)生結(jié)晶水和

35、吸附水，如不按規(guī)定烘焙干燥就直接使用，這樣對于低氫型焊條，由于焊條藥皮中的水 分在施焊過程中經(jīng)電弧熱分解會給焊縫金屬中帶入氫，會使焊縫產(chǎn)生延遲裂紋；對于非低 氫型焊條，由于水分作用易使焊縫內(nèi)產(chǎn)生氣孔，影響焊接質(zhì)量。防治措施1、焊條等焊接材料使用前應(yīng)按焊條產(chǎn)品說明書規(guī)定的溫度和時間進行烘焙。 對于低氫 型焊條，可防止產(chǎn)生裂紋。對于非氫型焊條可防止產(chǎn)生氣孔，并使電弧穩(wěn)定，柔和，減少 飛濺。2、經(jīng)烘焙的焊條等焊接材料，使用時應(yīng)隨用隨??；取出后較長時間不用的焊條，應(yīng)經(jīng) 重新烘焙后主可使用。3、低氫焊條烘焙溫度應(yīng)為350380攝氏度，保溫時間應(yīng)為1.52.0h,烘焙后應(yīng)緩冷， 放置于 110120攝氏度

36、的保溫箱中存放待用。現(xiàn)場使用時應(yīng)置于保溫筒中。烘干后的低氫 型焊條在大氣中放置時間超過4h應(yīng)重新烘焙，受潮的焊條不能使用但重新烘焙次數(shù)不宜超 過 2 次。5、不同材質(zhì)組成的構(gòu)件，用同一種焊條完成 現(xiàn)象、危害性 對于大型構(gòu)件或同一批構(gòu)件，采用不同的材質(zhì)，是常有的情況，如承載大、受動荷載的構(gòu)件，采用強度指標要求高的鋼材，如Q345( 16Mn )、Q345B鋼；而與之相匹配的焊材， 而實際焊工在焊接時容易出現(xiàn)焊前未弄清不同部位或部件的材質(zhì)用哪一種焊條，而是用同 一種焊條焊完，或?qū)⒉煌课坏哪覆?、焊材搞錯用錯，或錯誤地將其他焊工使用的焊條用 在不相匹配的構(gòu)件母材上， 從而導致達不到設(shè)計要求的力學性能

37、， 影響并降低構(gòu)件承載力。 防治措施施焊前， 要加強技術(shù)交底， 對同一構(gòu)件使用不同鋼材， 同一批構(gòu)件有不同鋼材的構(gòu)件， 對制作人員作詳細的交待，焊工施焊前要搞清楚哪一部位、哪一部件采用何種牌號焊條， 更不能隨意拿用他人的焊條焊接，檢查人員要對不同焊條用于不同位置作重點監(jiān)控。保管 員發(fā)放焊條時，要針對不同部位或構(gòu)件發(fā)放相應(yīng)的焊條，并作好記錄。6、對切割下料及坡口加工存在的缺陷不進行處理就施焊 現(xiàn)象、危害性 焊接件在切割下料及坡口加工時，發(fā)現(xiàn)邊緣存在裂紋、夾層、氣孔、夾渣等缺陷，不進行處理就施焊。這樣，缺陷留在母材與焊縫連接處，將會降低焊接件的連接強度，且有 發(fā)生脆性破壞的危險。防治措施 在焊接件

38、切割下料、坡口刨邊加工時，要注意檢查割口和坡口邊緣處的鋼材是否存在 的裂紋、夾層、氣孔、夾渣等缺陷，如有要及時按有關(guān)規(guī)定進行處理。處理方法一般采取 根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度、性質(zhì)，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷補焊或更換 等方式。對夾層（包括氣孔，夾渣，下同）缺陷長度超過 25mm 時，應(yīng)采用無損探傷檢測其深度，如深度不大于6mm,應(yīng)用機械方法清除。如深度大于6mm,應(yīng)用機械方法清除后焊接 填滿修補。若缺陷深度大于 25m m,應(yīng)采用超聲波控傷測定其尺寸，當單個缺陷面積或聚 集缺陷的總面積不超過被切割鋼材總面積的 4%時為合格, 否則該板不宜使用。 若鋼材內(nèi)部 存在夾層,其尺寸在允許使用

39、范圍內(nèi),且位置離母材坡口表面距離大于或等于 25mm 時, 可不處理,如該距離小于 25mm 時,則應(yīng)進行修補。如缺陷為裂紋時,如裂紋長度和深度 均不大于50mm，可進行修補。如裂紋深度超過 50mm或累計長度超過板寬的20%時，該 鋼板不宜使用。7、在焊道外的母材上引弧和收弧，任意施焊現(xiàn)象、危害性 在焊道外的母材上不設(shè)引弧板和引出板，直接在母材上引弧和收弧，任意自由施焊。這樣會造成電弧擦傷母材，在母材上產(chǎn)生弧坑、裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷，嚴重 影響焊接件質(zhì)量，防治措施焊接對接接頭、 T 形接頭，角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫時， 應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧板和引出板，并在

40、引弧板和引出板上引弧焊接和收?。粐澜诤?道外的母材上引弧和收弧。或隨意用螺栓或其他鋼材充當引弧板和引出板。在不便設(shè)引弧 板時，可在焊縫坡口內(nèi)引弧，或在焊縫邊放一塊鋼板引弧后移至焊縫外。8、引弧板的材質(zhì)、板厚、尺寸等不符合要求 現(xiàn)象、危害性 在焊接件的焊縫兩端隨意設(shè)置引弧板和引出板，隨手拾到一塊鋼板就當引弧板（引出板，下同）使用，不管其材質(zhì)、厚度、尺寸和坡口角度是否符合要求這種做法的后果是困 材質(zhì)、厚度、坡口角度與被焊工件不一致，焊接時，在引弧板構(gòu)件接縫處的過渡段電流、 電壓會出現(xiàn)不穩(wěn)定而易產(chǎn)生未熔合、夾渣、氣孔、裂縫等缺陷，而在多層焊縫兩端，缺陷 堆積問題更加突出；如使用的引弧板尺寸太小，焊

41、接電流，電壓還未穩(wěn)定下來就過渡到了 工件焊縫上，從而不能將缺陷引至焊縫外，起到引弧板的作用，使構(gòu)件兩端仍然存在不允 許的缺陷，影響連接承載力。防治措施1、對 T 形接頭、 十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須設(shè)置引弧板和引 出板，其材質(zhì)應(yīng)與被焊母材相同，坡口形式與被焊工件相同，不得使用其他材質(zhì)的鋼板充 當引弧板和引出板。2、焊條電弧焊和半自動氣體保護電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于 25m m,其引弧板和引出 板寬度應(yīng)大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。自動電 弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于80mm，其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于80mm，長度宜為板厚的2 倍且不小于

42、100m m，厚度應(yīng)不小于10m m。在切割工件時，可利用工件的余料，有計劃地 將引弧板和引出板切割出來，以保證引弧板、引出板與工件材質(zhì)，厚度相同，并加工使之 符合尺寸、坡口角度要求。9、用錘擊落引弧板和引出板現(xiàn)象、危害性工件焊接完畢，操作人員圖省事，將引弧板和引出板隨意用大錘擊落。這樣引弧板、 引出板在強烈的沖擊下被撕裂脫落，斷裂處會引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生肉眼看不見的裂紋，以 后在使用荷載作用下，裂紋會慢慢延伸擴展，使焊縫也出現(xiàn)裂紋，這對焊縫危害性很大， 嚴重時，會使連接破壞。防治措施 工件焊接完畢，對引弧板和引出板要用氣割切除或用機械切割的方法切割下來，并沿 邊修磨平整，嚴禁用錘擊落。10、定

43、位焊由無證人員焊接現(xiàn)象、危害性 在組裝工件進行定位焊時，不由持證焊工施焊，而由無證鉚工或其化工種工人進行焊 接。由于定位焊縫位于坡口的底部，且成為底層焊縫的一部分，其焊縫質(zhì)量與正式焊縫同 等重要，對整體焊縫有直接影響，如由無證人員焊接，質(zhì)量很難保證，有可能出現(xiàn)各種缺 陷，降低連接強度。防治措施 工件連接定位焊必須由持相應(yīng)位置合格證的焊工施焊，不得認為簡單，任由無證人員 焊接。11、定位焊任意使用焊材、隨意施焊現(xiàn)象、危害性 組裝工件進行定位焊時，由焊工隨意拿起焊條就點焊，不注意設(shè)計圖紙上對使用焊條 和對焊縫質(zhì)量等級的要求， 任意施焊。 這樣易造成焊后根部焊縫強度達不到設(shè)計要求 ，存 在各種缺陷，

44、影響焊接質(zhì)量。防治措施 構(gòu)件組裝定位焊的焊接與正式焊接同等重要，所用焊材料應(yīng)與正式施工相同。焊前應(yīng) 從焊接預(yù)熱要求，焊條選用、焊接規(guī)范的采用、焊工資格以及焊接質(zhì)量等級要求等方面予 以充分注意，認真精心操作，確保定位焊質(zhì)量。焊前如發(fā)現(xiàn)定位焊口在吊運時出現(xiàn)裂紋應(yīng) 刨掉重焊。12、多層焊不連續(xù)施焊，不注意控制層間溫度 現(xiàn)象、危害性 厚板多層焊接時，不注意層間溫度控制，如層間間隔時間太長，工件已冷卻下來，特 別是在冬季或露天作業(yè)，不重新預(yù)熱就焊接，這樣會在層間出現(xiàn)冷裂紋；如焊接時焊接電 流太長，焊接間隔時間過短，層間溫度過高（ 900 攝氏度以上），這樣對焊縫及熱影響區(qū)的 性能也會產(chǎn)生影響，會造成晶粒

45、粗大，致使韌性及塑性下降，會對接頭留下潛在隱患。防治措施 厚板多層焊接時，應(yīng)加強對層間溫度的控制，在連續(xù)焊接過程中應(yīng)檢驗焊接區(qū)的母材 溫度，使層間溫度與預(yù)熱溫度保持一致，對層間的最高溫度也應(yīng)加以控制。焊接時間隔時 間不應(yīng)太長，遇有中斷焊接的情況時，應(yīng)采取適當?shù)暮鬅帷⒈卮胧?，再次焊接時，重新 預(yù)熱溫度應(yīng)適當高于初始預(yù)熱溫度。13、焊接不控制焊接電流現(xiàn)象、危害性 焊接時，為搶進度，對中厚板對接焊縫采取不開坡口。對厚板的全熔透角焊縫坡口鈍 邊也采取超過 6mm 以上，焊時采用較大的電流熱輸入，使焊縫的熱影響區(qū)達到紅熱狀態(tài)， 這樣，雖然無損控傷檢驗焊縫質(zhì)量可達到合格標準，但焊縫的力學性能試驗，強度指

46、標下 降，甚至達不到標準要求，彎曲試驗時出現(xiàn)裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結(jié) 構(gòu)安全構(gòu)成潛在危害。防治措施焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制， 允許有 10%15%的浮動。 坡口鈍邊尺寸不宜 超過6mm,坡口底層焊道采用焊條電弧焊時宜使用直徑不大于 4mm的焊條施焊；對接焊 時，板厚超過 6mm 時，要開坡口進行焊接14、在接頭間隙中填塞焊條頭或鐵塊現(xiàn)象、危害性 當工件組裝坡口間隙很大時,焊工圖省事,采取在間隙中填塞焊條頭或鐵塊等雜物焊 接,造成原因是零件加工尺寸太小為湊足尺寸,采取增大間隙；或切割坡口表面凹凸太大 及坡口直線度差,使間隙增大,這種做法由于焊接時難以將焊條頭或鐵塊與被焊

47、件熔為一 體,會造成未熔合,未熔透等焊接缺陷,降低連接強度。如若用生銹的焊條頭、鐵塊等填 充、難以保證與焊接母材的材質(zhì)一致；如若焊條頭、鐵塊上有油污、雜質(zhì)、滲碳層、氧化 物等,會使焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。這些情況均會使接頭的焊縫質(zhì)量大大降低, 達不到設(shè)計和規(guī)范對焊縫的質(zhì)量要求。防治措施1、當工件組裝間隙很大, 但沒有超過規(guī)定允許使用的范圍, 組裝間隙超過較薄板厚度2 倍或大于 20mm 時,應(yīng)用堆焊方法填平凹陷部位和減小組裝間隙嚴禁在接頭間隙中采用 填塞焊條頭或鐵塊補焊的方法。2、零件加工號線時,應(yīng)注意留足切割余量及切割后焊接收縮量,控制好零件尺寸,不 要以增大間隙來保證外形尺寸。切割

48、坡口時要嚴格控制坡口表面質(zhì)量,對切割件缺棱為 13mm 時應(yīng)修磨平整,缺棱超過 3mm 時,應(yīng)用直徑不超過 3.2mm 的低氫型焊條補焊,并 修磨平整；當采用機械方法加工坡口時,加工表面不應(yīng)有臺階,工件尺寸較大時,宜用刨 邊機加工坡口,或采用自動切割機、數(shù)控切割機切割,以保證坡口的直線度,盡量避免采 用手工切割。保證組裝時不出一過大間隙。15、同一部位焊接進行多次返修現(xiàn)象、危害性 構(gòu)件在同一部位焊接進行多次缺陷返工、返修、這樣在工件同一部位焊接返修次數(shù)過 多,在同一部位進行多次加熱施焊,易造成在熱影響區(qū)變脆,韌性、塑性下降,對結(jié)構(gòu)安 全帶來嚴重危害。防治措施構(gòu)件在同一部位焊接區(qū)域返修次數(shù)不宜超

49、過 2 次。為防止同一部位焊接返修次數(shù)過多, 當檢查發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷時,不得擅自處理,應(yīng)查明原因,按以下要處理：1、處理前應(yīng)找出原因, 找準缺陷部位, 編制返修方案, 經(jīng)有關(guān)部門審查認可或批準后, 方可實施。2、根據(jù)檢查確定的缺陷位置、深度和范圍,用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。刨槽應(yīng) 形成側(cè)邊大于 10度的坡口, 并修磨表面, 磨去氣刨滲碳層, 必要時在采用滲透或磁粉探傷 的方法檢查裂紋是否清除干凈。3、焊接時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧， 熄弧時弧坑應(yīng)填滿。 多層焊層間接頭應(yīng)錯開 100mm 以上。 如焊縫長度超過 500mm 時應(yīng)采用分段倒退焊法。4、返修焊接應(yīng)一次連續(xù)焊完，必須中斷時，應(yīng)采取后熱、保溫措

50、施，防止出現(xiàn)裂紋。 再次焊接前應(yīng)用滲透或磁粉探傷等方法檢測，確認無裂紋后，始可繼續(xù)施焊。5、焊接修補的預(yù)熱溫度應(yīng)比常規(guī)提高 2550 攝氏度，并應(yīng)根據(jù)實際情況確害是否采用 超低氫焊條或增加焊后清氫處理。對于返 修兩次仍不合格的部位應(yīng)分析原因，采取有效 措施，重新制定修補措施方案，并經(jīng)有關(guān)部門審核認可后執(zhí)行。16、在承受動載荷、且經(jīng)疲勞驗算構(gòu)件焊縫以外的母材上打火、引弧或焊接 夾具現(xiàn)象、危害性 在承受動載荷且需經(jīng)疲勞驗算的構(gòu)件焊接時，操作人員圖省事，在焊接外或起弧處的 母材上打火、引??；組裝時鉚工為保證組裝間隙和尺寸，隨意在構(gòu)件上組裝夾具。這樣， 在焊縫母材上打火、引弧或焊接（卸掉）夾具，由于焊

51、接熱量輸入太小，會使焊接熱影響 區(qū)迅速冷卻而出現(xiàn)脆硬組織，而導致產(chǎn)生冷裂紋。構(gòu)件在動載荷作用下，裂紋會向外擴展 延伸，使構(gòu)件產(chǎn)生撕裂、破壞。防治措施 在受動載荷且需經(jīng)疲勞驗算的構(gòu)件焊接時，不得在母材上打火、引弧或 焊接夾具。在焊縫上引弧時可采用回焊，或在焊縫放一塊鐵引弧板，打火后在迅速在焊縫 上焊接。當有電弧擦傷時，可用砂輪磨平，但不能超過板厚許可偏差17、要求等強度對接吊車梁翼與腹板兩端不設(shè)引弧板和引出板現(xiàn)象、危害性 在焊接對接焊縫、全溶透角焊縫、吊車梁翼板與腹板的焊縫時，在引弧和引出處不設(shè) 引弧板和引出板。這樣，在焊接起止端時，由于電流電壓不穩(wěn)定，起止點的溫度也不穩(wěn)定， 容易導致出現(xiàn)未溶合

52、、為溶透、裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，降低焊縫強度，達不到設(shè)計要 求。防治措施 在焊接對接焊縫、全溶透角焊縫以及吊車梁翼與板腹的焊縫時，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)引弧 板和引出板，其作用就是兩端易產(chǎn)生缺陷的部位引至工件外后，在將缺陷部分割掉，來保 證焊縫的質(zhì)量。18、角焊縫的焊角尺寸過大現(xiàn)象、危害性角焊逢焊接，不按設(shè)計要求，隨意施焊，使焊腳尺寸過大。這樣，易使母材形成“過 燒”現(xiàn)象，使構(gòu)件產(chǎn)生翹曲、變形和較大的焊接收縮應(yīng)力，影響連接質(zhì)量。防治措施 角焊縫的焊角尺寸應(yīng)按施工圖紙中的規(guī)定施焊，不得隨意加大焊腳尺寸，并應(yīng)符合下 列要求：1、角焊縫的焊腳尺寸hf （mm）不得小于1.5 t - 2 （mm） （t為較

53、厚焊件厚度）。當焊 件厚度等于或小于 4mm 時，則最小焊角尺寸應(yīng)與焊件厚度相同。2、角焊縫的焊角尺寸不宜大于較薄焊件厚度的1.2倍（圖4-9a），但板件邊緣的角焊 縫最大焊角尺寸應(yīng)符合圖 4-9b 的要求。 角焊縫的兩焊角尺寸一般為相等，當焊件的厚度相差較大、且等焊腳尺寸不符合 1）3、條要求時，可采用不等焊角尺寸，與較薄焊件接觸的焊角邊應(yīng)符合 2）條的要求。 與較厚焊件接觸的焊腳邊應(yīng)符合第1）條要求（圖4-9c）,圖中標明的焊角尺寸，其許可公 差為 1 4mm。19、要求溶透的接頭和角對接組合焊縫焊腳尺寸不夠現(xiàn)象、危害性T 行接頭、十字接頭、角接接頭等要求溶透的對接和角對接組合焊接，其焊腳

54、尺寸不 夠，或設(shè)計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊腳的尺寸不夠。這 樣，會使焊接的強度和鋼度均達不到設(shè)計要求。防治措施T 型接頭、十字接頭、角接接頭、等要求溶透的對接組合焊縫，應(yīng)按設(shè)計要求，必須 足夠一般其焊腳尺寸不應(yīng)小于0.5t（t連接外較薄的板厚）。設(shè)計有疲勞驗算要求的吊車 梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為 0.5t且不應(yīng)大于10mm。焊接尺寸的 許可偏差為 04mm。20、焊縫外型符合規(guī)定現(xiàn)象、危害性在焊接處的高度尺寸過高或過低；寬度尺寸不一致。焊縫表面粗糙，焊紋縱、橫向不 規(guī)整、焊縫過窄或過寬，角焊縫下凹量過大等。產(chǎn)生原因有；焊件坡口加工時的直線度差、

55、 角度不當或裝配間隙大小不均等；或選擇電流不當或電流不穩(wěn)定，導致電流大小不均，不 易控制焊縫成形，易產(chǎn)生焊瘤缺陷等?；蚝附庸げ僮鞑皇炀?，運條方法及焊條角度不正確 電弧不穩(wěn)、吹偏；自動焊主要是制定或選擇焊接規(guī)范不當?shù)?。從而造成影響焊縫外形美觀 和結(jié)構(gòu)強度，并會導致產(chǎn)生局部焊接應(yīng)力等缺陷。防治措施1 、根據(jù)焊件厚度及結(jié)構(gòu)特點， 按設(shè)計或規(guī)范要求精心加工坡口， 有條件盡量用刨邊機 加工坡口；在組對應(yīng)保證間隙正確一致。2、應(yīng)通過試焊方法來確定適宜的電流電壓。焊工應(yīng)經(jīng)培訓，經(jīng)考試取得合格證，方準 上崗進行焊接。3、施焊時，在保證各層焊透溶合的條件下，焊接表面焊接時，應(yīng)選用比各層間焊略小 的電流，并用大直

56、徑（4.05.0mm）的焊條焊接表面。運條的速度要均勻，應(yīng)有規(guī)律地在 向焊縫縱向溶焊的同時，作一定寬度的橫向擺動，以保證表面焊縫的質(zhì)量。4、焊接的寬度以每邊超過坡口邊緣 2mm 為宜。角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計要求和 規(guī)范規(guī)定，外形應(yīng)平緩過度。焊縫觀感應(yīng)達到：外形均勻，成形較好，焊道與焊道、焊道 與基體與基體金屬間過渡較平滑，焊渣與飛濺物基本清除干凈21、施焊時不注意控制電弧長度現(xiàn)象、危害性施焊時不根據(jù)坡口形式、焊接層數(shù)、焊接形式、焊條型號等適當調(diào)整電弧長度。由于 焊接電弧長度使有不當，較難以得到高質(zhì)量的焊縫。防治措施操作人員應(yīng)了解電弧長度對焊縫質(zhì)量的影響，長?。娀￠L度超過焊條的直徑時稱長

57、?。┖附訒r，電弧燃燒不穩(wěn)定，所獲得的焊接質(zhì)量較差，焊縫表面魚鱗紋不均勻。由于長 弧容易左右擺動，電弧的熱量不能集中地作用于熔池上，而散失在空氣中，因此獲得的溶 池較寬；其次由于電弧長，氣體保護不完善，當焊條的溶滴金屬向溶池過渡時，容易混入 氣體而產(chǎn)生氣孔。溶池的飛濺也較嚴重，耗用焊條多。短弧的缺點是操作費事，難以掌握， 因自由度小，速度受影響，易疲勞，反過來影響質(zhì)量。為保證焊縫質(zhì)量，施焊時一般多采 用短弧操作，但可根據(jù)不同的情況選用合適的弧長以獲得最優(yōu)的焊接質(zhì)量，如 V 形坡口對 接、角接的第一層應(yīng)使電弧短些，以保證 焊透，且不發(fā)生咬邊現(xiàn)象；第二層可稍長，以添 滿焊縫。焊縫間隙小時，宜用短弧，

58、間隙大時電弧可稍長，焊速加快。仰焊時電弧應(yīng)最短， 以防鐵水下流；立焊、橫焊時為控制溶池溫度，也要用小電流、短弧施焊。采用堿性低氫 凹焊條焊接時，宜采用短弧，手把越穩(wěn)，電弧越低越好，其目的是不讓空氣侵入溶池。此 外，不論采用什么類型焊條，運條過程中，要注意始終保持弧長基本不變，以確保整條焊 縫的溶寬和溶深一致。22、不注意焊接速度與焊接電流、焊條直徑協(xié)調(diào)使用現(xiàn)象、危害性焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流、焊條直徑、焊接位置協(xié)調(diào)起來使用。如對全 溶透的角焊打底焊時，由于根部尺寸窄，如焊接速度太快，根部的氣體、夾渣沒有足夠的 時間排出，易使根部產(chǎn)生未溶透、夾渣、氣孔等缺陷；蓋面焊時，如焊接速度太快，也易 產(chǎn)生氣孔；焊接速度太慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或坡口鈍邊尺寸小 的焊縫時，焊接速度太慢，易出現(xiàn)燒穿等情況。防治措施焊接色對旱季餓質(zhì)量和焊接產(chǎn)生率都有重大影響， 選用時要配合旱季餓電流焊條直徑、 焊縫的位置（打底焊、填充焊、蓋面焊）焊件的厚薄、