牛頭刨床進給機構中推動架機械加工工藝規(guī)程設計_課程設計說明書

1、第-1-頁目錄1、課程設計任務書 12、零件分析 33、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 44、選擇加工方法，制定工藝路線 65、選擇加工設備及刀具、夾具、量具 86、確定切削用量及基本時間 137、設計總結 238、參考文獻 24第-2-頁推動架課程設計任務書題目：牛頭刨床進給機構中推動架的機械加工工藝規(guī)程的設計內容：1.零件圖2.毛坯圖1 張1 張3.機械加工工藝過程卡片1 張4.機械加工工序卡片11 張5.工裝設計裝配圖4 張6.工裝設計零件圖4 張7.課程設計說明書1 份原始資料：該零件圖卜張第 2 章零件的分析2.1 零件的作用據資料所示，可知該零件是 B6065 牛頭刨床推動架，

2、是牛頭刨床進給機構的中小零件，32mm 孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近 32mm 孔左端處一棘輪，在棘輪上方即16mm 孔裝一棘爪，16mm 孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞 32mm 軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現工作臺的白動進給。推動架如圖所示：第-3-頁2.2 零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為 HT200,該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。由零件圖可知，32、16 的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1.32mm 孔為中心的加工表面這一組加工表面包括

3、：32mm 的兩個端面及孔和倒角，16mm 的兩個端面及孔和倒角。以32 為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：45、60、16 孔2.以 16mm 孔為加工表面是16 孔為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：40、25、6x1 槽、6x9 槽孔、M8 孔16mm 的端面和倒角及內孔 10mm、M8-6H 的內螺紋，6mm 的孔及 120 倒角 2mm 的溝槽。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：第-4-頁1.32mm 孔內與 16mm 中心線垂直度公差為 0.10;2.32mm 孔端面與 16mm 中心線的距離為 12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加

4、工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。經過分析，為了保證加工精度和降低加工成本，將32孔和16 作為定位基準， 以他為工藝基準能很好保證其他各個尺寸要求， 完全可以達到圖紙要求。加工時應先加工第一組表面，再以第一組加工后表面為精基準加工另外一組加工面。第 3 章選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖根據零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為 0.72kg。生產類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm 的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工

5、時效進行處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級 CT 為 8-10 級，加工余量等級 MA 為 G 級，故 CT=10 級，MA 為 G 級表 3.1 用查表法確定各加工表面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數值說明J工側L）L）27 的端面92H4.0頂面降一級，單側劉16 的孔16H3.0底面，孔降一級，刃工50 的外圓端面45G2.5雙側加工（取下行隹32 的孔32H3.0孔降一級，雙側加二35 的兩端面20G2.5雙側加工（取下行隹16 的孔16H3.0孔降一級，雙側加二第-5-頁表 3.2 由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸

6、公差 CT27 的端面924.0963.：216 的孔166102.：250 的外圓端面455502832 的孔326.0262.(635 的兩端面205252.，416 的孔166102.：2圖 3.1 所示為本零件的毛坯圖圖 3.1 零件毛坯圖第 4 章選擇加工方法，制定工藝路線第-6-頁畢業(yè)設計（課程設計）工藝規(guī)程設計1 確定毛坯的制造形式零件材料為 HT20Q 考慮零件受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。2 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則,加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大

7、批報廢，使生產無法正常進行。2.1 粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。2.2 精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。為了使基準統(tǒng)一，先選擇32 孔和16 孔作為基準.3 制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領已確定的情況下，可以考慮采用通用機床配以專用工卡具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。畢業(yè)設計（課程設計）第-7-頁3.1 工藝路線方案一工序一備毛坯

8、工序二熱處理工序三銃面 A、B、C（見工藝卡片）工序四銃面 E、F（見工藝卡片）工序五擴孔 432,孔口倒角工序六車端面，鉆孔 410,車孔 416,孔口倒角工序七鉆擴較16 孔工序八鉆孔 46,鍛孔工序九鉆 M8 底孔6.6,攻 M8 孑 L工序十銃槽 6x1、6x9工序十一檢查工序十二入庫3.2 工藝路線方案二工序一備毛坯工序二熱處理工序三銃面 A、B、C（見工藝卡片）工序四銃面 E、F（見工藝卡片）畢業(yè)設計（課程設計）第-8-頁工序六車端面，鉆孔 410,車孔 416,孔口倒角工序七銃槽 6x1、6x9工序八鉆擴較 416 孔工序九鉆孔 46,鍛孔工序十鉆 M8 底孔6.6,攻 M8 孔

9、工序一檢查工序十二入庫3.3 工藝路線分析比較工藝路線一與工藝路線二的差別在于對16 銷孔和銃槽6x1、6x9 的加工安排的不同，工藝路線一將16 銷孔基準，加工槽 6x1、6x9,準統(tǒng)一，能很好的保證槽 6x1、6x9 的精度要求，所以此次設計依據工藝路線一來開展設計。4 機械加工工藝設計4.1 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。4.2 粗基面的選擇對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加

10、工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065 刨床推動架以外圓作為粗基準。4.3 精基面的選擇畢業(yè)設計（課程設計）第-9-頁精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇 32 的孔和 16 的孔作為精基準。5 制定機械加工工藝路線5.1 工藝路線方案一工序 I銃 32mm 孔的端面工序 II銃

11、 16mm 孔的端面工序 III銃 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面工序 IV銃深 9.5mm 寬 6mm 的槽工序 V車 10mm 孔和 16mm 的基準面工序 VI鉆 10mm 和鉆、好鉉、精鉉 16mm 孔，倒角 45。用 Z525 立式鉆床加工。工序 VII鉆、擴、較 32mm,倒角 45。選用 Z550 立式鉆床加工工序 VIII鉆半、精較、精較 16mm,倒角 45o選用 Z525立式鉆床工序IX鉆螺紋孔 6mm 的孑L,攻絲 M8-6H。選用 Z525立式鉆床加工工序X鉆 6mm 的孔，鍛 120的倒角。選用 Z525 立式鉆床加工工序XI拉溝槽 R35.2 工藝

12、路線方案二工序 I銃 32mm 孔的端面工序 II銃 16mm 孔的端面工序 III銃 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面工序 IV銃深 9.5mm 寬 6mm 的槽工序 V 車 10mm 孔和 16mm 的基準面工序 VI 鉆、擴、較 32mm,倒角 45。選用 Z535 立畢業(yè)設計（課程設計）第-10-頁式鉆床加工工序 VII 鉆 10mm 和鉆、半精較、精較 16mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式鉆床加工工序 VIII 鉆半、精較、精較 16mm,倒角 45。選用 Z525 立式鉆床工序R鉆螺紋孔 6mm 的孑L,攻絲 M8-6T 選用 Z525 立式鉆床加工工序X鉆

13、 6mm 的孔，融120的倒角。選用 Z525立式鉆床加工工序XI拉溝槽 R36 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于： 兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆 10mm 和鉆、半精較、精較 16mm 的孔，然后以孔的中心線為基準距離 12mm 加工鉆、擴、較32mm，倒角 45,而方案二則與此相反，先鉆、擴、較 32mm，倒角 45,然后以孔的中心線為基準距離 12mm 鉆 16mm 的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的.因此，選擇方案二是比較合理的。7 確定工藝過程方案表 4.1 擬定工藝過程工序號工序內

14、容簡要說明010箱多件沙型鑄造020進行人工時效處理消除內應力030涂漆防止生銹040銃 32mm 孔的端面先加工面050銃 16mm 孔的端面060銃 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面070銃深 9.5mm 寬 6mm 的槽080車 10mm 孔和 16mm 的基準面090鉆、擴、較 32mm,倒角 45畢業(yè)設計（課程設計）第-11-頁0100鉆 10mm 和鉆、好鉉、精鉉 16mm 孔，倒角450110鉆半、精較、精較 16mm,倒角 450120鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 M8-6H0130鉆 6mm 的孔，鍛 120 的倒角后加工孔0140拉溝槽 R30150檢驗01

15、80入庫第 5 章選擇加工設備及刀具、夾具、量具由于生產類型為中小批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.5.1 選擇加工設備與工藝設備5.1.1 選擇機床，根據不同的工序選擇機床工序 040、 050 銃 32mm 孔的端面和銃 16mm 孔的端面， 因定為基準相同。工序的工步數不多，成批生產要求不高的生產效率。故選用臥銃，選擇 XA6132 臥銃銃床。如圖所示：工序 060 銃 32mm 孔和銃 16mm 的孔在同一基準的兩個端面， 宜采用臥銃。選擇 XA6132 臥

16、式銃床。工序 070 銃深 9.5mm,寬 6mm 的槽，由于定位基準的轉換。宜采用臥銃，選擇 XA6132 臥式銃床。工序 080 車 10mm 孔和 16mm 的基準面本工序為車端第-12-頁畢業(yè)設計（課程設計）面，鉆孔 10mm,車孔 16mm,孔口倒角。宜選用機床CA6140 車床工序 090 鉆、擴、較 32mm,倒角 45。選用 Z535 立式鉆床。工序 0100 鉆 10mm 和鉆、半精較、精較 16mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式鉆床加工。工序 0110 鉆半、精較、精較 16mm,倒角 45。選用 Z525 立式鉆床。工序 0120 鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 M8

17、-6H。選用 Z525 立式鉆床加工。工序 0130 鉆 6mm 的孔，鍬120的倒角。選用 Z525 立式鉆床加工。工序 0140 拉溝槽 R3 選用專用拉床。5.1.2 選擇夾具本零件除粗銃及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。5.1.3 選擇刀具，根據不同的工序選擇刀具1. 銃刀依據資料選擇高速鋼圓柱銃刀直徑 d=60mm,齒數 z=10,及直徑為d=50mm,齒數 z=8 及切槽刀直徑 d=6mm。2. 鉆 32mm 的孔選用錐柄麻花鉆。3. 鉆 10mm 和鉆、半精較 16mm 的孔。倒角 45,選用專用刀具。4. 車 10mm 孔和 16mm 的基準面并鉆孔。刀具

18、：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm,鉆頭采用雙頭刃磨法，后角=120,45 度車刀。5. 鉆螺紋孔 6mm.攻絲 M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。畢業(yè)設計（課程設計）6.拉溝槽 R3 選用專用拉刀。5.1.4 選擇量具本零件屬于成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下：1. 選擇加工面的量具第-13-頁用分度值為 0.05mm 的游標長尺測量，以及讀數值為0.01mm 測量范圍 100mm125mm 的外徑千分尺。2. 選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于 IT7IT9 之間，可選用讀數值0.01mm 測量范圍 50mm125

19、mm 的內徑千分尺即可。3. 選擇加工槽所用量具槽經粗銃、半精銃兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銃時均為 IT14;半精銃時，槽寬為 IT13,槽深為IT14。 故可選用讀數值為0.02mm測量范圍0150mm的游標卡尺進行測量。5.2 確定工序尺寸5.2.1 面的加工（所有面）根據加工長度的為 50mm,毛坯的余量為 4mm,粗加工的量為 2mm。 根據 機械工藝手冊表 2.3-21 加工的長度的為 50mm、加工的寬度為 50mm,經粗加工后的加工余量為 0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2 孔的加工1.32mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于

20、IT7IT8 之間。查機械工藝手冊表2.3-8 確定工序尺寸及余量。畢業(yè)設計（課程設計）第-14-頁鉆孔：31mm.2z=16.75mm擴孔：31.75mm2z=1.8mm粗較：31.93mm2z=0.7mm精較：32H72.16mm.毛坯為實心,不沖孔，孔內要求精度介于 IT7IT8 之間。查機械工藝手冊表2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm.2z=0.85mm擴孔：15.85mm2z=0.1mm粗較：15.95mm2z=0.05mm精較：16H73.16mm 的孔毛坯為實心、 不沖出孔，孔內要求精度介于 IT8IT9 之間。查機械工藝手冊 表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔

21、：15mm2z=0.95mm粗較：15.95mm2z=0.05mm精較：16H84.鉆螺紋孔 8mm毛坯為實心、 不沖出孔， 孔內要求精度介于 IT8IT9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔：7.8mm2z=0.02mm精較：8H75.鉆 6mm 孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于 IT8IT9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔：5.8mm2z=0.02mm精較：6H7第 6 章確定切削用 H 及基本時間6.1 工序 I 切削用量及基本時間的確定畢業(yè)設計（課程設計）第-15-頁本工序為銃 32mm 孔的端面。已知工件材料為HT200

22、,選擇高速鋼圓柱銃刀直徑 d=60mm，齒數 z=10。根據資料選擇銃刀的基本形狀心=10,a0=12, （3=45 已知銃削寬度 ae=2.5mm,削深度ap=50mm 故機床選用 XA6132 臥式銃床。1. 確定每齒進給量 fz根據資料所知，XA6132 型臥式銃床的功率為 7.5kw,工藝系統(tǒng)剛性 為 中 等 。 查 得 每 齒 進 給 量 fZ=0.16-0.24mm/z 、 現 取fZ=0.16mm/z。2. 選擇銃刀磨損標準及耐用度根據資料所知， 銃刀刀齒后刀面的最大磨損量為 1.5mm,銃刀直徑d=60mm，耐用度 T=180min。3. 確定切削速度根據資料所知，依據銃刀直徑

23、 d=60mm,齒數 z=10,銃削寬度ae=2.5mm, 銃 削 深 度 aP=50mm, 耐 用 度 T=180min 時 查 取Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s。根據 XA6132 型立式銃床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。實際進給量:Vfzcdz6.1.1 切削用量則實際切削:Vc=dnc1000Vc=356.52m/min畢業(yè)設計（課程設計）第-16-頁fzc=3047：0=0.16mm/z4.校驗機床功率根據資料所知，銃削時的功率（單位 kw）為：當fZ=0.16mm/z,ap=50mm,ae=

24、2.5mm,Vf=490mm/s 時由切削功率的修正系數kmpc=1，則 Pcc=3.5kw,Pct=0.8kw。根據 XA6132 型立式銃床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率Pcm=PcmXPctPcm=7.5x0.8=6Pcc=3.5kw 因此機床功率能滿足要求。6.1.2 基本時間根據資料所知高速鋼圓柱銃刀銃面基本時間為:_2lmncfz2(5060)m=4.6min3000.166.2 工序 n 切削用量及基本時間的確定6.2.1 切削用量本工序為銃 16mm 孔的端面。選擇高速鋼圓柱銃刀直徑畢業(yè)設計（課程設計）第-17-頁d=50mm，齒數 z=8。已知銃削寬度 ae=2.5m

25、m,銃削深度aP=35mm 故機床選用 XA6132 臥式銃床。1. 確定每齒進給量 fZ根據資料所知，查得每齒進給量 fZ=0.200.30mm/z、現取 fZ=0.20mm/z。2. 選擇銃刀磨損標準及耐用度根據資料所知，銃刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.80mm,耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量 fzc根據資料所知，依據上述參數，查取 n=350r/min,Vf=390mm/s根據 XA6132 型立式銃床主軸轉速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s則實際切削:Vc=3.1450150=23.55m/min1000實際進給量:fzc=ffzc=535

26、00=0.23mm/z4.校驗機床功率依據上道工序校驗的方法，根據資料所知，切削功率的修正系數 kmpc=1,則Pcc=2.3kw,Pct=0.8kw,Pcm=7.5 可知機床功率能夠滿足要求。6.2.2 基本時間根據資料所知高速鋼圓柱銃刀銃面基本時間為:VC=73mm/s,_dncc=V1000畢業(yè)設計（課程設計）第-18-頁2lm=ncfz2（153。20）=4.3min1500.206.3.1 切削用量本工序為銃 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銃刀其直徑為 d=60mm,齒數z=8。其他與上道工序類似。1. 確定每次進給量 fz根 據 資 料 ，

27、 查 得 每 齒 進 給 量 fz=0.200.30mm/z, 現 取fz=0.20mm/z。2. 選擇銃刀磨鈍標準及耐用度根據資料，銃刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.8mm,耐用度 T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量 fzc根據資料所知，依據上述參數，查取 VC=85mm/n=425r/min,Vf=438mm/s根據 XA6132 型立式銃床主軸轉速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s則實際切削：Vc=dnc10006.3 工序 m 切削用量及基本時間的確定畢業(yè)設計（課程設計）第-19-頁3.1460250VC=47.1m/min1000實際進給量：fzc=%

28、fzc=400=0.2mm/zncz25086.3.2 基本時間根據資料所知高速鋼圓柱銃刀銃面基本時間為:_2mncm=2(355060)=5.8min2500.206.4 工序 IV 切削用量及基本時間的確定本工序為銃深 9.5mm,寬 6mm 的槽。所選刀具為切槽銃刀，銃刀直徑 d=6mm，根據資料選擇銃刀的基本形狀 r0=10,a=20,已知銃削寬度ae=3mm,銃削深度 aP=9mm 故機床選用 XA6132 臥式銃床。1. 確定每齒進給量 fZ根據資料所知，用切槽銃刀加工鑄鐵，查得每齒進給量fZ=0.520.10mm/z、現取 fZ=0.52mm/z。2. 選擇銃刀磨損標準及耐用度根

29、據資料所知，用切槽銃刀加工鑄鐵，銃刀刀齒后刀面的最大磨損l6.4.1 切削用量的確定畢業(yè)設計（課程設計）第-20-頁量為 0.20mm,耐用度 T=60min。3.確定切削速度和每齒進給量 fzc根據資料所知，依據銃刀直徑 d=6mm,銃削寬度ae=3mm,銃削深度 ap=9mm,而寸用度 T=60min 時查取Vc=98mm/n=439r/min,Vf=490mm/s根據 XA6132 型立式銃床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s則實際切削：/_dncVc1000Vc=3.146475=8.49m/min實際進給量：vff=J1zcdzfzc=0.16mm/z30

30、0104.校驗機床功率據資料可知，切削功率的修正系數 kmpc=1，則 Pcc2.8kw,Pct=0.8kw,可知機床功率能滿足要求。6.4.2 基本時間根據資料所知高速鋼圓柱銃刀銃面基本時間為：t_2lmncfztJ2)=2.75min3000.166.5 工序 V 切削用量及基本時間的確定畢業(yè)設計（課程設計）第-21-頁6.5.1 切削用量本工序為車端面、鉆孔 10、車孔 16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為 HT200,選用 CA6140 車床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm,鉆頭采用雙頭刃磨法，后角 co=120,45 度車刀。1. 鉆孔切削用量查切削手冊f0.700.8

31、6mm/r、26102.63所以f0.70mm/r,按鉆頭強度選擇f1.55mm/r按機床強度選擇f0.63mm/r,最終決定選擇機床已有的進給量f0.48mm/r經校驗Ff7085Fmax校驗成功。2. 鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為 0.50.8mm 壽命T60min。切削速度，查切削手冊：vc10mm/r修正系數KTV1.0KMV1.0%1.0Kxv1.5KIV1.0Kapv10故Vc15mm/rns1000V1000 x15d03.14x9530.7r/min畢業(yè)設計（課程設計）第-22-頁查切削手冊機床實際轉速為nc452r/min3.校驗扭矩功率6.5.2

32、計算工時:6.6 工序VI的切削用量及基本時間的確定6.6.1 切削用量本工序為鉆 32mm 孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑 d=32mm,使用切削液1.確定進給量 f故實際的切削速度dns，vc一沮12.77mm/r1000Mc73NmMm144.2Nm所以McMmPc1.72.0kwPE故滿足條件，校驗成立。tmnf空旭0.14min4520.7畢業(yè)設計（課程設計）第-23-頁由于孔徑和深度都很大，宜采用白動進給，fz=0.20mm/r。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據表 5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm,耐用度 T=50min。3.確定切削速度 V由表 5-132,o=6

33、70MPa 的 HT200 的加工性為 5 類， 根據表 5-127,進給量f=0.20mm/r，由表5-131,可查得V=17m/min,n=1082r/min。根據 Z535 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速.6.6.2 基本時間鉆 32mm 深 45mm 的通孔，基本時間為 25s6.7 工序皿的切削用量及基本時間的確定.7.1 切削用量本工序為鉆、半精較，精較 16mm 的孔。較刀選用 15.95 的標準高速鋼較刀，r=0,a0=8,kr=5較孔擴削用量：1. 確定進給量 f根據參考文獻三表 10.4-7 查出 f表=0.651.4.按該表注釋取較小進給量，按 Z525 機床說明書，取

34、f=0.72。2. 確定切削速度 v 和轉速 n根據表 10.4-39 取 V表=14.2,切削速度的修正系數可按表 10.4-10 查出，kmv=1畢業(yè)設計（課程設計）第-24-頁根據以上計算確定切削用量如下:鉆孑 L:d0=15mm,f=0.3mm/r,n=400r/min,v=18m/min 半精較：d=15.85mm,v=25.8m/min精較:d0=15.95mm,v=13.65m/min6.7.2 時間計算：1.鉆孔基本工時：式中,n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmTm=27.5550.31min4000.33.半精較基本工時：l1=D2d1Ctgkr(1

35、2)堅服45(12)EEL=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm,aprap15.8115200.1043.89故 Kqpv=0.87故 V表=14.2X0.87x1=12.35m/minN，=1000v表100012.35d。15.81根據 Z525 機床說明書選擇248.6r/minn=275r/min.這時實際的較孔速度 V 為:V=d0n100015.81275100013.65m/minf=0.5mm/r,n=574r/min,f=0.72mm/r,n=275r/min,Tm=土nfl|1|2nf畢業(yè)設計（課程設計）第-25-頁l2=4mm,Tm=27

36、.5340.126min5300.53.精較基本工時：15.85ctg45(12)2.773.77取 l4mm,&=2mm.l=27.5mm6.8.1 切削用量本工序為鉆螺紋孔 6mm、攻絲 M8-6R 刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑 d=6mm 以及機用絲錐。鉆床選用 Z525 立式鉆床，使用切削液。1. 確定進給量 f由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。2. 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據表 5-130,鉆頭后到面最大磨損量為 0.6mm 耐用度T=20min。3. 確定切削速度 V由表 5-132,b=670MPa 勺 HT200 的加工性為 5 類，根Dd1-ctgkr(12)1

37、5.85Tm=27.5422750.70.185min6.8 工序IX的切削用量及基本時間的確定第-26-頁畢業(yè)設計（課程設計）據 表 5-127 進 給 量 可 取 f=0.16mm/r; 由 表 5-131 可 查V=13m/min,n=1063r/min,根據 Z525 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速。6.8.2 基本時間鉆 6mm 螺紋孔，攻絲，基本時間為 45s.6.9 工序 X 的切削用量及基本時間的確定本工序為鉆 6mm 的孔，鍛 120 倒角，選用 Z525 立式鉆床加工6.9.1 切削用量刀具采用高速鋼復合鉆頭，直徑 d=6mm 使用切削液。1.確定進給量 f由于孔徑和深度均

38、很小，宜采用手動進給2. 選用鉆頭磨鈍標準及耐用度根據表 5-130， 鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm 耐用度為 15min。3. 確定切削速度 V由表 5-132,b=670MPa 勺 HT200 的加工性為 5 類，據表 5-127,暫定進給量 f=0.16mm/r。由表 5-131,可查 v=16m/min。根據 Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速 n=1041r/min。6.9.2 基本時間鉆一個 6mm 深 8mm 勺通孔，基本時間約為 6s第七章卡具設計經過與老師協商，決定設計第七、八、九、十共四道工序的工裝卡具。7.1鉆擴皎416孔的鉆火具7.1.1問題的提出畢業(yè)設計（課

39、程設計）在給定的零件中，對本序加工的主要考慮尺寸60,由丁公差要求較低，因此，本步的重點應在卡緊的方便與快速性上。7.1.2卡具設計第-27-頁7.1.2.1定位基準的選擇出丁定位簡單和快速的考慮，選擇孔432和端面為基準定位，側面加定位銷輔助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。7.1.2.2切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：yzf071FiCFKFffydozf10001.00.28012528N扭矩TCTd（Ztfytkt0.305800.81.01.01106N?M卡緊力為FFf28.4N取系數S1=1.5S2=S3=S

40、4=1.1則實際卡緊力為F=S1*S2*S3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.1.2.3定位誤差分析本工序采用孔432和端面為基準定位， 使加工基準和設計基準統(tǒng)一，能很好的保證定位的精度。7.1.2.4卡具設計及操作的簡要說明卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用螺紋卡緊機構。7.2鉆孔46,鍛孔的鉆床夾具3.2.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮孔46與孔432的端面的位置尺寸15.7.2.2卡具設計畢業(yè)設計（課程設計）7.2.2.1定位基準的選擇出丁定位簡單和快速的考慮，選擇一端面和孔432

41、以及4第-28-頁16為定位基準，保證加工基準和設計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。7.2.2.2切削力和加緊力的計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：FiCFkFffydjf10001.00.20.7911021.5N扭矩TCydofytkt0.3058081.00.92106N?M卡緊力為FFf214.1N取系數S1=1.5S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.2.2.3定位誤差分析由丁加工基準和設計基準重合，所以能很好的保證了

42、加工精度。7.2.2.4卡具設計及操作的簡要說明卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用快速螺旋卡緊機構。7.3鉆M8底孔46.6,攻M8孔的鉆床火具7.3.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮M8x螺紋孔的位置相關尺寸。7.3.2卡具設計7.3.2.1定位基準的選擇出丁定位簡單和快速的考慮，選擇一端面和孔432和孔432為定位基準面，保證加工基準和設計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。畢業(yè)設計（課程設計）7.3.2.2切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：第-29-頁FiCFkFffyd0zf6001.00.20.71111980N扭矩TCTd（Ztfytkt0.30511081.00.207106N?M卡緊力為FFf212.1N取系數S1=1.5S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.3.2.3定位誤差分析由丁加工基準和設計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。7.3.2.4卡具設計及操作的簡要說明卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用快速螺旋卡緊機構。7.