精益生產(chǎn)實(shí)操技法與項(xiàng)目導(dǎo)入

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上精益生產(chǎn)實(shí)操技法與項(xiàng)目導(dǎo)入課程背景：隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化進(jìn)程的加速，中國(guó)的企業(yè)不僅要面臨國(guó)內(nèi)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)，還有面對(duì)國(guó)外企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)。人們對(duì)產(chǎn)品和服務(wù)的要求越來越高，多品種、低價(jià)格、高質(zhì)量和短交期已成為21世紀(jì)市場(chǎng)的主旋律。精益生產(chǎn)方式就是在這種時(shí)代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)一路過關(guān)斬將，發(fā)展成為世界頂尖級(jí)的企業(yè)。一時(shí)間精益生產(chǎn)方式成為企業(yè)制勝的法寶。中國(guó)制造業(yè)要走出粗放式、高能耗的生產(chǎn)模式，實(shí)現(xiàn)綠色的可持續(xù)發(fā)展，就必須走精益生產(chǎn)之路，就必須向精益制造實(shí)踐的先行者學(xué)習(xí)。課程特色：減少資源浪費(fèi)是精益思想的核心。閑置的庫(kù)存、不必要的工序、商品

2、的不必要運(yùn)輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要調(diào)動(dòng)等，所有這些都是精益思想反對(duì)和致力消除的。本課程從中國(guó)企業(yè)目前的狀況出發(fā)，結(jié)合中國(guó)企業(yè)的特點(diǎn)講述了中國(guó)企業(yè)如何實(shí)施精益生產(chǎn)。授課對(duì)象：高層管理、中基層管理人員及全體員工授課時(shí)間：2-3天，6小時(shí)/天課程大綱：第一部分：生產(chǎn)方式革命性的突破 1、豐田汽車打敗美國(guó)汽車2、生產(chǎn)方式三個(gè)革命里程碑3、三種生產(chǎn)方式的對(duì)比4、JIT催生精益生產(chǎn)的誕生5、實(shí)踐以客戶為中心制造理念6、中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的二大障礙第二部分：精益生產(chǎn)價(jià)值體系1、精益生產(chǎn)價(jià)值系統(tǒng)體系圖2、精益生產(chǎn)的核心價(jià)值3、精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)4、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值5、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則6、精

3、益生產(chǎn)的基本內(nèi)容第三部分：實(shí)戰(zhàn)技法之一：5S1、5S的內(nèi)涵2、整理定義圖3、要與不要物料判定三法則4、整頓定義圖5、以沙盤演練確定物品放置場(chǎng)所6、推行整頓的步驟一7、推行整頓的步驟二8、清掃定義圖9、推進(jìn)清掃的步驟一10、推進(jìn)清掃的步驟二11、推進(jìn)清掃的步驟三12、清潔定義圖13、落實(shí)前面3S工作14、素養(yǎng)定義圖15、素養(yǎng)三要素第四部分：實(shí)戰(zhàn)技法之二：價(jià)值流1、流程分析與改善的主要用途2、流程分析與改善方法5W2H法3、流程分析與改善方法ECRS法4、產(chǎn)品工藝流程分析檢查表5、作業(yè)流程分析檢查表6、流程分析與改善工具工藝流程分析圖示符號(hào)7、流程改善案例分析第五部分：實(shí)戰(zhàn)技法之三：?jiǎn)卧a(chǎn)案例分

4、析：如何縮短交貨期#1、科特爾法則2、影響生產(chǎn)周期的7大因素3、壓縮生產(chǎn)周期的制勝法寶4、單元生產(chǎn)模式的精髓5、屋臺(tái)式單元生產(chǎn)6、逐兔式單元生產(chǎn)7、分割式單元生產(chǎn)8、三種單元生產(chǎn)方式優(yōu)缺點(diǎn)比較9、單元生產(chǎn)線的三種運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)10、單元生產(chǎn)線設(shè)計(jì)流程11、P/Q分析12、產(chǎn)品族分析13、產(chǎn)品分族矩陣的使用方法14、裝配圖表15、裝配圖表的制作步驟16、作業(yè)要素順序表17、作業(yè)要素順序圖18、產(chǎn)能負(fù)荷分析19、生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)定方法20、老化工藝的標(biāo)準(zhǔn)WIP21、裝配型單元生產(chǎn)線編程22、裝配型單元生產(chǎn)線人員分配23、裝配型單元生產(chǎn)線作業(yè)方式第六部分：實(shí)戰(zhàn)技法之四：拉動(dòng)生產(chǎn)1、拉動(dòng)生產(chǎn)的5個(gè)原則2、“一個(gè)流

5、”生產(chǎn)3、看板管理的機(jī)能4、看板的種類5、看板流與工作流6、看板隨產(chǎn)品流動(dòng)7、看板管理系統(tǒng)之規(guī)則8、看板(容器)數(shù)量之決定第七部分：實(shí)戰(zhàn)技法之五：快速切換1、如何進(jìn)行作業(yè)切換2、實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路第八部分：實(shí)戰(zhàn)技法之六：IE持續(xù)改善1、動(dòng)作管理2、肢體使用原則3、作業(yè)配置原則4、機(jī)械設(shè)置原則5、提案活動(dòng)的意義6、提案獎(jiǎng)金回報(bào)率7、提案活動(dòng)的認(rèn)識(shí)誤區(qū)8、開展提案活動(dòng)的兩個(gè)要點(diǎn)9、走出提案活動(dòng)的誤區(qū)10、激活提案活動(dòng)的有效形式第九部分：實(shí)戰(zhàn)技法之七：TPM1、設(shè)備的所屬范疇及管理2、設(shè)備管理的主要內(nèi)容3、設(shè)備管理的工作目標(biāo)4、設(shè)備管理的三大規(guī)程5、TPM的起源6、TPM的含義7、TPM的四“零”

6、目標(biāo)8、TPM活動(dòng)效果圖9、TPM的兩個(gè)基石和八個(gè)支柱10、兩大基石的內(nèi)涵11、八大支柱的內(nèi)涵12、自主保養(yǎng)觀念的成效圖13、自主保養(yǎng)的3個(gè)階段14、自主保養(yǎng)的7個(gè)步驟與3大法寶15、設(shè)備效率16、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的13種損失17、設(shè)備的6大損失18、設(shè)備故障的二種形態(tài)19、什么是時(shí)間稼動(dòng)率20、什么是性能稼動(dòng)率21、合格品率計(jì)算方法22、OEE設(shè)備綜合效率23、設(shè)備綜合效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系第十部分：實(shí)戰(zhàn)技法之八：TQM1、管理的基本定義2、質(zhì)量管理的時(shí)代變遷3、質(zhì)量管理的觀念變化4、質(zhì)量管理的7個(gè)環(huán)節(jié)5、全數(shù)檢驗(yàn)的原則6、在工序內(nèi)檢驗(yàn)的原則7、目視化原則8、追究責(zé)任的原則9、逮捕現(xiàn)行犯原則10、徹底實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)原則11、防錯(cuò)裝置原則12、檢查崗位的原則13、沒有抱怨的原則14、任務(wù)明確原則15、零缺陷的核心內(nèi)容16、堅(jiān)決落實(shí)“三檢制”17、產(chǎn)