混凝土表面質量與配合比控制

1、.混凝土表面質量與配合比控制 長壽制梁分部李勇【摘要】本文主針對預制T梁常見的外觀質量問題，分析產(chǎn)生的原因，主要從混凝土配合比的調整和工藝操作等措施使混凝土表面質量得到改善和抑制?！娟P鍵詞】混凝土預制梁 T梁 外觀質量 配合比調整 施工工藝1、引言混凝土預制梁T梁在鐵路橋梁建設領域應用廣泛，隨著混凝土預制T梁應用技術的飛速發(fā)展，對混凝土預制T梁的質量要求也越來越高。尤其是在近幾年不僅對混凝土的耐久性提高了一個臺階，而且外觀質量要求越來越高，不僅要求內(nèi)實而且要外美?；炷令A制T梁體表面常見的缺陷:1、氣泡;2、蜂窩麻面3、表面泌水現(xiàn)象;4、混凝土表面砂帶（流沙）；5、表面裂縫;6、色差等缺陷，一

2、直困擾著混凝土預制T梁的外觀質量。究其原因，主要是混凝土的施工配合比和施工工藝影響最大，其中混凝土的配合比要占主要因素?；炷岭m然是由幾種簡單的原材料混合凝固而成，但影響因素很多，這就要求對我們從混凝土的配合比設計過程中要充分考慮各種因素，也要在施工過程中靈活應用混凝土配合比?；炷恋谋砻尜|量缺陷是一個普遍存在而又難于解決的工程實際問題, 我們對混凝土工程中常見的一些表面質量問題產(chǎn)生的原因進行了分析探討,并總結了一些在施工中怎樣從混凝土配合比調整來改善混凝土的表面質量的預防、控制措施。2、工程概況長壽制梁場位于長壽渡州鎮(zhèn)渡州村，項目部承制渝利鐵路2201和2101簡支T梁共1508孔的預制任務

3、，工期為30個月。（混凝土情況：粗骨料采用，5-10,10-20，雙級配，混凝土拌合采用二次投料，攪拌時間120秒。）3、影響混凝土預制梁外觀質量的原因分析及預防措施3.1氣泡的成因及預防措施3.1.1氣泡的成因分析3.1.1.1混凝土中自由水過多，超過了混凝土中膠凝材料的水化所需的用水量，在振動過后開始泌水，被吸附到模板表面蒸發(fā)后形成的氣泡。混凝土配比的設計時，當采用的水灰比越大，則混凝土結構表面所產(chǎn)生的氣泡就會越多。這主要是因為當混凝土攪拌所用的水超過膠凝材料的水化用水較多后，多于的水就會順著混凝土中的毛細孔聚集在一起，由小聚大，由少聚多，然后吸附于模板的表面，當混凝土的強度在增長后，多余

4、水份就會被混凝土自身養(yǎng)護而吸收或隨著空氣而蒸發(fā)。原有混凝土內(nèi)部或吸附于模板表面的水珠蒸發(fā)后就會在混凝土表面留下氣泡。區(qū)別這類氣泡，就是看氣泡大體成橢圓形，坑內(nèi)比較光滑。3.1.1.2是混凝土的含氣量偏高，形成的氣泡。試驗證明混凝土中的引氣劑能在混凝土中引入氣體，在混凝土中形成直徑20-200m的微小氣泡，這種氣泡不僅分布均勻而且密閉獨立，在混凝土施工過程中有一定的穩(wěn)定性。這些氣泡對增加混凝土的耐久性、抗凍性、抗?jié)B性是有極大的好處的，能增加混凝土硬化后的塑形。但當混凝土中的含氣量超過4%以后，就會在混凝土表面形成直徑較大氣泡，對混凝土內(nèi)在質量造成危害，影響混凝土的外觀質量，這類氣泡形狀一般成圓形

5、，氣坑內(nèi)壁光滑。3.1.1.3混凝土每次下料過厚，振搗不足，混凝土中的氣泡未能排出形成的氣泡，這類氣泡一般分布在梁體腹板中上部。3.1.1.4混凝土的的砂率偏大，或是攪拌時間過長，混凝土過于粘稠，在施工過程中氣泡不易排出。區(qū)別這類原因產(chǎn)生的氣泡，主要是在混凝土施工時表面浮漿過多，振動時氣泡從浮漿表面排出緩慢，氣泡破裂速度明顯變慢。3.1.2氣泡的預防措施3.1.2.1針對水灰比過大產(chǎn)生的氣泡，在設計配合比時盡量降低混凝土的水灰比，施工過程中在滿足施工的情況下盡量減少單位混凝土的用水量，能有效減少梁體表面氣泡。3.1.2.2由含氣量過高產(chǎn)生的氣泡，在配合比設計和施工中混凝的含氣量應控制在4%以內(nèi)

6、，在3%左右能達到比較好的效果。在施工中通過以下措施來降低混凝土中的含氣量：a、外加劑中的引氣劑摻量要適當；b、混凝土攪拌時的時間要合適，混凝土攪拌間對混凝土內(nèi)部產(chǎn)生的氣泡也會有不同的影響?；炷猎跀嚢柽^程中，如果攪拌不勻，同樣的水膠比，外加劑多的地方所產(chǎn)生的氣泡就會多。過分的攪拌混凝土又會使混凝土的攪拌的過程中帶進入的空氣氣體越來越多，從而會產(chǎn)生一定負面的作用。3.1.2.3下料的厚度過厚也不利于混凝土中的氣泡排出，我們在施工中保證每層厚度不超過30cm。施工中混凝土坍落度的應控制在下限值為宜，振搗不足也會造成混凝土的氣泡較多，過振會造成混凝土離析，所以要控制好混凝土的振搗時間。振搗時間以混

7、凝土表面出漿為宜,應避免漏振和過振。可采用多次振搗法,增加振搗次數(shù)，減少每次振搗時間，以減少表面氣泡。3.1.2.4適當降低混凝土的砂率，能降低混凝土的稠度，有利于氣泡從混凝土中排出?；炷恋臄嚢钑r間也要設置合理，具體根據(jù)混凝土的和易性來確定。3.2蜂窩麻面及預防措施3.2.1蜂窩麻面的成因分析3.2.1.1一是混凝土中砂率太小，不能填補粗骨料之間的空隙。3.2.1.2二是施工中混凝土振搗的時間過短，未能將混凝土振搗密實。 3.2.1.3粗集料的級配差，針片狀含量大，會導致混凝土中的砂率偏小，砂漿不足以填充粗骨料之間的空隙產(chǎn)生的氣泡。這種現(xiàn)象產(chǎn)生的氣泡會分部于梁體的腹板靠上部位，在施工時混凝土

8、表面粗骨料裸露較多，氣泡坑內(nèi)比較粗糙。3.2.2蜂窩麻面的預防措施3.2.2.1在施工配合比中適當增加混凝土的砂率，能有效解決因為砂率偏小造成的蜂窩麻面。3.2.2.2在施工中控制好混凝土的振搗時間，振搗時間以混凝土表面出漿沒有大的氣泡上冒或氣泡均勻往上冒為宜,應避免漏振和過振。3.2.2.3嚴格控制粗骨料質量，采用級配合格的粗骨料，針片狀含量高的粗骨料，不能用于生產(chǎn)。提高5-10碎石在混凝土中的比例和砂率，可以改善這種現(xiàn)象。3.3混凝土表面泌水及預防措施3.3.1混凝土表面有泌水的原因分析3.3.1.1是混凝土砂率過低，造成混凝土保水性不好，不能保住混凝土中的水分。3.3.1.2外加劑和水泥

9、的適應性不好，摻了外加劑后混凝土容易泌水。3.3.1.3混凝土的用水量過多，造成混凝土塌落度偏大。3.3.2混凝土表面泌水的預防措施3.3.2.1在配合比設計時要選擇合適砂率，在試配過程中觀察混凝土的和易性，選擇和易性好的混凝土配合比。在施工中根據(jù)粗骨料的孔隙率的大小，適當調整施工配合比的砂率，以保證混凝土的質量，能有效減少混凝土表面的蜂窩麻面的產(chǎn)生。3.3.2.2改變外加劑的配方提高和水泥的適應性或更換外加劑。3.3.2.3出具混凝土施工配合比前一定要測準砂石含水率，根據(jù)砂石含水來計算施工配合比。但砂石含水往往不是很準確，在施工過程中混凝土用水量要根據(jù)實際情況作調整。3.4混凝土表面砂帶（流

10、沙）及防治措施3.4.1混凝土表面砂帶（流沙）成因分析3.4.1.1混凝土塌落度偏大，混凝土出現(xiàn)離析。輕微的離析混凝土表面就會出現(xiàn)砂線，離析嚴重一點就會成為砂帶或石子堆壘。3.4.1.2混凝土振動時間過長，造成混凝土離析。3.4.1.3粗骨料和細骨料的級配不合格，造成混凝土容易離析。3.4.2混凝土表面砂帶（流沙）的防治措施3.4.2.1在施工中一定要控制好混凝土坍落度，有良好的和易性和施工性能。3.4.2.2根據(jù)混凝土的實際坍落度，控制好振動時間。3.4.2.3嚴格檢驗進場粗細骨料，對級配不合格的粗細骨料，不要用于生產(chǎn)。根據(jù)實際級配情況，經(jīng)常做摻配比例篩分試驗，調整摻配比例。3.5混凝土表面

11、裂縫及預防措施3.5.1混凝土表面裂紋原因分析3.5.1.1是混凝土中的膠凝材料太多,水灰比過大，砂率過大?；炷林械哪z凝材料過多和砂率過大，水灰比過大，隨著膠凝材料的水化，混凝土體積收縮就會越大，混凝土表面就越容易產(chǎn)生收縮裂縫。3.5.1.2是混凝土養(yǎng)護不當造成的裂紋。混凝土表面水分的蒸發(fā)，會產(chǎn)生收縮，蒸發(fā)越快收縮越明顯。混凝土表面水分蒸發(fā)的快慢受氣溫、風速影響較大。在混凝土澆注完畢后要及時覆蓋澆水養(yǎng)護，避免表面出現(xiàn)收縮裂縫。這種裂紋一般在模板剛拆除時不容易發(fā)現(xiàn)，要在幾天或一周后才能用肉眼發(fā)現(xiàn)。3.5.1.3是拆模時間太早?；炷廖催_到拆模強度提前拆除模板，也會產(chǎn)生裂紋。 3.5.2混凝土表

12、面裂縫的預防措施3.5.2.1在設計配合比時在滿足質量和施工要求的前提下，盡量減少膠凝材料用量和采用水灰比小的配合比。3.5.2.2在混凝土澆注完畢后要及時覆蓋澆水養(yǎng)護，避免表面出現(xiàn)收縮裂縫。3.5.2.3在混凝土強度未達到拆模強度前禁止提前拆模，給混凝土質量帶來隱患。3.6混凝土表面色差及預防措施3.6.1混凝土表面色差原因分析3.6.1.1膠凝材料和模板上脫模劑的顏色，以及脫模劑是否涂刷均勻。3.6.1.2施工中混凝土的干稀不均、離析、振搗不均勻，就會導致某些部位粗骨料集中,某些部位砂漿過于豐富,待混凝土硬化后顏色不一致。3.6.1.3混凝土膠凝材料用量的變化，粗細骨料用量的變化都會使混凝

13、土表面顏色不一致。3.6.2混凝土表面色差的預防措施3.6.2.1加強脫模劑涂刷工作，采用無色脫模劑，保證脫模劑涂刷均勻，不留死角。3.6.2.2一是拌和站的計量系統(tǒng)精度要在允許范圍內(nèi)，保證原材料計量的準確性。3.6.2.3在施工中加強混凝土拌合工作，保證拌合的混凝土的和易性和坍落度基本一致，減少混凝土的坍落度的波動。4、梁體外觀質量控制措施總結4.1原材料控制措施4.1.1加強進場原材料的檢測，杜絕不合格原材料用于生產(chǎn)。4.1.2根據(jù)砂的細度模數(shù)的變化，及時調整混凝土中的砂率。4.1.3及時調整兩級骨料摻配比例，使二級材料的級配保持在優(yōu)水平。4.2在混凝土施工中的控制措施4.2.1開配合比料單前認真做好原材料的含水檢測工作，力求做到準確。4.2.2在混凝土拌合采用二次投料，拌合時間設置120秒以上，堅持每盤都有人看料，控制混凝土的和易性滿足要求，在整個施工過程中，保持坍落度均勻性。施工過程中試驗人員堅持在施工現(xiàn)場觀察混凝土的拌合質量，發(fā)現(xiàn)情況及時調整。4.2.3在混凝土的下料方式上，采用分段分層下料，使每次下料長度不短于8米，來回走動下料，厚度不超過30，；混凝土的振動時間嚴格控制在3040秒，采用多次振動。4.2.4加強混凝土的抽芯工作，嚴格按工藝操作快插慢拔，而且采用二次抽芯，縮短抽芯間隔。5、總結經(jīng)過長時間的摸索和總結，全體施工人員的努力，長壽制梁場