撥叉課程設(shè)計說明書工序卡片工藝過程卡片（全部）

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上 課程設(shè)計說明書 題目： 設(shè)計撥叉（CA6140車床）零件的 機械加工工藝規(guī)程以及加工裝備 學 院： 專業(yè)班級： 學生姓名： 學 號： 指導老師： 年 月 日一、參考資料（1）、設(shè)計工作量：1、分析零件技術(shù)要求，繪制零件圖、毛坯圖；2、設(shè)計零件機械加工工藝過程，填寫工藝文件（工藝過程卡和工序卡）；3、設(shè)計零件機械加工工藝裝備（夾具），繪制夾具裝配圖及一個主要零件的零件圖；4、編寫設(shè)計說明書。 （2）、主要參考資料：1、 段明揚主編，現(xiàn)代機械制造工藝設(shè)計實訓教程，桂林：廣西師范大學出版社，20072、 李益明主編，機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，2007

2、3、 艾興等編，切削用量簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，20024、 東北重型機械學院等編，機床夾具設(shè)計手冊，上海：上?？萍汲霭嫔?，19905、 鄒青主編，機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程，北京：機械工業(yè)出版社，20046、 段明揚主編，現(xiàn)代制造工藝設(shè)計方法，桂林：廣西師范大學出版社，20077、 崇凱主編，機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南，北京：化學工業(yè)出版社，20078、 華楚生主編，機械制造技術(shù)基礎(chǔ)，重慶：重慶大學出版社，20119、 趙家齊主編，機械制造工藝學課程設(shè)計指導書，北京：機械工業(yè)出版社，2000目錄一、 參考資料（2）二、 設(shè)計內(nèi)容（3）三、 零件分析（3）（一） 零件的作用 （

3、4）（二） 零件的工藝分析 （4）四、 確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯的形狀.（4）五、 工藝規(guī)程的設(shè)計（5）（一） 定位基準的選擇 （5）（二） 零件表面加工方法的選擇 （5）（三） 制訂工藝路線 （6）（四） 確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，設(shè)計、繪制 毛坯圖. （9） （五） 確定切削用量及基本工時（機動時間） （12）六、 夾具的設(shè)計（30）（一） 定位基準的選擇 （30）（二） 切削力及夾緊力的計算 （31）（三） 定位誤差分析 （31）（四） 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 （31）七、 設(shè)計感言（32）二、設(shè)計內(nèi)容設(shè)計題目：設(shè)計撥叉（CA6140車床）零件的機械加工工藝規(guī)程及機

4、床夾具。撥叉（CA6140車床）的撥叉零件圖、撥叉毛坯圖、夾具裝配圖、夾具零件圖見附件。三、零件分析1.零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換擋，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔與操縱機構(gòu)相連，下方的60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速，鑄造時鑄出完整的圓加工后切開。2.零件的工藝分析零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1、 孔25H7 、控制槽側(cè)面，撥叉腳圓孔

5、60及其兩端面2、 螺紋孔M22×1.5及其端面、撥叉底面、25孔端面、撥叉腳60圓孔端面，撥叉腳兩端面與25孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，控制槽兩側(cè)面與小頭孔25側(cè)面的垂直度誤差為0.08mm。 由上面分析所知，對于兩組加工表面而言可以加工其中一組表面，然后借助專用夾具加工另外一組表面，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。四、確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯的形狀零件材料為HT200（最低抗拉強度為200MPa的灰鑄鐵）?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，

6、零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，故選擇金屬模機械砂型鑄造毛坯。零件形狀并不復(fù)雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近?？紤]鑄造應(yīng)力，25的通孔不必鑄出。毛坯尺寸通過確定加工余量后決定，然后再設(shè)計、繪制毛坯圖。五、工藝規(guī)程的設(shè)計1.定位基準的選擇定位基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的最重要的工作之一。定位基準選擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中就會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使工作無法正常進行。1).粗基準的選擇合理地選擇定位基準，對于保證加工精度和確定加工順序都有決定性的影響。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作為定位基準，這

7、種定位基準稱為粗基準。選擇不加工表面作為粗基準可以保證加工面與不加工面之間的相互位置精度，故一般對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個粗基準選擇原則，現(xiàn)選取孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共四塊短V形塊支承這兩個42mm作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，這樣就達到了達到完全定位,然后進行銑削加工。2).精基準的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當

8、設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，在此處不再重復(fù)。2.零件表面加工方法的選擇本零件的加工面包括有：端面、內(nèi)孔、內(nèi)螺紋、槽等。材料為HT200。參考機械制造工藝設(shè)計簡明手冊查表1.46、表1.47、表1.48、表1.417確定其加工方法如下：1).42mm圓柱的端面 由于該端面為未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13，盡管表面粗糙的沒有要求，但后續(xù)加工25mm的內(nèi)孔要求很高，故選擇進行粗加工+精加工。2).25H7通孔 由于其公差等級為IT7，內(nèi)表面粗糙度為1.6m，故選擇進行鉆+擴孔+鉸孔。3).60mm孔兩端面（撥叉腳圓兩端面）由于兩端

9、面之間厚度的公差等級為IT11級，且表面粗糙度3.2m，故選擇粗銑、半精銑即可，但考慮到同時還要保證與25H7孔的中心線的垂直度誤差不超過0.1mm。故選擇粗銑+精銑。4).60mm孔 由于表面粗糙度為3.2m，選用車床CA6140車該孔。5).控制槽端面 兩側(cè)面之間的公差等級為IT11，槽端面表面粗糙度為6.3m。故選擇粗銑控制槽端面。6).控制槽（長90mm、寬16H11、深8mm) 由于槽兩側(cè)面之間寬度16H11的公差等級為IT11，兩側(cè)面表面粗糙度為3.2m，槽底面表面粗糙度為6.3m。故選擇粗銑+半精銑。7).32mm×32mm螺紋孔端面 由于該端面為未注公差尺寸，根據(jù)GB

10、1800-79規(guī)定其公差等級按IT13且表面粗糙度為6.3m，故只需粗銑。8).M22×1.5螺紋孔 由于該螺紋孔為未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13，同時表面粗糙的沒有要求，選擇直接鉆孔+攻螺紋。9).銑斷撥叉腳60圓孔 由于撥叉腳端面表面粗糙度為6.3m，故可選擇直接銑斷即可。3.制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面等技術(shù)要求能得到合理的保證。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序

11、集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第20頁表1.4-6、1.4-7、1.4-8，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：（1）工藝路線方案一（加工單件）工序一 以42mm外圓，42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑25mm孔兩端面。工序二 精銑25mm孔兩端面。工序三 以25mm孔一個端面為精基準，鉆25mm孔，粗擴、精鉸25mm孔。工序四 以25mm孔為精基準，粗銑60mm孔上下端面。工序五 以25mm孔為精基準，精銑60mm孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1mm。工序六 以25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序七 以

12、25mm孔為精基準，鉆一個20mm孔。工序八 攻M22×1.5螺紋。工序九 以25mm孔為精基準，粗車、半精車60mm孔。工序十 以25mm孔為精基準，銑槽端面。工序十一 以25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對孔的垂直度誤差是0.08mm。工序十二 銑斷工序十三 檢查（2）工藝路線方案二（加工兩件）工序一 以42mm外圓，42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑25mm孔兩端面。工序二 精銑25mm孔兩端面。工序三 以25mm孔一個端面為精基準，鉆25mm孔，粗擴、精鉸25mm孔。工序四 以25mm孔為精基準，粗銑60mm孔上下端面。工序五 以25mm孔為精基準，精銑60m

13、m孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1mm。工序六 以25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序七 以25mm孔為精基準，鉆一個20mm孔。工序八 攻M22×1.5螺紋。工序九 以25mm孔為精基準，粗車、半精車60mm孔。工序十 以25mm孔為精基準，銑槽端面。工序十一 以25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對孔的垂直度誤差是0.08mm。工序十二 兩件銑斷工序十三 檢查（3）工藝路線的比較與分析以上兩個方案分別是加工單件與雙件的，加工工藝過程基本一致。但加工單件時不好裝夾，效率較低；而加工雙件的工件對稱便于裝夾且加工效率比單件 加工大大提高，而且減少了零件

14、裝夾次數(shù)，避免多次裝夾帶來的加工誤差。因此應(yīng)該選擇雙件加工。按照切削加工順序的安排原則：先加工平面，再加工孔。所以方案二先加工M22×1.5螺紋孔后加工控制槽端面及槽不合適。因此，最后確定的加工工藝路線如下：工序一 以42mm外圓，42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑25mm孔兩端面;精銑25mm孔兩端面。工序二 以25mm的孔的一個端面為精基準，鉆23mm的孔，擴25的孔，鉸25的孔工序三 粗銑60兩端面；精銑60mm孔兩端面，保證二端面之間尺寸為12mm，Ra=3.2m,銑削寬度82mm，單邊加工余量Z=0.5mm工序四 粗車孔至58mm，單邊余量2mm，半精車孔至60H12，單邊

15、余量1mm工序五 粗銑槽端面，Ra=6.3m,銑削寬度90mm，單邊加工余量Z=2mm工序六 以25孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對孔的垂直度誤差是0.08。由尺寸16H11、8H12可知其分別要保證11、12級的加工精度，又槽底面粗糙度要求Ra=6.3m,側(cè)面Ra=3.2m,則加工路線為：粗銑-半精銑；粗銑槽底面，半精銑槽兩側(cè)面工序七 以25孔為精基準，銑螺紋孔端面,a=32mm，l=32mm工序八 以25孔為精基準，鉆一個20.5通孔，攻M22×1.5螺紋工序九銑斷60圓孔，該面只要求表面粗糙度為6.3m,只需粗銑工序十 檢查4.確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，

16、設(shè)計、繪制毛坯圖1）、確定毛坯種類：零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬型鑄件毛坯。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT7-9。2）、確定毛坯余量（1） 25mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造， 查工藝設(shè)計手冊表2.2-5得尺寸公差等級79，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.52.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。（2） mm孔的毛坯為實心，未鑄出孔。（3） 60mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查工藝設(shè)計手冊表

17、2.2-5得尺寸公差等級79，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.52.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。（4） mm孔的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查工藝設(shè)計手冊表2.2-5得尺寸公差等級79，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.53.0mm，取單邊余量Z=3.0mm。（5） 控制槽端面 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查工藝設(shè)計手冊表2.2-5得尺寸公差等級79，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.52.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。（6） 32mm×32mm螺紋孔端面的毛坯余量 材料為

18、HT200采用金屬型，查工藝設(shè)計手冊表2.2-5得尺寸公差等級79，取9級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為2.02.5mm，取單邊余量Z=2.5mm。（7） M22×1.5螺紋孔毛坯為實心，未鑄造出孔。3）、確定工序余量，工序尺寸及其公差 確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。當基準不重合時，工序（或工步）尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計算。本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經(jīng)在前面根據(jù)有

19、關(guān)資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據(jù)現(xiàn)代制造工藝設(shè)計方法中的精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是從表中查出確定，而為加工余量（毛坯余量）減去其余（后續(xù)）工序（或工步）各加工余量之和。前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件個加工表面的加工余量（即毛坯余量），應(yīng)將加工總余量分配給各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手

20、冊表1.47、表1.48等及參考表1.417定公差等級（即IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表1.424得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。加工表面工序（或工步）(mm)工序（或工步）余量（mm）工序（或工步）基本尺寸(mm)工序（或工步）經(jīng)濟精度工序（或工步）尺寸及其偏差（mm）表面粗糙度公差等級公差（mm）25孔外端面精銑2Z=180IT90.0743.2粗銑2Z=381IT120.356.3毛坯2Z=4848425H7孔精鉸2Z=0.225IT70.02

21、11.6粗擴2Z=1.824.8IT130.336.3鉆孔2Z=2323IT130.3312.5毛坯實心撥叉腳圓60孔外端面精銑2Z=112IT110.11（）3.2粗銑2Z=313IT120.186.3毛坯2Z=41616撥叉腳孔60H12半精車2Z=260IT120.303.2粗車2Z=4IT130.466.3毛坯2Z=65454控制槽端面粗銑控制槽端Z=244IT120.36.3毛坯Z=24645.5控制槽兩側(cè)面半精銑控制槽兩側(cè)面Z=216IT110.113.2粗銑控制槽Z=88IT120.156.3毛坯實心螺紋孔端面粗銑Z=236IT120.256.3毛坯Z=23838M22×

22、;1.5螺紋孔攻螺紋M22M223.2鉆孔2Z=20.520.53.2毛坯實心撥叉腳底面銑斷Z=2124.11IT120.406.3毛坯Z=2126.11126.115.確定切削用量及基本工時（機動時間）在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量背吃刀量(即切削用量)、進給量及切削速度。確定方法是：先確定切削深度（由工序或工步余量確定切削深度精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率機床上一次走刀可達811mm）和進給量（根據(jù)本工序或工步的加工表面粗糙度確定進給量，對粗加工工序或工步，根據(jù)加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構(gòu)強度），再確定切削

23、速度可用查表法或計算法得出切削速度，用機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（以下簡稱工藝手冊）公式(m/min)換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速，根據(jù)在選擇的機床實有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速作為實際的轉(zhuǎn)速，用公式(m/min)再換算出實際的切削速度填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度、實際進給量和背吃刀量之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝卡片中。工序一1粗銑42兩端面切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。加工要求：粗銑42兩端面，保證兩端面之間的尺寸為81mm，切削寬度42mm, 單邊加

24、工余量為z=1.5mm；機床為XA6132型萬能升降臺銑床；工件裝夾在專用夾具上。（2） 確定切削用量及基本工時切削用量的確定采用查表法和公式法。 選擇刀具根據(jù)工藝手冊表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)切削用量簡明手冊（以下簡稱切削手冊）表3.1選取銑刀外徑200mm，根據(jù)切削手冊表3.16選取銑刀齒數(shù)z=16。根據(jù)切削手冊表3.2，選擇刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齒斜角=20°,主偏角=30°,過渡刃傾角=30°,副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。 確定切削用量(a).確定銑削深度：由于單邊加工余

25、量z=1.5mm，粗銑一刀可以走完所有余量，故取ap=1.5mm。(b).確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)切削手冊表3.5，查得fz=0.140.24mm/z取fz=0.18 mm/z.(c).選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=200mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=240min。 (d).確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.16可知切削速度=89m/min。則: n查=141.7r/min根據(jù)切削手冊表3.30，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=150r/min則

26、實際的切削速度為:=94.2r/min。當主軸轉(zhuǎn)速=150r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30，XA6132銑床工作臺進給量，沒有432mm/min。故取475mm/min 計算基本工時銑刀行程為294.22mm，查切削手冊表3.26，取入切量及超切量y+=14mm,則基本工時為：。2精銑25孔兩端面切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件 工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。加工要求：精銑42兩端面，保證兩端面之間的尺寸為80mm。銑削寬度ae=42mm，單邊加工余量z=0.5mm，選用XA6132型萬能升降臺銑床，使用專用

27、銑床夾具。（2）確定切削用量及基本工時 選擇刀具根據(jù)工藝手冊表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)切削手冊表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)切削手冊表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)切削手冊表3.2，選擇刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齒斜角=20°,主偏角=30°,過渡刃傾角=30°,副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。 確定切削用量(a).確定銑削深度：由于單邊加工余量z=0.5mm，可以精銑一刀走完所有余量，故取ap=1.5mm。(b).確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.30 ，查得XA6132銑

28、床功率為7.5kw，根據(jù)切削手冊表3.5由機床功率查得fz=0.050.1mm/z取fz=0.1 mm/z.(c).選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.30.5mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。 (d).確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.27可知切削速度=124m/min。則n查=437.7r/min根據(jù)切削手冊表3.30，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=475r/min則實際的切削速度為:=119.4r/min。當=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30，XA6132銑床工

29、作臺進給量，故取vf=475mm/min。 計算基本工時銑刀行程為294mm，查切削手冊表3.26，取入切量及超切量y+=14mm,則基本工時為：。工序二 以25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸25孔 （1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。（2） 選擇鉆床及鉆頭 選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=23mm，鉆頭采用雙頭刃磨法， （3）.選擇切削用量 1）決定進給量由do=23mm,查表5 按鉆頭 按機床強度查表10.1-2選擇最終決定選擇機床已有的進給量 2）耐用度查2表9T=4500s=75min 3）切削速度查表1

30、0.1-2n=50-2000r/min 取n=1000r/min. （4）.計算工時由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：擴鉆：選高速鋼擴孔鉆 鉸孔：選高速鋼鉸刀 工序三1粗銑60兩端面切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。 粗銑60兩端面，保證兩端面之間的尺寸為13mm。銑削寬度=82mm，單邊加工余量z=1.5mm，選用XA6132型萬能升降臺銑床，使用專用銑床夾具。（2） 確定切削用量及基本工時 選擇刀具根據(jù)工藝手冊表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，

31、切削手冊表3.1，選取銑刀外徑=80mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齒斜角=20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=30°, 副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。由于銑刀外徑<銑削寬度,故需要走兩次刀。 確定切削用量（a）、確定銑削深度：由于單邊加工余量z=2mm，粗銑一刀后留0.5mm余量作為精銑余量。故可取銑削深度=1.5mm。（b）、確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)切削手冊表3.5，由機床功率查得fz=0.130.24mm/z，故

32、取fz=0.13mm/z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。（d）、確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.16，可知切削速度=110m/min。則：根據(jù)切削手冊表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=375 r/min。則實際的切削速度為：當=375r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有487.5mm/min。故取475mm/min。 計算基本工時銑刀行程為82mm，查切削手冊表3.26，取入切量

33、及超切量y+=18mm,則基本工時為：。 按上述步驟銑另一端面。 計算總工時 總工時為：。2精銑60兩端面切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。精銑60mm孔兩端面，保證二端面之間尺寸為12mm，,銑削寬度=82mm，單邊加工余量Z=0.5mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。（2） 確定切削用量及基本工時 選擇刀具根據(jù)工藝手冊表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)切削手冊表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)切削手冊表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)切削手冊表3.2，選擇刀具前角0°

34、;，后角8°，副后角=10°，刀齒斜角=20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=30°,副偏角=5，過渡刃寬=1.5mm。由于銑刀外徑<銑削寬度,故需要走兩次刀。 確定切削用量（a）、確定銑削深度：由于單邊加工余量Z=0.5mm，精銑一次走刀可以切除全部余量。故可取銑削深度=0.5mm。（b）、確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)切削手冊表3.5，查得fz=0.13mm/z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.30.5mm；根據(jù)切削手冊表3.

35、8銑刀直徑=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。（d）、確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.16，可知切削速度=110m/min。則：根據(jù)切削手冊表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=475 r/min。則實際的切削速度為：當=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度()為：根據(jù)切削手冊表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有617.5mm/min。故取600mm/min。 計算基本工時銑刀行程為82mm，查切削手冊表3.26，取入切量及超切量y+=18mm,則基本工時為：。 按上述步驟銑另一端面。 計算總工時總工時為：。工序四車孔60H12切削用量的及基本時間的確定：(1)

36、選內(nèi)圓車刀： 刀桿尺寸： 刀片厚度： （2）粗車： 加工切削深度 由表4 根據(jù)表1 當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄鐵時： 切削修正系數(shù)： 故 由機床 （3）半精車：切削深度 由機床選 切削速度 由機床選 （4）工時 粗車圓孔：工時 半精車圓孔：工時 工序五粗銑槽端面切削用量的及基本時間的確定：(1) 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。粗銑槽端面，,銑削寬度=90mm，單邊加工余量Z=2mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。(2) 確定切削用量及基本工時 選擇刀具根據(jù)切削手冊表3.2選用YG6硬質(zhì)合金粗齒端銑刀，根據(jù)切削手冊表3.1，選

37、取銑刀外徑100mm，根據(jù)切削手冊表3.16選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)切削手冊表3.2，選擇刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齒斜角=20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=20°,副偏角=5，過渡刃寬=1.5mm。 確定切削用量（a）、確定銑削深度：由于單邊加工余量Z=2mm，粗銑一次走刀可以切除全部余量。故可取銑削深度=2mm。（b）、確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)切削手冊表3.5，查得0.18mm/z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后

38、刀面最大磨損量為11.5mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=100mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。（d）、確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.16，可知切削速度=98m/min。則：根據(jù)切削手冊表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=300 r/min。則實際的切削速度為：當=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有540mm/min。故取475mm/min。 計算基本工時銑刀行程為32mm，查切削手冊表3.26，取入切量及超切量y+=35mm,則基本工時為：。4 按上述步驟粗銑另一撥叉槽端面。5 計算總工時：工序六銑槽切削

39、用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。以25孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對孔的垂直度誤差是0.08。由尺寸16H11、8H12可知其分別要保證11、12級的加工精度，又槽底面粗糙度要求,側(cè)面,則加工路線為：粗銑-半精銑；粗銑槽底面，半精銑槽兩側(cè)面。選用XA5032型立銑床。（2） 確定粗銑切削用量及基本工時 刀具選擇根據(jù)工藝手冊表2.3-22，取寬度余量為3.0mm(每邊1.5mm)，理論上應(yīng)該選15mm的立銑刀，但查工藝手冊表3.1-29表3.1-31中無13mm的立銑刀，則選用14mm的立銑刀，根據(jù)切

40、削手冊表3.4選粗齒Z=3。根據(jù)切削手冊表3.14得選用高速鋼立銑刀。 確定切削用量（a）、確定銑削深度：控制槽深8mm，以此加工余量Z=8mm，因為加工量太大，分兩次走刀。第一次走刀4mm,第二次走刀4mm。故取銑削深度=4mm。（b）、確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.14，查得0.1mm/z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.150.2mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=14mm硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=60min。（d）、確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.14，得切削速度=299r/min。根據(jù)切削手冊表3.30，選n=300 r

41、/min。則：由于實際車削過程使用條件的改變，根據(jù)切削手冊表3.14切削速度修正系數(shù)為=0.9，=1.0， =1.0.粗加工系數(shù)=1.0則實際的切削速度為：根據(jù)切削手冊表3.30 ，XA5032選取主軸轉(zhuǎn)速=300 r/min當=300r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30，XA5032銑床工作臺進給量，沒有90mm/min。故取95mm/min 計算基本工時銑刀行程為90mm，根據(jù)工藝手冊表6.2-7，選取，則基本工時為：（3） 確定精銑切削用量及基本工時 刀具選擇選用與粗銑一樣的高速鋼立銑刀。 確定切削用量（a）、確定銑削深度：精銑槽兩側(cè)面，先把銑刀左移1mm，銑左

42、側(cè)面，然后右移2mm，銑右側(cè)面。因此加工余量Z=1mm，一次走刀可以銑去全部余量。故取銑削深度=1mm。（b）、確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.14，查得0.07mm/z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.150.2mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=14mm硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=60min。（d）、確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.14，得切削速度=318r/min。根據(jù)切削手冊表3.30，選n=300 r/min。則：由于實際車削過程使用條件的改變，根據(jù)切削手冊表3.14切削速度修正系數(shù)為=0.9，=1.0， =1.0.精加工系

43、數(shù)=0.8則實際的切削速度為：根據(jù)切削手冊表3.30 ，XA5032選取主軸轉(zhuǎn)速=235 r/min當=235r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30，XA5032銑床工作臺進給量，沒有49.35mm/min。故取47.5mm/min 計算基本工時銑刀行程為90mm，根據(jù)工藝手冊表6.2-7，選取，則基本工時為：4 按上述步驟加工另一個撥叉16H11的槽。5 計算總工時工序七銑螺紋孔端面切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。以25孔為精基準，銑螺紋孔端面。a=32mm，l=32mm，選用XA6

44、132型萬能銑床，使用銑床專用夾具。 （2） 確定切削用量及基本工時 選擇刀具：根據(jù)工藝手冊表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，切削手冊表3.1，選取銑刀外徑=100mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齒斜角=20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=30°, 副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。 確定切削用量（a）、確定銑削深度：加工余量Z=2mm，加工量不大，一次走刀可以銑去所有余量，故取銑削深度=2mm。（b）、確定每齒進給量：根據(jù)切削手冊表3.3的XA6132型萬能銑床說明書，機床功率

45、為7.5kw，根據(jù)切削手冊表3.14，查得0.18mm/z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm；根據(jù)切削手冊表3.8銑刀直徑=100mm硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=60min。（d）、確定切削速度：可根據(jù)切削手冊表3.16，得，。各修正系數(shù)為：，。切削速度計算公式為： 根據(jù)切削手冊表3.30 ，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=190 r/min當=190r/min時，工作臺每分鐘進給量速度為：根據(jù)切削手冊表3.30，XA5032銑床工作臺進給量，沒有342mm/min。故取300mm/min 計算基本工時銑刀行程為32mm，根據(jù)切削手

46、冊表3.26，入切量及超切量為：y+=7mm，則基本工時為：4 按上述步驟加工另一個撥叉頭螺紋孔上端面5 計算總工時： 工序八1鉆20.5通孔切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。以25孔為精基準，鉆一個20.5通孔，選用Z525立式鉆床。使用專用鉆床夾具。（2） 確定切削用量及基本工時 選擇鉆頭根據(jù)切削手冊表2.1及表2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，直徑為 =20.5mm，鉆頭采用雙錐修磨棱帶橫刃。過渡刃寬 確定切削用量（a）確定進給量 按加工要求確定進給量：查切削手冊表2.7，加工要求為H12H13，鑄鐵強度,d

47、0=20.5mm時，由于，由切削手冊表2.7,系數(shù)為0.5,則：。按鉆頭強度選擇:查切削手冊表2.8,當，=20.5mm，鉆頭允許進給量為：。按機床進給機構(gòu)強度選擇：查切削手冊表2.9，當,，機床進給機構(gòu)允許軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8830N）時，進給量為。以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：。根據(jù)z525機床說明書，選擇進給量。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。機床進給機構(gòu)強度也可根據(jù)初步確定的進給量查出軸向力再進行比較來校驗。根據(jù)切削手冊表2.19和差值法算出,當，時，鉆孔軸向力Ff=

48、4072N ，軸向力修正系數(shù)為1.0，故=4072N。根據(jù)Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為=8830N，。故所選進給量可用。（b）確定鉆頭磨鈍標準及壽命當=20.5mm時，鉆頭后刀面最大磨損限度根據(jù)切削手冊表2.12，可知為0.60.9mm，壽命（c）切削速度根據(jù)切削手冊表2.30，可知切削速度計算公式為： （m/min）其中， ，根據(jù)切削手冊表2.31，得修正系數(shù)：， ，故實際的切削速度：根據(jù)切削手冊表2.35的Z525鉆床說明書，可考慮選擇，但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為低，因為所選轉(zhuǎn)數(shù)合適。進給量仍用。（d）檢驗機床扭矩及功率查切削手冊表2.21得，當，時，修正系數(shù)均

49、為1.0，故。查切削手冊表2.23,，時鉆頭消耗功率：Pc=1.0kw。查Z525機床使用說明書，由于，故選擇之切削用量可用，即：，。 計算基本工時式中，入切量及超調(diào)量由切削手冊表2.29查出。故 按以上步驟加工另一個撥叉上的20.5孔。 計算總工時 2攻M22X1.5螺紋切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。攻M22×1.5螺紋。選用Z525立式鉆床，使用鉆床專用夾具。（2） 確定切削用量及基本工時 選擇刀具刀具材料用高速鋼，根據(jù)工藝手冊表3.1-48得：因為M22×1.5屬于細牙普通螺紋，所

50、以選用機用細牙普通螺紋絲錐，參數(shù)有：代號M22×1.5，直徑d=22mm，螺距P=1.5mm，絲錐柄桿直徑=16mm，絲錐長度l=33mm，絲錐總長L=113mm，夾持部位寬度a=12.5mm。 確定切削用量 由于使用絲錐攻螺紋所以其進給量等于螺距即：；背吃刀量=mm 據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-15試選?。?，則切削速度為； 機床功率及轉(zhuǎn)矩的校核：由于螺紋采用絲錐攻螺紋的加工方式，而且又在鉆床上加工，可以參照鉆孔的校核方式，只需把螺紋的孔徑加大。由于攻螺紋是的軸向進給量當切削消耗的功率比較根據(jù)切削手冊表2.23，而由工藝手冊表4.2-14得機床的額定功率為，因為，機床的功率達

51、到使用要求。故所選轉(zhuǎn)速合適，則切削速度為由工藝手冊表4.2-14可知道，機床的主軸最大扭轉(zhuǎn)力矩為，又由切削手冊表2.21得當，時，鉆頭需要的最大扭矩只有，與絲錐的，相比較，已有足夠的扭矩余量，所以機床的轉(zhuǎn)矩可以達到使用要求 計算基本工時 按上述步驟攻另一個撥叉上M22×1.5螺紋 計算總工時工序九銑斷切削用量的及基本時間的確定：（1） 加工條件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，鑄造。銑斷60圓孔，該面只要求表面粗糙度為。只需粗銑，選用XA6132臥式銑床，使用銑床專用夾具。（2） 確定切削用量及基本工時 選擇刀具根據(jù)工藝手冊表3.1-27選用，粗銑鋸片銑刀。根據(jù)工藝手冊表3.141，取刀具直徑=125mm，厚度L=4mm，中心孔徑D=22，齒數(shù)Z=32。 確定切