塔頂冷凝器說明書

1、中北大學(xué)本科課程設(shè)計(jì)說明書課程設(shè)計(jì)說明書 09MnNiDR塔頂冷凝器外殼焊接生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)作 者:劉保串學(xué) 號(hào)：1103054323學(xué)院(系):材料科學(xué)與工程學(xué)院專 業(yè):材料成型與控制工程教授李志勇指導(dǎo)教師： 高工丁京濱 2015年1月 1 序言42 焊接生產(chǎn)工藝性分析42.1 焊接結(jié)構(gòu)工藝性審查42.1.1 產(chǎn)品樣圖結(jié)構(gòu)審查42.1.2 技術(shù)要求52.1.3 技術(shù)特性52.2 母材的焊接工藝性分析52.2.1 09MnNiDR的特性52.2.2 09MnNiDR的焊接性分析62.3 09MnNiDR低溫壓力容器鋼焊接工藝要點(diǎn)92.3.1焊接過程注意事項(xiàng)93焊接性實(shí)驗(yàn)103.1 工藝焊接性實(shí)驗(yàn)1

2、03.1.1斜Y形坡口焊接裂紋試驗(yàn)法103.1.2 插銷試驗(yàn)133.1.3 焊接熱裂紋敏感性試驗(yàn)方法154 焊接工藝評(píng)定164.1 焊接試件的制備164.2 焊接試件試驗(yàn)方法184.2.1拉伸試驗(yàn)184.2.2沖擊試驗(yàn)194.2.3彎曲試驗(yàn)194.3工藝評(píng)定試驗(yàn)分析205 主要零件的加工制造215.1 筒體的制造215.2 封頭的制造255.3法蘭的選用275.4 接管的制造285.5 支座的制作296 零件的裝配316.1 封頭、筒體與管板的裝焊316.2 法蘭筒體的焊接317 塔頂冷凝器外殼的檢查327.1 焊縫外觀檢查327.2 焊縫無(wú)損探傷337.3 水壓試驗(yàn)33附錄一 排版圖附錄二

3、筒體焊接工藝卡附錄三 筒體制造工藝卡371 序言 石油化工領(lǐng)域中，精餾塔是一種使用非常頻繁、非常重要的工藝設(shè)備，它的穩(wěn)定運(yùn)行直接關(guān)系到整個(gè)石油化工裝置的產(chǎn)品質(zhì)量及綜合能耗。塔頂冷凝器作為與精餾塔聯(lián)合使用的重要耗能設(shè)備，通過對(duì)其合理設(shè)計(jì)能有效的使精餾塔穩(wěn)定。 本文主要介紹塔頂冷凝器外殼的制造及焊接工藝過程。2 焊接生產(chǎn)工藝性分析2.1 焊接結(jié)構(gòu)工藝性審查2.1.1 產(chǎn)品樣圖結(jié)構(gòu)審查產(chǎn)品圖紙如圖2-1圖2-1 塔頂冷凝器外殼此次設(shè)計(jì)的設(shè)備為塔頂冷凝器外殼，母材材料：09MnNiDR 尺寸：直徑1000mm 總長(zhǎng)3647mm 壁厚8mm，主要加工手段為焊接，此外還采用沖壓、卷彎、機(jī)加工等輔

4、助工藝。焊接方法采用埋弧焊和熔化極混合氣體保護(hù)焊，接頭形式為對(duì)接、角接。2.1.2 技術(shù)要求 本設(shè)備按鋼制焊接容器技術(shù)條件JB/T4735-1997 和鋼制列管式換熱技術(shù)條件GB151-1999進(jìn)行制造試驗(yàn)和驗(yàn)收，并須同時(shí)遵從壓力容器安全監(jiān)察規(guī)范有關(guān)規(guī)定；焊接方法采用埋弧自動(dòng)焊和熔化極混合氣體保護(hù)焊；焊接結(jié)構(gòu)型式除圖中注明外，對(duì)接焊接按GB/T 985-1988中規(guī)定，其余焊接按GB986-1988規(guī)定，法蘭焊接按相應(yīng)的法蘭標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定；殼體對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行無(wú)損探傷檢查，探傷長(zhǎng)度不少于焊縫總長(zhǎng)的20%，探傷等級(jí)為二級(jí)；設(shè)備完成后，殼程及管理都以0.408MPa（表壓）進(jìn)行水壓試驗(yàn)。 2.1.3 技

5、術(shù)特性 塔頂冷凝器殼體技術(shù)特性如表2-1所示：表2-1 技術(shù)特性表設(shè)計(jì)壓力/MPa設(shè)計(jì)溫度/介質(zhì)焊縫系數(shù)腐蝕裕度/mm換熱面/m2容器類別管程0.49-200水12140殼程0.49-200甲醇蒸汽2.2 母材的焊接工藝性分析2.2.1 09MnNiDR的特性 09MnNiDR低溫用鋼主要用于低溫下工作的容器、管道和結(jié)構(gòu)，如液化石油氣儲(chǔ)罐、冷凍設(shè)備及石油化工低溫設(shè)備等，低溫用鋼可分為不含鎳及含鎳的兩大類，其牌號(hào)、化學(xué)成分、力學(xué)性能如表1、表2所示。對(duì)低溫用鋼的主要性能要求是保證在使用溫度下具有足夠的韌性及抗脆性破壞的能力。低溫用鋼一般是通過合金元素的固溶強(qiáng)化、晶粒細(xì)化，并通過正火或正火加回火處

6、理細(xì)化晶粒、均勻化組織,而獲得良好的低溫韌性，09MnNiDR低溫鋼的含碳量不高,在常溫下具有較好的塑性和韌性，冷或熱加工工藝均可采用。09MnNiDR低溫鋼是以鐵素體為基的低溫鋼，鐵素體的晶粒度對(duì)斷裂韌性的影響十分明顯。鐵素體的晶粒尺寸越細(xì)小，鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度將向低溫方向移動(dòng)。因此，凡是促使細(xì)化晶粒的合金元素，當(dāng)加入量適當(dāng)時(shí)，都能改善其韌性。Ti、Al、Nb等元素有很好的細(xì)化晶粒作用。此外，通過正火處理也有利于獲得細(xì)化晶粒的效果。2.2.2 09MnNiDR的焊接性分析 焊接性是材料在限定的施工條件下焊接成按規(guī)定設(shè)計(jì)要求的構(gòu)件，并滿足預(yù)定服役要求的能力。它包含兩方面內(nèi)容：一是焊成的構(gòu)件符合設(shè)

7、計(jì)的要求；二是滿足預(yù)定的使用條件，能夠安全運(yùn)行。根據(jù)這兩方面的內(nèi)容,優(yōu)質(zhì)的焊接接頭應(yīng)具備兩個(gè)條件：即接頭中不存在超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的缺陷，同時(shí)具有預(yù)期的使用性能。焊接時(shí)，產(chǎn)生各種焊接缺陷和影響其接頭性能的因素很多，既有鋼材內(nèi)在的因素，如化學(xué)成分、組織狀態(tài)、厚度等，又有焊接條件的外在因素，如焊接材料、焊接方法、焊接工藝及參數(shù)、結(jié)構(gòu)型式、焊工技術(shù)水平等。以下從碳當(dāng)量及合金元素對(duì)09MnNiDR鋼焊接性進(jìn)行分析。1 碳當(dāng)量計(jì)算。焊接熱影響區(qū)的淬硬和冷裂傾向，與鋼材的化學(xué)成分有著密切的關(guān)系。在化學(xué)成分當(dāng)中，碳對(duì)鋼材的淬硬和冷裂的影響最為明顯。通常把各種合金元素對(duì)淬硬和冷裂的影響都折合成碳的影響，再用碳當(dāng)

8、量公式進(jìn)行計(jì)算。國(guó)際焊接學(xué)會(huì)（IIW）碳當(dāng)量C（%）公式為：C=C+Mn/6+（Ni+Cu）/15+（Cr+Mo+V）/5按此公式計(jì)算后C =0.35609MnNiDR鋼為鐵素體+少量珠光體型低溫用鋼。其碳當(dāng)量0.44，淬硬傾向小，不易形成冷裂紋，焊縫具有較好的塑性和韌性，通常無(wú)需預(yù)熱。當(dāng)板厚超過一定的厚度、接頭剛性拘束較大或碳當(dāng)量偏高時(shí)，應(yīng)考慮預(yù)熱。但預(yù)熱溫度不要過高，否則會(huì)使熱影響區(qū)晶粒長(zhǎng)大，并在晶界析出氧化物。所以，焊接時(shí)應(yīng)控制焊接線能量和層間溫度，焊后還應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力的熱處理。2 合金元素對(duì)焊接性的影響鋼中加入適量的合金元素不但能保證鋼材的力學(xué)性能要求，而且影響其焊接性。09MnNiD

9、R低溫鋼中合金元素主要有C、Si、Mn、Ni、Nb、P、S等,對(duì)其焊接性起了很大的作用。1) 碳。C含量是影響焊接性的主要元素。碳能增加鋼材的硬度，促使硫的偏析，故鋼中wc越高，tcr越高，為此低溫鋼的wc應(yīng)0.20%。鋼中的碳與鐵結(jié)合易于形成碳化物，嚴(yán)重地增大鋼的脆性。因?yàn)?9MnNiDR低溫鋼中含碳量低，對(duì)冷裂紋敏感性很低，焊接性良好。2) 硅。Si能顯著提高鋼的彈性極限,屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度，當(dāng)在0.5%左右時(shí)，能降低脆性轉(zhuǎn)變溫度；但當(dāng)硅大于0.5%時(shí)則提高脆性轉(zhuǎn)變溫度，從而降低鋼的焊接性能。3) 錳。Mn為其主要合金元素，Mn的作用主要是通過固溶強(qiáng)化來提高鋼的強(qiáng)度，并有利于提高鋼的低溫韌

10、性。Mn與Si在比例合適時(shí)，可以有很好的脫氧作用，對(duì)改善韌性是有利的。Mn還有脫硫的作用，適當(dāng)提高M(jìn)n的含量,有比較明顯地提高韌性的效果。因此低溫鋼應(yīng)適當(dāng)提高含錳量，并嚴(yán)格限制S和P含量。4) 鎳。Ni為其主要合金元素，能改善鐵素體的低溫韌性，它的作用大約是Mn的5倍，并具有顯著降低鋼的冷脆轉(zhuǎn)變溫度的作用。在低溫用鋼中,含鎳鋼占有重要地位。含鎳鋼必須嚴(yán)格控制C、S、P的含量，才能充分發(fā)揮Ni的有利作用。5) 鈮。Nb有很好細(xì)化晶粒的作用，加入適量可改善鋼的韌性。6) 硫。S使鋼產(chǎn)生熱脆性，降低鋼的延展性和韌性，對(duì)焊接性不利。硫與氧形成的非金屬夾雜物對(duì)韌性危害極大，鋼中硫氧含量越多，夾雜物越多，

11、鋼的韌性越低。夾雜物的形態(tài)對(duì)韌性也有重大影響，當(dāng)為長(zhǎng)條狀（如MnS）時(shí)，降低沖擊韌性，而且造成縱橫向沖擊韌性嚴(yán)重的各向異性。但因09MnNiDR低溫鋼中嚴(yán)格限制了其含量，故硫?qū)ζ浜附有杂绊懖淮蟆?) 磷。P作為有害雜質(zhì)，能使鋼產(chǎn)生冷脆性，嚴(yán)重降低鋼的焊接性，但因09MnNiDR低溫鋼對(duì)硫含量嚴(yán)格要求，故硫?qū)ζ浜附有杂绊懖淮蟆?) 09MnNiDR鋼的焊接特點(diǎn)。09MnNiDR低溫鋼含碳量0.12%，合金元素總含量5，碳當(dāng)量為0.35%。09MnNiDR低溫鋼的焊接性良好。雖然鎳是提高鋼淬透性的元素，但由于09MnNiDR鋼含鎳較低，碳當(dāng)量不高，淬硬傾向較小，室溫焊接時(shí)不易形成冷裂紋；鋼中S、P

12、等雜質(zhì)元素的含量較低，也不易產(chǎn)生熱裂紋。通常板厚h<25mm不需預(yù)熱，當(dāng)板厚h>25mm或焊接接頭拘束度較大時(shí)，應(yīng)考慮預(yù)熱,以防止產(chǎn)生焊接裂紋。預(yù)熱溫度過高會(huì)使熱影響區(qū)晶粒長(zhǎng)大，在晶界可能析出氧化物和碳化物而降低韌性，所以預(yù)熱溫度一般在100150，最高不超過200。3 焊接時(shí)可能存在的問題及防止措施a. 冷裂紋冷裂紋一般是在焊后的冷卻過程中，在Ms點(diǎn)附近或200300的溫度區(qū)間出現(xiàn)。冷裂紋的起源多發(fā)生在具有缺口效應(yīng)的焊接熱影響區(qū)或有物理、化學(xué)性質(zhì)不均勻的氫聚集的局部地帶。Ni使鋼的淬透性顯著增大，但09MnNiDR鋼含碳量低，S、P也被嚴(yán)格控制,故低鎳低溫鋼的冷脆傾向不大，薄板熔

13、焊時(shí)不必預(yù)熱，厚板則須預(yù)熱100150。b. 熱裂紋熱裂紋是在高溫下產(chǎn)生的，而且都是沿著原奧氏體晶界開裂。因?yàn)殇摬牟煌?，所以產(chǎn)生熱裂紋的形態(tài)、溫度區(qū)間和主要原因也各有不同，主要有結(jié)晶裂紋、高溫液化裂紋。母材含雜質(zhì)（S、P、C、Si）偏高時(shí)，特別是硫和磷偏高會(huì)使結(jié)晶溫度區(qū)間明顯加寬。但09MnNiDR鋼含碳量低，S、P也被嚴(yán)格控制，熱裂紋敏感性也不高。c. 回火脆性由于回火處理時(shí)Ni使S在晶界富集和偏析，形成硫化物析出相，故含鎳鋼對(duì)回火脆性敏感。d. 如果焊接材料或焊接工藝參數(shù)等選擇不合理，焊接接頭很容易出現(xiàn)氣孔、夾渣等缺陷，且焊接接頭（焊縫、熱影響區(qū)）的低溫沖擊吸收功很難達(dá)到要求。4 其防止措

14、施主要有以下幾種：a. 嚴(yán)格控制焊接線能量和層間溫度。目的是使接頭不受過熱的影響，避免熱影響區(qū)晶粒長(zhǎng)大，降低韌性。b. 合理地選擇焊接材料。根據(jù)鋼種的溫度級(jí)別和低溫沖擊韌性合理地選擇焊條或焊絲。c. 控制焊后熱處理溫度，避免產(chǎn)生回火脆性。板厚h>25mm的低溫鋼焊接結(jié)構(gòu)，焊后應(yīng)采用消除應(yīng)力熱處理。含有V、Ti、Nb、Cu、N等元素的鋼種,在進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理時(shí)，當(dāng)加熱溫度處于回火脆性敏感溫度區(qū)時(shí)會(huì)析出脆性相，使低溫韌性下降。應(yīng)合理選擇焊后熱處理工藝，以保證接頭的低溫韌性。d. 防止焊接接頭的應(yīng)力集中。低溫鋼焊接，為保證焊縫質(zhì)量，防止產(chǎn)生咬邊、夾雜、未焊透、裂紋、弧坑、焊瘤和電弧擦傷，表面

15、焊道必須圓滑過渡，重要焊縫應(yīng)將焊道表面余高磨平，盡量減少應(yīng)力集中。2.3 09MnNiDR低溫壓力容器鋼焊接工藝要點(diǎn)焊接方法的選擇焊接具有回轉(zhuǎn)體形狀的圓柱筒體，可選用焊條電弧焊或埋弧焊，為了提高焊接生產(chǎn)率，首先應(yīng)該采用埋弧焊，為了降低消耗，坡口設(shè)計(jì)應(yīng)保證質(zhì)量的前提下要選用窄間隙坡口，法蘭、接管、支座等零件的焊接采用熔化極混合氣體保護(hù)焊。焊接材料的選用埋弧焊焊接材料選擇，經(jīng)過查焊接工程手冊(cè)，初步選用H10Mn2A，直徑為4mm焊絲，焊劑選用YD507A，而熔化極氣體保護(hù)焊時(shí)采用直徑為2.4mm的H09MnNiDR焊絲。2.3.1焊接過程注意事項(xiàng)（1） 焊接坡口形式的設(shè)計(jì)應(yīng)避免采用焊不透或局部焊透

16、的坡口，還要盡量減少焊縫的橫截面積，以降低接頭的殘余應(yīng)力，同時(shí)也可減少焊接材料的消耗量。（2） 坡口加工采用熱切割時(shí)應(yīng)注意防止母材邊緣會(huì)形成一定深度的淬硬層，這種低塑性的淬硬層往往成為冷加工的開裂源。（3） 焊前必須消除焊接區(qū)鋼板表面的水分，坡口表面的氧化皮、鐵銹、油脂以及其他污物。（4） 焊接材料在使用前應(yīng)按生產(chǎn)廠推薦的規(guī)范進(jìn)行烘干。（5） 裝配定位焊縫必須采用與正式焊縫同一類的焊條。（6）為防止焊接接頭晶粒粗大，塑韌性下降，焊接熱輸入量控制在25kJ/cm以下，盡量采用多層多道焊，焊道要稍薄一些。（7）焊后要進(jìn)行后熱處理，并控制好冷卻速度。3焊接性實(shí)驗(yàn)3.1 工藝焊接性實(shí)驗(yàn)3.1.1斜Y形

17、坡口焊接裂紋試驗(yàn)法它適用于碳鋼和低合金高強(qiáng)度鋼焊接熱影響區(qū)冷裂紋的試驗(yàn)方法，通稱為“鐵研式”抗裂試驗(yàn)，后經(jīng)改進(jìn)稱為“小鐵研式”。此試驗(yàn)方法已列為國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(GB 4675.1-84)，與日本JISZ 3158-1966等效。     (1)試件的制備：試件的形狀和尺寸如圖3-4圖3-5所示。試件的坡口采用機(jī)械切削加工。     (2)試驗(yàn)條件     試驗(yàn)用焊條采用低碳鋼及低合金高強(qiáng)度鋼焊條，與試驗(yàn)的鋼材相匹配，焊前要嚴(yán)格烘干。     拘束焊縫采用雙面焊接，注意不要產(chǎn)生角變形

18、和未焊透。     試件達(dá)到試驗(yàn)溫度后，原則上以標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行試驗(yàn)焊縫的焊接。     (3)試驗(yàn)步驟     按圖3-4裝配試件，先焊拘束焊縫。     當(dāng)采用手弧焊時(shí)，試驗(yàn)焊縫按圖3-5所示進(jìn)行，當(dāng)采用自動(dòng)送進(jìn)裝置焊接時(shí)，按圖3-6所示進(jìn)行。     焊完試件放置48h以后，開始進(jìn)行裂紋檢測(cè)和解剖。圖3-4 斜Y形坡口焊接裂紋試驗(yàn)試件的形狀和尺寸（單位：mm）圖3-5 手弧焊時(shí)的試驗(yàn)焊縫     

19、;(4)檢測(cè)裂紋及裂紋率的計(jì)算方法:用肉眼或手持放大鏡來檢查焊接接頭的表面和斷面是否有裂紋，并按下列方法分別計(jì)算表面裂紋率、根部裂紋率和斷面裂紋率。1 表面裂紋率 =/L*100%式中 - 表面裂紋率（%）；-表面裂紋的長(zhǎng)度之和（圖3-7a）（mm）；L試驗(yàn)焊縫長(zhǎng)度(mm)；圖3-6 采用自動(dòng)送進(jìn)裝置焊接的試驗(yàn)焊縫（單位：mm）圖3-7 裂紋長(zhǎng)度的測(cè)量與計(jì)算a、表面裂紋 b、根部裂紋 c、斷面裂紋根部裂紋率：采用試件著色的方法，然后拉斷，并按下式計(jì)算出根部裂紋率：=/L*100%式中 - 根部裂紋率（%）；-根部裂紋的長(zhǎng)度之和（圖3-7b）（mm）；   

20、0; 斷面裂紋率：在試驗(yàn)焊縫上切出同樣厚度4-6塊，檢查5個(gè)斷面上的裂紋深度(圖3-7c)，按下式計(jì)算斷面裂紋率：=/（5H)*100%式中-斷面裂紋率（%）；-斷面裂紋深度的總和（mm）H-焊縫的最小厚度（mm）  除斜Y形坡口的試件之外，還可以做成直Y形坡口的試件。這種試件主要用于考核焊縫金屬的裂紋敏感性。這種試驗(yàn)方法，由于試件的兩端被161定，對(duì)試驗(yàn)焊縫有較大的拘束作用，其拘束程度往往比實(shí)際結(jié)構(gòu)(如球罐、船體、橋梁等)的長(zhǎng)焊縫還大，所以一般情況下，只要裂紋總長(zhǎng)度小于焊縫長(zhǎng)度的20%，在實(shí)際生產(chǎn)中就不致發(fā)生裂紋。3.1.2 插銷試驗(yàn) 采用插銷試驗(yàn)方法，可以定量測(cè)定低溫鋼焊接熱影響

21、區(qū)冷裂紋敏感性。插銷試件和底板尺寸分別如圖3-8 和圖3-9所示。圖3-8插銷試棒的形狀尺寸圖3-9 底板尺寸將被焊鋼材加工成圓柱形的插銷試棒，沿軋制方向取樣并注明插銷在厚度方向上的位置。試棒上端附近有環(huán)形缺口。將插銷試棒插入底板相應(yīng)的孔中，使帶缺口一端與底板表面平齊。用選定的焊接輸入進(jìn)行堆焊（垂直底板縱向，并通過插銷頂端中心），焊道長(zhǎng)度100-150mm。為獲得焊接熱循環(huán)有關(guān)參數(shù)（t8/5 等），應(yīng)事先將熱電偶旱在底板焊道下的盲孔中，其深度應(yīng)與插銷試棒的缺口處一致，測(cè)點(diǎn)最高溫度不低于1100。當(dāng)焊道冷至150-100時(shí)，給試棒逐漸加載，規(guī)定載荷應(yīng)在1min 內(nèi)加載完畢，此時(shí)試棒的溫度不應(yīng)低于

22、100。載荷保持16h 或24h 后卸載，若試棒未斷，而采用“斷裂準(zhǔn)則”，應(yīng)增加載荷重復(fù)上述試驗(yàn)，直至試棒發(fā)生斷裂，然后降低約10Mpa 的載荷，而試棒未發(fā)生斷裂，此值即為“斷裂準(zhǔn)則”的“臨界應(yīng)力”。3.1.3 焊接熱裂紋敏感性試驗(yàn)方法壓板對(duì)接（FISCO) 焊接裂紋試驗(yàn)方法GB4675.4-84),可用于評(píng)定焊條焊縫的熱裂紋敏感性。（1）準(zhǔn)備試件試件材質(zhì)與焊件相同，采用原板厚，開I 形坡口。采用機(jī)械加工方法，試件尺寸如圖3-10圖3-10 FISCO 試驗(yàn)班尺寸（2） 試驗(yàn)裝置如圖3-11 所示。圖3-11 FISCO 試驗(yàn)裝置（3）試驗(yàn)步驟把試件安裝在C 形裝置中，調(diào)好坡口間隙。將螺栓旋緊

23、，在水平、垂直方向頂緊試板。用待試焊條焊4 條長(zhǎng)約40mm 的試驗(yàn)焊縫。10min后，取出試件，沿焊縫彎斷，觀察斷面有無(wú)裂紋。（4）計(jì)算裂紋率C C = (li / Li ) ×100%式中：li 4 條試驗(yàn)焊縫上的裂紋長(zhǎng)度之和（mm）；Li 4 條焊縫的長(zhǎng)度之和（mm ）。 4 焊接工藝評(píng)定4.1 焊接試件的制備采用刨邊機(jī)進(jìn)行坡口加工。清除坡口附近的水、油污、銹漬等雜質(zhì)。對(duì)接焊縫試件的制備 采用 V 形坡口，坡口型式如圖4-1所示。圖4-1 V型坡口采用埋弧焊， 埋弧焊的規(guī)范參數(shù)包括焊絲直徑、 電弧電壓、 焊接電流、焊接速度等。焊接工藝參數(shù)如表4-1所示表4-1 09MnNiDR埋

24、弧焊焊接參數(shù)接頭形式焊件厚度（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/h）對(duì)接焊縫8.05503434.5（一）焊絲直徑 埋弧自動(dòng)焊的焊絲直徑一般可根據(jù)板厚選擇。塔頂冷凝外殼筒體壁厚為8mm，可選4.0mm 的焊絲。電弧電壓和焊接電流 對(duì)于一定直徑的焊絲來說，在埋弧自動(dòng)焊中， 采用較低的電弧電壓， 較小的焊接電流焊接時(shí)， 焊絲熔化所形成的熔滴把母材和焊絲連接起來， 呈短路狀態(tài)稱為短路過渡。 大多數(shù)埋弧自動(dòng)焊工藝都采用短路過渡焊接。當(dāng)電弧電壓較高、焊接電流較大時(shí)，熔滴呈小顆粒飛落稱為顆粒過渡。（2） 角接焊縫的制備 采用熔化極混合氣體保護(hù)焊，焊縫形式如圖4-2所示，焊接工藝參數(shù)如表4-2

25、：圖4-2角焊縫 表4-2角焊縫熔化極混合氣體保護(hù)焊工藝參數(shù)焊接方法焊絲牌號(hào)及規(guī)格焊接電流/A電弧電壓/V送絲速度（m/h）焊接速度/(m/h)氣體流量（L/min）熔化極混合氣體保護(hù)焊H09MnNiDR直徑2.4mm400261524921氣體Ar+（15）%O2作保護(hù)氣體4.2 焊接試件試驗(yàn)方法4.2.1拉伸試驗(yàn)金屬拉伸實(shí)驗(yàn)是測(cè)定金屬材料力學(xué)性能的一個(gè)最基本的實(shí)驗(yàn)， 是了解材料力學(xué)性能最全面， 最方便的實(shí)驗(yàn)。 按 GB/T 228-2012 規(guī)定對(duì)試件進(jìn)行拉伸強(qiáng)度試驗(yàn)，如圖4-3所示。圖4-3 拉伸試驗(yàn)簡(jiǎn)圖4.2.2沖擊試驗(yàn)將試樣置于低溫槽的均溫區(qū)冷卻到-45后，保溫足夠長(zhǎng)的一段時(shí)間，然后

26、將試樣取出進(jìn)行沖擊試驗(yàn)。使用液體冷卻介質(zhì)，保溫時(shí)間不得少于 5min。試樣移出冷卻介質(zhì)至打斷的時(shí)間不超過 5s， 如超過 5s 則應(yīng)將試樣放回冷卻介質(zhì)重新冷卻，保溫，再進(jìn)行試驗(yàn)。采用擺錘沖擊試驗(yàn)，其示意圖如圖 4-4所示。圖 4-4沖擊試驗(yàn)簡(jiǎn)圖4.2.3彎曲試驗(yàn)將試件放在實(shí)驗(yàn)機(jī)帶滾動(dòng)軸的支座上， 用規(guī)定的彎心直徑壓頭將試件彎曲到要求的角度， 彎曲試件的中心應(yīng)對(duì)準(zhǔn)焊縫中心， 當(dāng)彎曲到規(guī)定角度后， 焊縫拉伸面沿試件寬度方向上所允許出現(xiàn)的裂紋或缺陷不大于 1.5， 沿試件長(zhǎng)度向 上為不大于 3mm。試件如圖 4-5所示：圖4-5 彎曲試驗(yàn)簡(jiǎn)圖4.3工藝評(píng)定試驗(yàn)分析（1）無(wú)損探傷 試驗(yàn)試板焊后經(jīng)射線探

27、傷，均末發(fā)現(xiàn)焊接缺陷。（2）接頭力學(xué)性能 根據(jù)接頭力學(xué)性能試驗(yàn)的結(jié)果，其接頭強(qiáng)度、塑性均能滿足規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)值。（3） 接頭沖擊韌性 試驗(yàn)結(jié)果表明，焊縫金屬的-45卻貝沖擊值可以達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，熱影響區(qū)-45卻貝沖擊值比規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)值要高得多，其沖擊值完全可以滿足09MnNiDR 鋼的標(biāo)準(zhǔn)。熔合線的沖擊值所反映的是焊縫或熱影響區(qū)的沖擊韌性。 可以認(rèn)為， 只要是熱影響區(qū)尤其是焊縫金屬的沖擊韌性解決好了， 熔合線的沖擊韌性應(yīng)該能獲得較為滿意的結(jié)果。（4） 根據(jù)試驗(yàn)可以看出， 焊接接頭無(wú)淬硬組織。 接頭的硬度分布是正常的，09MnNiDR低溫壓力容器鋼并未出現(xiàn)接頭脆化問題。（5）09MnNiDR埋弧焊焊接參

28、數(shù)如表4-3所示表4-3 09MnNiDR埋弧焊焊接參數(shù)坡口形式焊件厚度（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/h）V型坡口8.05503434.5焊后去應(yīng)力退火溫度：540左右5 主要零件的加工制造生產(chǎn)工藝流程圖：5.1 筒體的制造筒體是壓力容器最重要的組成部分，由它構(gòu)成儲(chǔ)存物料或完成化學(xué)反應(yīng)的所需要的大部分壓力空間。當(dāng)筒體較小時(shí)，可以用無(wú)縫鋼管制作。而中間熱交換器外殼的直徑較大，一般采購(gòu)、用鋼板的卷制或壓制（壓成兩塊半圓板或數(shù)塊弧形板）而后焊接而成，本設(shè)備采用卷制筒體。制造流程如下：1. 鋼板復(fù)檢：對(duì)鋼板進(jìn)行復(fù)檢，內(nèi)容包括鋼的化學(xué)成分、各種力學(xué)性能、表面缺陷及外形尺寸（主要是厚度

29、）的檢驗(yàn)。一般采用抽檢法，抽檢的百分比15%。2.預(yù)處理： 復(fù)檢合格后對(duì)鋼板進(jìn)行矯正。 矯正后對(duì)鋼板進(jìn)行噴丸、 噴漆等表面處理。原理： 將淬硬鋼丸 ( 一般應(yīng)用錳鋼丸 , 直徑為 0.8-1.2mm, 硬度 為HRC47-50),以壓縮空氣噴出或離心式噴丸機(jī)借離心力甩到金屬表面, 利用鋼丸對(duì)金屬表面的沖擊作用使零件表面硬化。鋼丸沖擊金屬表面:第一使零件表面生成 0.1-0.4mm 深的硬化層, 增加零件表面對(duì)塑性變形和斷裂的抵抗能力,并使表層產(chǎn)生壓應(yīng)力,提高其疲勞強(qiáng)度;第二使零件表面上的缺陷和由于機(jī)械加工所帶來的損傷減少, 從而降低應(yīng)力集中。3. 劃線：劃線前應(yīng)展開，可采用計(jì)算展開法。具體展開

30、公式如下：式中 L-筒節(jié)毛坯展開長(zhǎng)度（mm） Dg-容器公稱直徑（mm） -容器壁厚（mm） S-加工余量（包括切割余量、刨邊余量和焊接收縮量等） （mm） ，如兩側(cè)均需刨邊，則取 1015mm。筒體展開后， 其實(shí)就是一塊矩形金屬板。 毛坯寬度為筒節(jié)的長(zhǎng)度， 其大小取決于原材料的寬度和容器上焊縫的分布情況（焊縫不允許十字交叉） 。注意，毛坯實(shí)際寬度也要包括加工余量 S。經(jīng)查閱資料及計(jì)算，如圖 5-1所示，取劃線尺寸為 3181×2490（長(zhǎng)度×寬度）的坯料。圖5-1下料尺寸4.下料：采用氣體火焰切割。5.邊緣加工：采用刨邊機(jī)進(jìn)行鋼板的直線邊緣加工和開坡口，加工精度高，坡口尺

31、寸準(zhǔn)確。坡口型式及加工尺寸如圖 所示。6.卷制：采用對(duì)稱式三輥卷板機(jī)來卷制鋼板。（1）預(yù)彎 采用對(duì)稱式三輥卷板機(jī)彎卷鋼板時(shí)，鋼板兩端各有一平直段無(wú)法彎卷。 為使鋼板都能彎曲成同一曲率， 在卷板前要先將其兩端彎曲成所需要的曲率，稱為預(yù)彎。本次設(shè)計(jì)利用壓力機(jī)預(yù)彎。 受模具長(zhǎng)度限制， 板料的壓彎需逐段進(jìn)行， 且在壓制過程中需要隨時(shí)用樣板檢查曲率半徑的大小，以保證成形尺寸滿足要求。 如圖5-2 所示。（2）對(duì)中 板料預(yù)彎后，放入卷板機(jī)上下輥之間進(jìn)行輥卷前必須使板料的母材與輥的軸線平行，使板料的縱向中心線與輥的軸線保持相互垂直，即對(duì)中，其目的是防止鋼板在滾卷過程中產(chǎn)生扭斜變形。（3）卷圓 鋼板對(duì)中后，即

32、可用上輥壓住板料并使之產(chǎn)生一定彎曲，開動(dòng)機(jī)床進(jìn)行滾卷。每滾卷一次行程， 便適當(dāng)下調(diào)上輥一次， 這樣經(jīng)過多次滾卷就可將板料彎曲成所要求的曲率。 在滾卷過程中要注意： 隨時(shí)用卡樣板測(cè)量， 看是否達(dá)到曲率要求，不可過卷量太多，因?yàn)檫^卷要比曲率不足難以修正，且易使金屬性能變壞。在冷卷時(shí)要考慮到回彈的影響， 必須施加一定的過卷量。 當(dāng)卷制達(dá)到曲率要求時(shí)，還應(yīng)在此曲率下多卷幾次， 以使其變形均勻和釋放內(nèi)應(yīng)力， 減少回彈。 09MnNiDR鋼回彈量較大， 需要在最終成形之前進(jìn)行一次退火。 卷板機(jī)輥?zhàn)拥奈恢藐P(guān)系如圖5-3所示.7縱縫裝焊：筒節(jié)的裝配一般在 V 形鐵或焊接滾輪上進(jìn)行。帶鐵的螺旋壓緊器和斜楔式壓緊

33、器可以防止錯(cuò)邊， 螺旋拉緊器可以調(diào)整間隙。 如圖 5-4所示。圖5-4通過采用夾具保證縱縫邊緣齊整， 且沿著整個(gè)長(zhǎng)度方向上間隙均勻一致后， 可進(jìn)行定位焊。定位焊時(shí)，焊點(diǎn)要有一定尺寸，且焊點(diǎn)間距 300mm。筒節(jié)縱縫采用埋弧自動(dòng)焊焊接。焊接工藝參數(shù)如表5-1所示表5-1 09MnNiDR埋弧焊焊接參數(shù)坡口形式焊件厚度（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/h）V形坡口8.05503434.58矯圓：焊接結(jié)束后，在卷板機(jī)上進(jìn)行矯圓，大致可分三個(gè)步驟。（1）工件放入卷板機(jī)上輥之后，根據(jù)計(jì)算，將上輥調(diào)至所需要的最大矯正曲率的位置進(jìn)行加載。（2）使工件在矯正曲率下多次滾卷，并著重于焊縫區(qū)的矯正

34、，使圓筒曲率均勻一致。經(jīng)測(cè)量，直到合乎要求為止。（3）逐漸卸除載荷，并使工件在逐漸卸除載荷的過程中多次滾卷。9無(wú)損檢驗(yàn)：焊縫進(jìn)行 X 射線局部無(wú)損探傷，探傷長(zhǎng)度分別不少于縱環(huán)焊縫長(zhǎng)度的 20%，質(zhì)量評(píng)定按 JB4730.2-2001焊縫射線探傷標(biāo)準(zhǔn)達(dá)到級(jí)為合格。10 制孔：須在筒體上開 1 個(gè)300mm 的孔。然后再開 兩個(gè)150和兩個(gè)80的孔。先要進(jìn)行劃線、打標(biāo)記來確定孔中心的位置。 將筒節(jié)置于 V 形鐵上固定， 在筒體上已標(biāo)記的孔中心位置分別沿筒體徑向和周向劃出接管的尺寸和位置線。 仔細(xì)檢查核對(duì)孔的大小、 方位后開孔，采用氣割的方法粗加工孔，再使用砂輪進(jìn)行打磨修整。5.2 封頭的制造根據(jù)幾

35、何形狀的不同，壓力容器的封頭可以分為凸形封頭、錐形封頭和瓶蓋性封頭三種，其中凸形封頭使用最多。圖形封頭包括球形封頭和橢圓形封頭，而本結(jié)構(gòu)采用與與橢圓形封頭結(jié)構(gòu)形式。如圖5-2所示。封頭外形尺寸如下：公稱直徑：DN1000mm封頭壁厚：a8mm直邊高度：h54mm封頭總深度：H309mm封頭制造工藝如下：1.鋼材復(fù)檢：復(fù)檢材料成分、規(guī)格、牌號(hào)。2.預(yù)處理：矯正，噴丸處理。3.劃線：橢圓形封頭毛坯尺寸的計(jì)算：式中： P封頭橢圓部分的半周長(zhǎng) a橢圓的長(zhǎng)半軸 b橢圓的短半軸。由于 a=500mm，b=309mm，得出 P=1296.4mm?？紤]加工余量后，封頭毛坯直徑可按下式計(jì)算：D0=P+2hk0+

36、2S綜上，在原材料上劃一直徑為1424.4 mm 的圓。4.下料：氣體火焰切割。5.熱沖壓：先加熱至 1000，再 1000t 水壓機(jī)壓制成形并預(yù)留直邊加工余量。6.二次劃線：量取直邊高度 54mm 劃線。7.切割：LGK8 等離子弧切割機(jī)切出 54mm 直邊。8.檢驗(yàn)：按圖樣要求檢查其尺寸、質(zhì)量等。5.3法蘭的選用按 HG/T 2059220635-2009鋼制管法蘭.墊片.緊固件 ，殼體上的管法蘭為帶頸平焊法蘭，公稱直徑為 300mm，公稱壓力為 1MPa，材料為 09MnNi，零件形狀尺寸見圖 5-3。法蘭尺寸見表5-2表5-2帶頸平焊鋼制管法蘭公稱尺寸DN鋼管外徑A1連接尺寸法蘭厚度C

37、法蘭內(nèi)徑B1法蘭頸法蘭高度HNRAB法蘭外徑D螺栓孔中心圓直徑K螺栓孔直徑L螺栓孔數(shù)量n（個(gè)）螺栓ThABAB3003243254403952212M202232832835535512100法蘭厚度為22mm，內(nèi)徑為328，法蘭外徑為440mm，公稱直徑為300mm，螺栓孔中心圓直徑為395mm圖5-3法蘭示意圖管法蘭制造工藝如下：1.材料復(fù)檢、預(yù)處理:與筒體基本一致。2.下料：采用 GB4235 鋸床，從300mm 的圓鋼上鋸取長(zhǎng) 100mm 的一段。3.鐓粗：始鍛溫度 11501200，終鍛溫度 800850，使直徑達(dá)400±2mm，厚度達(dá) 20±2mm。4.墊環(huán)局部

38、鐓粗：始鍛溫度 11501200，終鍛溫度 800850，使法蘭盤直徑達(dá)440±2mm，厚度達(dá) 22±2mm。5.熱處理: 對(duì)其進(jìn)行 600650回火，保溫 4h,空冷，以恢復(fù)組織。6.滾圓修整。7.鉆孔：用 Z3080 搖臂鉆床鉆出328mm 孔。8.一次檢驗(yàn)：檢驗(yàn)鍛造后尺寸是否在允許范圍，是否存在夾層等內(nèi)部缺陷。9.粗銑：X5032 銑床粗銑兩端面各留余量 1mm。10.劃線：在已銑好的大端面上，畫出20 通孔位置線，并用樣沖做好標(biāo)記。11.鉆孔：用 Z3080 搖臂鉆床鉆20螺栓孔。12.精車：CA6140 車床精車柱面，不再留余量。13. CA6140 普通車床修銳

39、邊。14.二次檢驗(yàn)：對(duì)法蘭進(jìn)行表面檢驗(yàn)，法蘭的表面應(yīng)光滑，不得有裂紋及其它降低法蘭強(qiáng)度或連接可靠性的缺陷。5.4 接管的制造取連接上述法蘭與對(duì)應(yīng)筒體的尺寸為328×4.5mm（內(nèi)徑×壁厚）的接管為研究對(duì)象，進(jìn)行接管設(shè)計(jì)研究。采用與母材相同材質(zhì)的無(wú)縫鋼管。尺寸與法蘭公稱直徑相匹配， 按GB/T8162-2008，其具體參數(shù)如表 5-4所示。表5-4 接管參數(shù)內(nèi)徑/mm328壁厚/mm4.5理論重量/kg2.62其制造工藝過程如下：1.鋼管復(fù)檢：檢查鋼管材質(zhì)、圓度、型號(hào)。2.預(yù)處理：清除管表面雜質(zhì)。3.劃線：在鋼管上按需要長(zhǎng)度劃線4.下料： 采用等離子弧切割切出相應(yīng)長(zhǎng)度鋼管。

40、利用等離子弧的熱能實(shí)現(xiàn)被切割材熔化的方法稱等離子弧切割， 它是利用高速、 高溫和高能的等離子體來迅速加熱熔化被切割的材料，并借助內(nèi)部或外部的高速氣流。將熔化的材料排開，直至等離子氣流束穿透工件背面而形成切口，從而達(dá)到切割的目的。5.車加工：在車床上加工切割斷面，使其達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。6.清理：表面清洗，使其表面不得有油污等雜質(zhì)。7.檢驗(yàn)：另取相同鋼管，按 GB/T 3091-2008 進(jìn)行拉伸、彎曲、盛水試漏試驗(yàn)。5.5 支座的制作本設(shè)備采用鞍式支座，其示意圖如圖5-5所示圖5-5鞍式支座示意圖支座的流程為：1. 鋼板復(fù)檢：對(duì)鋼板進(jìn)行復(fù)檢，內(nèi)容包括鋼的化學(xué)成分、各種力學(xué)性能、表面缺陷及外形尺寸（主

41、要是厚度）的檢驗(yàn)。一般采用抽檢法，抽檢的百分比15%。2.預(yù)處理： 復(fù)檢合格后對(duì)鋼板進(jìn)行矯正。 矯正后對(duì)鋼板進(jìn)行噴丸、 噴漆等表面處理。原理： 將淬硬鋼丸 ( 一般應(yīng)用錳鋼丸 , 直徑為 0.8-1.2mm, 硬度 為HRC47-50),以壓縮空氣噴出或離心式噴丸機(jī)借離心力甩到金屬表面, 利用鋼丸對(duì)金屬表面的沖擊作用使零件表面硬化。鋼丸沖擊金屬表面:第一使零件表面生成 0.1-0.4mm 深的硬化層, 增加零件表面對(duì)塑性變形和斷裂的抵抗能力,并使表層產(chǎn)生壓應(yīng)力,提高其疲勞強(qiáng)度;第二使零件表面上的缺陷和由于機(jī)械加工所帶來的損傷減少, 從而降低應(yīng)力集中。3劃線：劃線前應(yīng)展開，可采用計(jì)算展開法。計(jì)算

42、與筒體制造相似、4.下料：采用氣體火焰切割。5.邊緣加工：采用刨邊機(jī)進(jìn)行鋼板的直線邊緣加工和開坡口，加工精度高，坡口尺寸準(zhǔn)確。6. 卷制：采用對(duì)稱式三輥卷板機(jī)來卷制鋼板。4.下料：采用氣體火焰切割。5.邊緣加工：采用刨邊機(jī)進(jìn)行鋼板的直線邊緣加工和開坡口，加工精度高，坡口尺寸準(zhǔn)確。6.卷制：采用對(duì)稱式三輥卷板機(jī)來卷制鋼板。8矯圓：焊接結(jié)束后，在卷板機(jī)上進(jìn)行矯圓，大致可分三個(gè)步驟。（1）工件放入卷板機(jī)上輥之后，根據(jù)計(jì)算，將上輥調(diào)至所需要的最大矯正曲率的位置進(jìn)行加載。（2）使工件在矯正曲率下多次滾卷，并著重于焊縫區(qū)的矯正，使圓筒曲率均勻一致。經(jīng)測(cè)量，直到合乎要求為止。（3） 逐漸卸除載荷，并使工件在

43、逐漸卸除載荷的過程中多次滾卷。9.筒體與支座底架的焊接10無(wú)損檢驗(yàn)：焊縫進(jìn)行 X 射線局部無(wú)損探傷，探傷長(zhǎng)度分別不少于縱環(huán)焊縫長(zhǎng)度的 20%，質(zhì)量評(píng)定按 JB4730.2-20010焊縫射線探傷標(biāo)準(zhǔn)達(dá)到級(jí)為合格。6 零件的裝配6.1 封頭、筒體與管板的裝焊1 定位焊及工卡具的焊接，引弧和熄弧都應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上，每段定位焊縫的長(zhǎng)度不宜小于50mm；2 焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清理坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥沙、鐵銹、水分和油污，并應(yīng)充分干燥；3 預(yù)熱溫度為100150，采用熔化極混合氣體保護(hù)焊，焊接參數(shù)如表6-1，焊接結(jié)構(gòu)示意圖如圖6-2所示圖6-2 筒體，封頭與管板的焊接示意圖表6-1熔

44、化極混合氣體保護(hù)焊工藝參數(shù)焊接方法焊絲牌號(hào)及規(guī)格焊接電流/A電弧電壓/V送絲速度（m/h）焊接速度/(m/h)氣體流量（L/min）熔化極混合氣體保護(hù)焊H09MnNiDR直徑2.4mm400261524921氣體Ar+（15）%O2作保護(hù)氣體，焊后需進(jìn)行探傷檢查，探傷長(zhǎng)度不少于焊縫總長(zhǎng)的20%6.2 法蘭筒體的焊接1、 焊前嚴(yán)格清理母材表面的油污、鐵銹等污物；2、 局部預(yù)熱到100150；3、 法蘭與筒體焊接示意圖如圖6-3所示圖6-3 法蘭與筒體裝焊示意圖4、 采用熔化極混合氣體保護(hù)焊，焊接參數(shù)如表6-2 表6-2 熔化極混合氣體保護(hù)焊工藝參數(shù)焊接方法焊絲牌號(hào)及規(guī)格焊接電流/A電弧電壓/V送

45、絲速度（m/h）焊接速度/(m/h)氣體流量（L/min）熔化極混合氣體保護(hù)焊H09MnNiDR直徑2.4mm400261524921氣體Ar+（15）%O2作保護(hù)氣體，焊后需進(jìn)行探傷檢查，探傷長(zhǎng)度不少于焊縫總長(zhǎng)的20%7 塔頂冷凝器外殼的檢查7.1 焊縫外觀檢查1 所有焊縫焊后都應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。2 焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列要求：a. 焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；b. 對(duì)接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm；焊縫兩側(cè)的咬邊總長(zhǎng)度不得超過該焊縫的10%；c. 屈服強(qiáng)度大于390MPa或厚度大于25mm的

46、低合金鋼的底圈壁板，縱縫如果有咬邊應(yīng)打磨圓滑；d. 邊緣板的厚度大于或等于10mm時(shí)，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨光滑；e. 罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對(duì)接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，凹陷的總長(zhǎng)度不得大于該焊縫總長(zhǎng)度的10%；f. 焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加12mm來確定；g. 對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量應(yīng)符合壁板組裝要求；h. 屈服強(qiáng)度大于390MPa的鋼板，其表面的焊疤應(yīng)在磨平后進(jìn)行滲透或磁粉探傷。7.2 焊縫無(wú)損探傷采用射線探傷，射線探傷應(yīng)按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB33

47、23鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)的規(guī)定進(jìn)行，并應(yīng)以二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)為合格。但對(duì)屈服強(qiáng)度大于390MPa的鋼板或厚度大于或等于25mm的普通碳素鋼和厚度大于或等于16mm的低合金鋼板的焊縫，合格標(biāo)準(zhǔn)為二級(jí)。7.3 水壓試驗(yàn)水壓試驗(yàn)的程序、步驟方法如下：1）連接。將試壓設(shè)備與試壓的管道系統(tǒng)相連，試壓用的各類閥門、壓力表安裝在試壓系統(tǒng)中，在系統(tǒng)的最高點(diǎn)安裝放氣閥、在系統(tǒng)的最低點(diǎn)安裝泄水閥。2）灌水。打開系統(tǒng)最高點(diǎn)的放氣閥，關(guān)閉系統(tǒng)最低點(diǎn)的泄水閥，向系統(tǒng)灌水。試壓用水應(yīng)使用純凈水。待排氣閥連續(xù)不斷地向外排水時(shí)，關(guān)閉放氣閥。3）檢查。系統(tǒng)充水完畢后，不要急于升壓，而應(yīng)先檢查一下系統(tǒng)有無(wú)滲水漏水現(xiàn)象。4）升

48、壓。充水檢查無(wú)異常，可升壓，升壓用手動(dòng)試壓泵（或電動(dòng)試壓泵） ，升壓過程應(yīng)緩慢、 平穩(wěn)， 先把壓力升到試驗(yàn)壓力的一半， 對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行一次全面的檢查，若有問題，應(yīng)泄壓修理，嚴(yán)禁帶壓修復(fù)。若無(wú)異常，則繼續(xù)升壓，待升壓至試驗(yàn)壓力的 3/4 時(shí)，再作一次全面檢查，無(wú)異常時(shí)再繼續(xù)升壓到試驗(yàn)壓力， 一般分 23 次升到試驗(yàn)壓力。5）持壓。當(dāng)壓力達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以壓力不降、無(wú)滲漏為合格。6） 試壓后的工作 試壓結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡系統(tǒng)中的積水。2水壓試驗(yàn)應(yīng)注意的事項(xiàng)1）試驗(yàn)前，向系統(tǒng)充水時(shí)，應(yīng)將系統(tǒng)的空氣排盡。2）試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境