注塑模.2匯總

1、2)螺紋型環(huán)工作尺寸的計算。螺紋型環(huán)工作尺寸包括螺紋型環(huán)大徑、中徑、小徑和螺距。按平均收縮率計算，計算公式見表-：3)應(yīng)用上述公式進行計算的幾點說明。螺紋型芯和螺紋型環(huán)徑向尺寸的計算公式中，塑件公差值前面的系數(shù)為，比一般型芯和凹模尺寸計算公式中的系數(shù)大。其目的是增大塑件螺孔的中徑、大徑和小徑，或減少塑件外螺紋的中徑、大徑和小徑(即增加配合間隙)，用以補償螺紋配合中螺距和牙尖角的誤差。雖然有關(guān)資料都力圖按以上原則進行計算，但所取系數(shù)不盡相同，螺紋型芯或螺紋型環(huán)各尺寸的制造公差值也不盡相同。在生產(chǎn)實際中應(yīng)根據(jù)具體要求酌情確定。為方便起見，規(guī)定當(dāng)塑件外螺紋與塑件內(nèi)螺紋配合時，則制造螺紋型芯或型環(huán)可不

2、考慮塑件螺距的收縮率；當(dāng)塑件螺紋與金屬螺紋的配合長度不超過表4-14所列范圍，則制造螺紋型芯或螺紋型環(huán)也可不考慮塑件螺距收縮率；當(dāng)塑件螺紋與金屬螺紋的配合長度超過78牙距時，則制造螺紋型芯或型環(huán)時應(yīng)當(dāng)考慮塑件螺距的收縮率。4)按螺紋型芯和螺紋型環(huán)螺距的公式計算出的螺距尺寸，是非標(biāo)準(zhǔn)的特殊螺距，給機械加工帶來一定困難，可采用以下辦法解決。可在臥式車床上配置特殊齒數(shù)的變速掛輪來解決。可以用偏移車床的尾座，加上使刀具斜向運動的靠模板來解決。當(dāng)放收縮率的螺距無法加工時，可以在中徑公差范圍內(nèi)，用加大型芯中徑或縮小型環(huán)中徑的辦法(即增大中徑配合間隙)，來補償塑件螺紋的累積誤差，如圖4-59所示。但螺紋配合

3、長度不應(yīng)超過極限長度Lmax，配合極限長度可查表4-14，也可按下式計算：4.成型零件工作尺寸計算實例對于圖4-60所示的塑件，用最大收縮率0.8%、最小收縮率0.4%的材料成型，試確定型芯的直徑、凹模的內(nèi)徑、凹模深度、型芯高度及兩小孔中心距。解：根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)，繪制模具工作尺寸計算圖(圖4-60b)。由圖可見，分型面選在AA處，型芯設(shè)在動模，凹模設(shè)在定模。由已知條件，塑件尺寸D =?0.28mm，d =?45+0.280mm，h=180.200mm，H=.22mm，C =300.12mm，平均收縮率Scp=(0.8+0.4)/2=0.6，模具制造公差z=/3。(1)凹模尺寸凹模直徑按平均收縮率

4、計算凹模深度()型芯尺寸型芯直徑按平均收縮率計算型芯高度按平均收縮率計算(3)計算小孔中心距六、模具型腔的強度和剛度校核1.強度和剛度校核的目的塑料模型腔在注射成型過程中受到熔體強大壓力的作用，可能因強度不足而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；還可能因剛度不足而產(chǎn)生過大變形，導(dǎo)致溢料形成飛邊，降低塑件精度和影響塑件脫模。因此，設(shè)計時有必要對構(gòu)成型腔的零件進行強度和剛度校核，尤其是成型重要的、精度要求高和大型塑件的型腔，更需要校核模具的強度和剛度，以確定構(gòu)成型腔的主要受力構(gòu)件凹模和底板的尺寸(凹模側(cè)壁和底板厚度)。2.計算原則型腔的強度計算是以型腔在各種受力形式下的應(yīng)力值不超過許用應(yīng)力值為出發(fā)點進行計算，而

5、型腔的剛度計算則從以下三方面出發(fā)：(1)成型過程不發(fā)生溢料 當(dāng)型腔內(nèi)塑料熔體高壓作用時，模具成型零件的某些分型面和配合面可能產(chǎn)生足以溢料的間隙，如圖4-61所示。這時，應(yīng)根據(jù)塑料的粘度不同，在不產(chǎn)生溢流的情況下，允許的最大間隙值作為塑料模型腔的剛度條件。不同塑料剛度條件見表4-15。(2)保證塑件的精度 精度高的塑件要求模具型腔具有較好的剛性，以保證在型腔受到熔體高壓作用時不產(chǎn)生過大的、使塑件超差的彈性變形。此時，型腔的允許變形量受到塑件尺寸和公差值的限制。由塑件精度決定的剛度可用表4-16所列的經(jīng)驗公式求出。表中的i表示某精度等級的塑件的公差值。(3)保證塑件順利脫模 型腔的剛度不足，模塑成

6、型時變形大，當(dāng)型腔的變形量大于塑件的收縮值時，塑件將被型腔包緊而難以脫模。因此，型腔的允許變形量應(yīng)小于塑件壁厚的收縮值，即：一般情況下，型腔的變形量不會超過塑料的冷卻收縮值。因此，型腔的剛度主要由不溢料和塑件精度決定。型腔采用強度校核還是剛度校核取決于模具型腔的尺寸。以強度計算所需壁厚和以剛度計算所需的壁厚相等時的型腔內(nèi)型尺寸即為強度計算和剛度計算的分界值，分界值的確定與型腔的形狀、型腔內(nèi)熔體的最大壓力、模具材料的許用應(yīng)力及型腔的允許變形量有關(guān)。在分界值不明確的情況下，應(yīng)分別按強度條件和剛度條件計算壁厚，并取其中較厚尺寸作為型腔側(cè)壁或底板的壁厚。3.凹模側(cè)壁和底板厚度的確定方法圖4-62、圖4

7、-63和圖4-64所示分別為圓形凹模和矩形凹模的整體式和組合式結(jié)構(gòu)及受力情況。圓形凹模系指凹模內(nèi)外壁橫斷面皆呈圓形的模具，而矩形凹模的四壁和底部都是矩形平板，它們均屬于規(guī)則凹模。規(guī)則凹模的側(cè)壁和底板厚度的確定方法有兩種。(1)經(jīng)驗法 由于傳統(tǒng)的力學(xué)方法確定凹模側(cè)壁和底板厚度的過程過于繁雜，對于中、小型模具，有時也可通過經(jīng)驗近似確定。表4-17和表4-18分別列出凹模側(cè)壁和底板厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，供參考。由表中可以看出，凹模側(cè)壁的厚度S一般取塑件長邊或直徑的0.2倍再加上17mm，而底板厚度則根據(jù)凹模尺寸確定。(2)計算法 經(jīng)驗近似確定法比計算法簡單，但可能因經(jīng)驗不足、估計不準(zhǔn)而造成模具型腔強度或剛

8、度不夠，導(dǎo)致模具報廢或浪費材料，尤其是大型模具，建立科學(xué)的計算方法極其重要。對于具有復(fù)雜型腔的凹模和底板進行強度與剛度的精確計算，需要借助計算機進行。不規(guī)則的凹?；驈?fù)雜形狀的型腔通常可簡化為規(guī)則凹?；蛘咭?guī)則凹模的組合按傳統(tǒng)的力學(xué)方法進行近似計算(計算公式此略，請參閱有關(guān)的塑料模設(shè)計手冊)。圖4-65表示組合式圓形凹模側(cè)壁厚度t與凹模內(nèi)半徑r的關(guān)系。該曲線是在型腔內(nèi)塑料熔體壓力p=50MPa，模具材料的許用應(yīng)力=160MPa，允許變形量=0.05mm(中等粘度的塑料)的情況下得出的。由圖可見，內(nèi)徑r=86mm是剛度和強度計算的分界值，當(dāng)型腔尺寸大于此值應(yīng)按剛度條件求壁厚，小于此值應(yīng)按強度條件求壁

9、厚。實踐證明，對于小尺寸型腔，在其發(fā)生大的彈性變形之前，內(nèi)應(yīng)力往往已經(jīng)超過許用應(yīng)力，因而強度是主要矛盾；對于大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾。對于大尺寸型腔，如果按公式計算出的壁厚值太大，應(yīng)設(shè)計加強型的凹模結(jié)構(gòu)，以減小壁厚，減輕模具重量，如圖4-66所示。這種結(jié)構(gòu)能節(jié)省模具鋼材并便于加工，在大型注射模中應(yīng)用較多。對于大型模具，兩支架之間的跨度L很大，導(dǎo)致底板厚度必然很厚。為避免模具過重和浪費材料，在結(jié)構(gòu)許可情況下，可在底板下面加支撐柱或支撐塊，這樣可大大減小底板厚度，且支撐柱還可為模具內(nèi)推板導(dǎo)向，如圖4-67和圖4-76所示。圖4-67a中為增加一個支撐塊，圖4-67b中為按1 1.2 1的跨度

10、比增加兩個支撐塊。圖4-76中件6既有支撐作用又起導(dǎo)向作用。表4-19列出在同樣的許用應(yīng)力和允許變形量下，增加支撐前、后底板厚度減薄的程度。應(yīng)當(dāng)指出，由于矩形凹模四角的壁部應(yīng)力最大，因此，設(shè)計時四個內(nèi)角應(yīng)避免尖角，以免引起應(yīng)力集中，如圖4-64a-斷面處。導(dǎo)柱孔盡量設(shè)在長邊距離中心l1/3處，即圖4-64a-斷面處。此外，螺釘孔、推桿和復(fù)位桿孔等均會削弱凹模側(cè)壁，因此，這些孔應(yīng)盡量避開側(cè)壁的危險斷面，并視具體情況，對計算的壁厚增加適當(dāng)?shù)难a償量。綜上所述，由于塑料模具的成型零件受力復(fù)雜，型腔的形狀、尺寸及其結(jié)構(gòu)形式又是多種多樣，因而要對型腔作精確的力學(xué)計算幾乎是不可能的，只能從實用的觀點出發(fā)，對

11、具體情況作具體的分析，然后盡量建立接近實際的力學(xué)模型，確定較接近實際的計算參數(shù)，采用近似的計算方法，來滿足一般工程的需要。第四節(jié) 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計合模導(dǎo)向裝置是保證動模與定?；蛏夏Ｅc下模合模時正確定位和導(dǎo)向的重要零件。合模導(dǎo)向裝置主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向，如圖4-68所示。導(dǎo)向機構(gòu)主要有定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力三個作用，現(xiàn)分述如下：1)定位作用。導(dǎo)向裝置直接起到保證動、定?；蛏?、下模合模位置的正確性，保證模具型腔形狀和尺寸的精確性，從而保證塑件的精度。此外，導(dǎo)向裝置在模具裝配中也起到了定位作用，以避免裝配時方位搞錯而損壞模具。2)導(dǎo)向作用。當(dāng)動、定模合模時，導(dǎo)向零件

12、首先導(dǎo)入，引導(dǎo)動、定模或上、下模準(zhǔn)確合模，避免型芯先進入型腔，以保證不損壞成型零件。3)承受一定側(cè)向壓力。由于塑料熔體充模過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于成型設(shè)備精度低的影響，因而在模塑過程中需要導(dǎo)向裝置承受一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。當(dāng)側(cè)向壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需要增設(shè)錐面定位裝置。一、導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向通常由導(dǎo)柱與導(dǎo)套(或孔)的間隙配合組成，主要零件有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。1.導(dǎo)柱的典型結(jié)構(gòu)、特點及用途 導(dǎo)柱的典型結(jié)構(gòu)如圖4-69所示。圖a為帶頭導(dǎo)柱，用于小型模具和生產(chǎn)批量小的模具。一般不需要導(dǎo)套，導(dǎo)柱直接與模板中導(dǎo)向孔配合。有時也在模板中設(shè)導(dǎo)套，導(dǎo)向孔磨損后，只要更換導(dǎo)套

13、即可。圖b為型有肩導(dǎo)柱，圖為型有肩導(dǎo)柱。這兩種類型一般用于大型或精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具。型有肩導(dǎo)柱的尾部d3與另一模板配合起定位作用，有定位銷的效果，可用于固定板較薄的情況。有的導(dǎo)柱開設(shè)油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦，如圖4-70所示。圖4-71為斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)。這種導(dǎo)柱用于側(cè)面抽芯機構(gòu)的注射模具上，角決定于導(dǎo)柱的斜角。2.導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)、特點及用途如圖4-72所示，圖a為直導(dǎo)套，圖為型帶頭導(dǎo)套，圖)為型帶頭導(dǎo)套。直導(dǎo)套多用于較薄的模板，較厚的模板須采用帶頭導(dǎo)套。型帶頭導(dǎo)套尾部d3與另一模板配合起定位作用，可省去定位銷。導(dǎo)套壁厚通常在310mm，視內(nèi)孔大小而定，大者取大值。帶頭導(dǎo)套軸向

14、固定容易。直導(dǎo)套壓入模板后，為可靠起見，可再用止動螺釘緊固。圖4-73所示為導(dǎo)套的固定方式。圖a是在導(dǎo)套的側(cè)面加工平面切口，用螺釘固定。裝配時須注意壓入的方向；圖b是以環(huán)形槽代替切口的方法。導(dǎo)套在淬火時可能產(chǎn)生裂紋，可將環(huán)形槽底部做成圓角，以彌補此缺陷；圖c是側(cè)面開孔，用螺釘固定，與圖a一樣，須注意壓入方向；圖d最簡單，導(dǎo)套壓入后在端部鉚擠，但不易更換，一般不采用；圖e為導(dǎo)套頭部無墊板時，在頭部加裝蓋板的結(jié)構(gòu)。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的具體尺寸可查有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。3.導(dǎo)柱與導(dǎo)套的組合形式圖4-74為導(dǎo)柱與導(dǎo)套的組合。圖a采用帶頭導(dǎo)柱，沒有導(dǎo)套，直接在型板上加工導(dǎo)孔，容易磨損，適于小型低精度和生產(chǎn)批量小的模具；圖b

15、采用帶頭導(dǎo)柱，型導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)；圖c用帶頭導(dǎo)柱、直導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)；圖d用型有肩導(dǎo)柱、直導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)；圖e用型有肩導(dǎo)柱、型導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)。模具結(jié)構(gòu)中通常采用a、d、e三種組合形式，以便于兩板之孔(導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)套固定孔尺寸一致)同時加工，易于保證同軸度。對于中、小型模具，導(dǎo)柱導(dǎo)向可采用圖4-75所示結(jié)構(gòu)形式。大型模具則用圖4-76所示結(jié)構(gòu)形式，圖中推板導(dǎo)柱6對動模支承板有加強剛度的作用。4.導(dǎo)向裝置設(shè)計要點1)導(dǎo)向裝置類型的設(shè)計。合模導(dǎo)向裝置通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向。但成型大型、精度高、深型腔的塑件，尤其是薄壁容器和非軸對稱的塑件時，成型過程中會產(chǎn)生較大的側(cè)向壓力，如果單純由導(dǎo)柱承受，可能發(fā)生導(dǎo)柱導(dǎo)套卡住和損壞現(xiàn)象，

16、因此所用模具還應(yīng)增設(shè)錐面定位結(jié)構(gòu)。2)合理布置導(dǎo)柱位置。根據(jù)模具的形狀和大小，一副塑料模導(dǎo)柱數(shù)量一般需24根。導(dǎo)柱尺寸應(yīng)根據(jù)模具尺寸選用，必須保證足夠的強度和剛度。導(dǎo)柱中心應(yīng)根據(jù)模具尺寸選用，必須保證足夠的強度和剛度。導(dǎo)柱中心至模具外緣至少應(yīng)有一個導(dǎo)柱直徑的厚度；導(dǎo)柱不應(yīng)設(shè)在矩形模具四角的危險斷面上，通常設(shè)在長邊離中心線的1/3處最為安全；導(dǎo)柱布置必須保證動、定模只能按一個方向合模，不要在裝配時或合模時因方位搞錯而使模具損壞。導(dǎo)柱在模具上的布置方式如圖4-77所示。圖中b、d采用相同直徑、不對稱布置；圖a、e采用不同直徑、對稱布置；圖c采用對稱布置但中心距不同。對于大中型模具，通常采用34根相

17、同直徑導(dǎo)柱不對稱布置(其中1根錯開310mm)以簡化加工工藝。注射模的導(dǎo)柱，可設(shè)于動模，也可設(shè)于定模(通常安裝在主型芯的周圍)，但壓縮模的導(dǎo)柱，為了脫模方便，導(dǎo)柱通常安裝在上模。3)導(dǎo)柱工作部分長度應(yīng)比型芯端面高出68mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用，如圖4-68所示。4)導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7(低精度時用H8/f8，甚至H9/f9)；導(dǎo)柱固定部分配分采用H7/k6。配合長度通常取配合直徑的1.52倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，并降低加工難度。5)導(dǎo)柱與導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨性，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，其硬度為4855HRC，也可采用T7或T10碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。導(dǎo)柱工作部

18、分表面粗糙度值為Ra0.4，固定部分為Ra0.8；導(dǎo)套內(nèi)外圓柱面表面粗糙度值取Ra0.8。6)導(dǎo)柱先導(dǎo)部分應(yīng)做成球狀或帶有錐度導(dǎo)套前端應(yīng)倒角，一般倒角半徑為12mm，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽，如圖4-78所示。導(dǎo)柱孔最好打通，否則導(dǎo)柱進入未打通的導(dǎo)柱孔(盲孔)時，孔內(nèi)空氣無法逸出，給導(dǎo)柱進入造成阻力。當(dāng)結(jié)構(gòu)需要開盲孔時，則要在盲孔的側(cè)面增加通氣孔(圖4-79)或在導(dǎo)柱的側(cè)壁磨出排氣槽。圖中小導(dǎo)柱采取鉚合式，結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但導(dǎo)柱損壞后更換麻煩，適用于小型簡單的移動式模具。二、定位機構(gòu)設(shè)計成型精度要求高的大型、薄壁、深腔塑件，型腔內(nèi)側(cè)壓力大，易引起型芯和型腔偏移，因此需增設(shè)定位裝置。圖

19、4-80a為圓錐面定位機構(gòu)的模具，常用于圓筒類塑件。型芯模板環(huán)抱型腔定位，故有防止型腔脹開之效果。錐度一般取520，錐臺高度應(yīng)有15mm以上。為防止錐面咬合現(xiàn)象，可對錐面配合部分進行淬火處理，或裝嵌上淬火鑲件A，如圖4-80b所示。對于箱形塑件的矩形模具，可在模具分型面一邊鑲嵌上帶斜面的鑲條，在分型面的另一邊銑出帶斜面的長槽，如圖4-81a所示。也可將型腔設(shè)計成帶斜面的整體式結(jié)構(gòu)，而在型芯一邊的合模面上嵌入斜面鑲條(圖b)。這種結(jié)構(gòu)加工簡單，通過對鑲條斜面調(diào)整可對塑件壁厚進行修正，且鑲條磨損后便于更換。此外，也可以動、定模合模面為中心鏜出圓孔，再配以導(dǎo)正銷，如圖4-82a所示，導(dǎo)正銷應(yīng)在互相垂

20、直的兩個方向(或四邊)布置，如圖3-82b所示。導(dǎo)正銷直徑通常應(yīng)大于20mm。此外，在具有垂直分型面的組合式型腔中，為了保證拼塊相對位置的準(zhǔn)確性，常采用合模銷，如圖4-82c所示。第五節(jié) 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計當(dāng)塑件側(cè)壁帶有與開模方向不同的孔、凹槽、凸臺等阻礙成型后直接脫模時，必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹的模具零件做成活動的，這種零件稱為側(cè)型芯(俗稱活動型芯)。在塑件脫模前必須先抽出側(cè)型芯，然后再從模具中推出塑件，完成側(cè)型芯的抽出和復(fù)位的機構(gòu)叫做側(cè)向分型抽芯機構(gòu)。一、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的分類和計算1.側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的分類根據(jù)動力來源的不同，可分為手動、機動、液壓(或氣動)等三大類。(1)手動側(cè)向

21、分型抽芯機構(gòu) 開模后將側(cè)型芯或鑲塊連同塑件一起取出，在模外依靠人工直接抽拔或通過傳動裝置抽出側(cè)型芯。這一類機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但操作麻煩，生產(chǎn)率低，勞動強度大且抽拔力較小。因此，只有在小批量生產(chǎn)或有時因塑件形狀的限制無法采用機動抽芯時采用。圖4-83所示為手動側(cè)向分型抽芯機構(gòu)。(2)機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 指利用注射機開模時的開模力進行模具的側(cè)向分型與抽芯的機構(gòu)。機動抽芯具有較大的抽芯力和抽芯距，生產(chǎn)率高、操作簡單、動作可靠，生產(chǎn)中廣泛采用。按傳動方式劃分，機動抽芯大致可分為四種形式，即斜導(dǎo)柱分型與抽芯機構(gòu)、斜滑塊分型與抽芯機構(gòu)、齒輪齒條抽芯機構(gòu)和其他形式抽芯機構(gòu)。(3)液壓或氣動側(cè)向分型

22、與抽芯機構(gòu) 液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是以液體或壓縮空氣作為動力進行側(cè)向分型與抽芯，同樣依靠液體壓力或壓縮空氣使側(cè)向成型零件復(fù)位。這類機構(gòu)抽芯動作比較平穩(wěn)(特別是本身帶有抽芯液壓缸的注射機，更為可靠)，但液壓或氣動裝置成本較高。液壓或氣動側(cè)抽機構(gòu)多用于大型模具中需要抽拔力大、抽芯距比較長的場合，例如大型三通或四通管接頭塑件的抽芯等。2.抽芯距與抽芯力的計算 (1)抽芯距的確定抽芯距是指側(cè)型芯從成型位置抽到不妨礙塑件取出位置時，側(cè)抽芯在抽拔方向所移動的距離。抽芯距一般應(yīng)大于塑件側(cè)孔深度或凸臺高度23mm，如圖4-84所示。塑件上帶有側(cè)孔，其孔深度為h，此時抽芯距為當(dāng)用拼合凹模成型線圈骨架一類塑

23、件時，抽芯距應(yīng)大于側(cè)凹的深度，如圖4-85所示。圖a采用兩拼塊凹模，滑塊的抽芯距應(yīng)為圖b采用多瓣拼合凹模結(jié)構(gòu)，可由下式計算抽芯距：當(dāng)塑件外形復(fù)雜時，常用作圖法確定抽芯距。(2)抽芯力的確定1)抽芯力。由于塑件在冷凝收縮時對型芯產(chǎn)生包緊力，因此，抽芯機構(gòu)必須克服因包緊力引起的抽拔阻力及機械滑動的摩擦力，才能把活動型芯抽拔出來。對于不帶通孔的殼體塑件，抽拔時還需克服表面大氣壓造成的阻力。在開始抽拔的瞬間，使塑件與側(cè)型芯脫離所需的抽拔力稱為起始抽芯力，以后為了使側(cè)型芯抽到不妨礙塑件推出的位置時，所需的抽拔力稱為相繼抽芯力，前者比后者大。因此，計算抽芯力時應(yīng)以起始抽芯力為準(zhǔn)。影響抽芯力的因素很多，型芯

24、成型部分表面積越大，幾何形狀越復(fù)雜，其包緊力也越大，所需的抽芯力也越大；塑料收縮率越大，對型芯的包緊力也越大，所需的抽芯力也越大。在同樣收縮率的情況下，硬質(zhì)塑料比軟質(zhì)塑料所需的抽芯力大；包容面積相同，形狀相似的塑件，薄壁塑件收縮率小，抽芯力也小，反之，壁厚塑件抽芯力大；塑料對型芯的摩擦系數(shù)越大，抽芯力越大；在塑件同一側(cè)面同時抽芯的數(shù)量越多，抽芯力也越大。此外，成型工藝主要參數(shù)對抽芯力也有影響，當(dāng)注射壓力小，保壓時間短時，抽芯力較??；冷卻時間長，塑件收縮率基本完成，則包緊力大，所以抽芯力也大。2)抽芯力的計算。影響抽芯力的因素很多，若所有因素都要考慮周全較為困難，因此，在實際生產(chǎn)中常常只考慮主要

25、因素。當(dāng)塑件收縮包緊型芯時，其受力情況如圖4-86所示。由于型芯有脫模斜度，所以在抽芯力Fc的作用下，塑件對型芯的正壓力降低了Fcsin，這時摩擦阻力為根據(jù)受力圖得將式(4-27)代入式(4-28)得對于不通孔的殼型塑件脫模時，還需克服大氣壓力造成的阻力Fq，其值為此時，所需要的總的抽芯力為二、斜導(dǎo)柱分型與抽芯機構(gòu)1.斜導(dǎo)柱分型抽芯機構(gòu)原理斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)是最常見的一種抽芯機構(gòu)。它具有結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，安全可靠的特點。如圖4-87所示，斜導(dǎo)柱3固定在定模座板上，側(cè)型芯5用銷釘4固定在滑塊8上，滑塊8可在動模板7的導(dǎo)滑槽內(nèi)滑動。由于斜導(dǎo)柱與模具開合方向成一定角度，開模時，開模力通過斜導(dǎo)柱3作用于

26、滑塊8上，迫使滑塊在動模導(dǎo)滑槽內(nèi)向外移動，于是側(cè)型芯5從塑件側(cè)孔中脫出。繼續(xù)開模，斜導(dǎo)柱與滑塊脫離接觸，滑塊8則貼靠在限位擋塊9上(起定位作用)，以保證再次合模時，斜導(dǎo)柱可以準(zhǔn)確地插進滑塊的斜孔中，迫使側(cè)型芯5準(zhǔn)確復(fù)位。成型時，滑塊受到模腔內(nèi)塑料熔體壓力作用，有向外移動的可能，因此，結(jié)構(gòu)中還設(shè)置了一個楔緊塊1，以保證成型時型芯處于正確的位置。2.斜導(dǎo)柱分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計(1)斜導(dǎo)柱的設(shè)計 斜導(dǎo)柱是分型抽芯機構(gòu)的關(guān)鍵零件，設(shè)計時需要確定其形狀、尺寸和斜角大小等。1)斜導(dǎo)柱斜角的確定。如圖4-88所示，斜導(dǎo)柱與開模方向的斜角的大小對斜導(dǎo)柱的有效工作長度、抽拔距和受力情況等有決定性影響，其關(guān)系如下：

27、圖4-89是斜導(dǎo)柱抽芯時的受力圖，從圖中可知由以上公式可知，當(dāng)增大時，要得到相同的抽芯力，則側(cè)抽芯時所需的開模力Fk要增大，同時側(cè)抽芯時斜導(dǎo)柱所受的彎曲力Fw也增大。由于注射機可以提供的開模力都比較大，所以為了減小斜導(dǎo)柱所受的彎曲力，生產(chǎn)中一般取=1520，最大不超過25。當(dāng)抽芯方向與注射模分型面不垂直時，如圖4-90所示，仍然是斜導(dǎo)柱與開模方向的斜角。圖a中影響抽拔效果的斜導(dǎo)柱有效斜角為1 =+，斜導(dǎo)柱的抽拔距和工作長度均需按此角度計算，此值可以稍大于20。圖b中影響抽拔效果的斜導(dǎo)柱有效斜角為2 =-，其值不宜大于20。2)斜導(dǎo)柱的截面形狀及尺寸。常用的斜導(dǎo)柱截面形狀有圓形和矩形。圓形截面加

28、工方便，裝配容易，應(yīng)用較廣；矩形截面在相同面積條件下，具有較大的斷面系數(shù)，能承受較大的彎矩，雖加工困難，裝配不便，但在實際生產(chǎn)中仍有使用。斜導(dǎo)柱的尺寸大小取決于所受的彎矩，而彎矩取決于抽芯力和斜導(dǎo)柱的斜角及工作長度。在已知導(dǎo)柱材料和承受的最大彎矩時，即可進行斜導(dǎo)柱強度校核(參考有關(guān)的塑料模設(shè)計資料或中國模具設(shè)計大典第二冊)，求出圓形或矩形截面斜導(dǎo)柱的截面尺寸。由于計算過程復(fù)雜，在實際生產(chǎn)中往往根據(jù)斜導(dǎo)柱斜角及所承受最大彎曲力等，直接用查表法得出斜導(dǎo)柱直徑。查表前，需要先計算出抽芯力Fc，根據(jù)Fc和斜導(dǎo)柱斜角由表4-20查出最大彎曲力；然后根據(jù)最大彎曲力Fw，側(cè)型芯中心線與斜導(dǎo)柱固定底面的距離H

29、w(圖4-89所示，Hw=Lwcos)以及斜導(dǎo)柱的斜角由表4-21查出斜導(dǎo)柱的直徑d。3)斜導(dǎo)柱長度。如圖4-91所示，斜導(dǎo)柱的總長度與斜導(dǎo)柱直徑、斜角、抽拔距以及斜導(dǎo)柱固定板尺寸等有關(guān)。4)斜導(dǎo)柱孔位置的確定。如圖4-92所示，斜導(dǎo)柱孔位置需要確定的尺寸有a、a1、a2，確定步驟如下：在滑塊頂面長度的12處取點B，通過B點作出斜導(dǎo)柱斜角為的點劃線段與模具頂面處相交于A點，取A點到模具中心線距離并調(diào)整為整數(shù)即為孔距尺寸a；a1、a2決定于斜角和模板厚度，可直接查表4-22?；瑝K分型面上斜導(dǎo)柱孔的位置，除應(yīng)位于滑塊的中心線上外，斜導(dǎo)柱孔中心線的投影應(yīng)與滑塊抽芯方向的軸線垂直。加工斜導(dǎo)柱孔時，一般

30、將滑塊裝入模具的導(dǎo)滑槽內(nèi)，在動、定模合緊后一起加工。5)斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)與安裝配合。斜導(dǎo)柱頭部可做成半球形或錐臺形，如圖4-93所示。為了避免斜導(dǎo)柱工作長度4在脫離滑塊斜孔之后，斜導(dǎo)柱頭部對滑塊仍有驅(qū)動作用，應(yīng)使斜導(dǎo)柱錐臺的斜角大于斜導(dǎo)柱的斜角。同時為了減小斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔之間的摩擦與磨損，在斜導(dǎo)柱外圓周上銑出兩個對稱平面，如圖b所示。斜導(dǎo)柱的表面粗糙度值Ra小于0.631.25m。斜導(dǎo)柱與其固定板采用過渡配合H7/m8聯(lián)接。由于斜導(dǎo)柱在注射模工作過程中主要用來驅(qū)動側(cè)向滑塊往復(fù)運動，故側(cè)型芯的壓緊以及滑塊的導(dǎo)滑等問題均與斜導(dǎo)柱的安裝配合關(guān)系不大，所以斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔之間可以采用較松的間隙配合(如H1

31、1/b11)，或在二者之間保留0.51mm的間隙。有時為了使滑塊運動滯后于開模動作，以便分型面打開一個縫隙，即塑件與型芯之間有所松動之后，再驅(qū)動滑塊抽芯，這時的間隙可大于1mm以上。6)斜導(dǎo)柱材料及熱處理。斜導(dǎo)柱材料多采用45鋼或碳素工具鋼，也可用20鋼滲碳，熱處理硬度不小于55HRC。(2)滑塊與導(dǎo)滑槽的設(shè)計1)滑塊與側(cè)型芯的聯(lián)接?；瑝K是斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中的重要零部件，它上面安裝有側(cè)型芯或成型鑲塊，注射成型和抽芯的可靠性均由它的運動精度來保證。滑塊的結(jié)構(gòu)形狀可根據(jù)具體塑件和模具結(jié)構(gòu)靈活設(shè)計，即可與型芯做成一個整體，也可采用組合式。整體式結(jié)構(gòu)多用于型芯較小和形狀簡單的場合，采用組合式結(jié)構(gòu)可以節(jié)省

32、優(yōu)質(zhì)鋼材，便于加工和修配，在生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。常見滑塊與側(cè)型芯的聯(lián)接方式如圖4-94所示，圖a采用型芯嵌入滑塊的方法聯(lián)接；圖b為了提高型芯強度，適當(dāng)加大了型芯嵌入部分的尺寸，并用兩個騎縫銷釘固定；圖c采用燕尾式聯(lián)接，適于型芯較大的場合；圖d適用于小型芯，型芯尾部可加粗；圖e適用于薄片型芯，采用通槽嵌裝和銷釘緊固，圖f適用于多型芯場合，各型芯采用壓板固定。常見滑塊與側(cè)型芯的聯(lián)接方式如圖4-94所示，2)滑槽結(jié)構(gòu)與滑塊的配合。側(cè)向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內(nèi)運動，并要求運動平穩(wěn)且有一定精度。常見的幾種滑槽結(jié)構(gòu)如圖4-95所示。圖a結(jié)構(gòu)比較緊湊，多用于小型模具并具有抽芯機構(gòu)，但加工困難，不容易保證精度

33、；圖b和c最常用，圖b由兩條鑲塊組成滑槽，導(dǎo)滑部分容易磨削，精度也容易保證，圖c除具有圖b的特點外，裝配也比較方便；圖d導(dǎo)滑部分設(shè)在中間的鑲塊上，可減少導(dǎo)滑加工；圖e導(dǎo)滑部分設(shè)在滑塊中部，適用于滑塊上下方均無支承的場合。3)滑塊與滑槽的配合?；瑝K完成抽拔動作后，其滑動部分仍有全部或部分長度留在滑槽內(nèi)?；瑝K與導(dǎo)滑槽的配合形式有一般形式和延長導(dǎo)滑槽形式兩種，如圖4-96所示?；瑝K的長度L取A的1.5倍左右，在完成脫模動作后，為了不使滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)傾斜或造成模具損壞，留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長度l2L/3。當(dāng)不宜加大導(dǎo)滑槽的長度時，可采用延長導(dǎo)滑槽的方法?；叟c滑塊的導(dǎo)滑部分采用間隙配合，配合精度可選用H7/

34、f7，其他各處均應(yīng)留有間隙，如圖4-95a所示?；瑝K的滑動部分和滑槽的導(dǎo)滑面的表面粗糙度值Ra均應(yīng)小于0.631.25m。4)滑塊和導(dǎo)軌的尺寸。滑塊尺寸和導(dǎo)軌尺寸見表4-23和表4-24，可用45鋼或碳素工具鋼制造，導(dǎo)滑部分要求硬度40HRC；滑槽可用耐磨材料制造，也可用碳素工具鋼制造，要求硬度為5256HRC。5)滑塊的定位裝置?；瑝K在抽芯后的終止位置必須定位，以便再次合模時斜導(dǎo)柱能準(zhǔn)確插進滑塊的斜孔。圖4-97為常見的幾種定位裝置，其中圖a是利用滑塊自重停靠在限位擋塊上，結(jié)構(gòu)簡單，適用于向下抽芯的模具；圖b是依靠彈簧力使滑塊停留在限位擋塊上，適用于任何方向的抽芯動作；圖ce都是采用彈簧頂銷

35、或彈簧鋼球的形式，只是安裝彈簧的方法有所不同，這些結(jié)構(gòu)適用于側(cè)面方向的抽芯動作，彈簧鋼絲直徑可選11.5mm，鋼球可取510mm。(3)楔緊塊的設(shè)計1)楔緊塊的結(jié)構(gòu)形式。模具中設(shè)置楔緊塊的目的是為了在合模狀態(tài)下壓緊滑塊，承受型腔內(nèi)熔融塑料給予側(cè)型芯的的推力，防止斜導(dǎo)柱變形。圖4-98所示為楔緊塊的幾種結(jié)構(gòu)形式。圖a是整體式結(jié)構(gòu)，緊固可靠，能承受較大的側(cè)向力，但加工較麻煩且耗材較多；圖b用螺釘緊固、銷釘定位的形式，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，應(yīng)用較普通，但承載能力較差；圖c采用T型槽并用銷釘定位，加工較困難，但能承受較大的側(cè)向力；圖d將楔緊塊上方鑲嵌在模板中；圖e在楔緊塊背后加設(shè)了一個后擋塊，它們均能對

36、楔緊塊起加強作用，能承受很大的側(cè)向力；圖f采用了兩個楔緊塊，加強作用很大，但安裝調(diào)整卻很困難。)楔緊塊的楔角。如圖-所示，楔緊塊工作部分一般都是斜楔面。為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又迅速脫開滑塊，以免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對滑塊的驅(qū)動，楔角一般都要比斜導(dǎo)柱斜角大一些，()。()斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中的干涉現(xiàn)象與復(fù)位裝置)干涉現(xiàn)象。若側(cè)向抽芯機構(gòu)的斜導(dǎo)柱安裝在定模上，滑塊安裝在動模上，同時采用推桿脫模機構(gòu)并依靠復(fù)位桿使推桿復(fù)位，則很可能發(fā)生滑塊復(fù)位超前于推桿復(fù)位的現(xiàn)象，導(dǎo)致滑塊上的側(cè)型芯與模具中的推桿發(fā)生碰撞，這種情況在塑料模設(shè)計中稱為“干涉”現(xiàn)象。)避免干涉的條件。側(cè)型芯與推桿發(fā)生干涉的可能

37、性出現(xiàn)在兩者垂直于開模方向的投影發(fā)生重合的條件下，如圖-所示。如果滑塊復(fù)位超前于推桿復(fù)位(推桿依靠復(fù)位桿復(fù)位)，將導(dǎo)致滑塊上的側(cè)型芯與模具中的推桿發(fā)生碰撞，如圖-所示。因此只要結(jié)構(gòu)允許，應(yīng)盡量避免推桿布置在側(cè)型芯的投影范圍內(nèi)。如果受模具結(jié)構(gòu)限制，二者的投影必須重合時，側(cè)型芯與推桿不發(fā)生干涉(圖-)的條件為：設(shè)計帶有斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的模具時，如果側(cè)型芯與推桿有可能干涉，一般只要使.即可避免干涉。如果實際情況無法滿足這個條件時，則可在稍小于S的情況下，適當(dāng)增大角以避免干涉。但如果比S小很多時，應(yīng)采取一定措施，先使推桿復(fù)位(稱為先復(fù)位機構(gòu))，然后才允許滑塊復(fù)位，只有這樣才能避免干涉。)推桿先復(fù)位機構(gòu)。

38、彈簧式。如圖-所示，用彈簧代替復(fù)位桿，并將其安裝在推桿固定板與動模之間。開模推出塑件時，借助注射機帶動推桿脫模機構(gòu)運動并壓縮彈簧。合模開始時，注射機推頂裝置便與推桿脫模機構(gòu)脫離接觸，在彈簧回復(fù)力作用下推桿迅速復(fù)位，因此可以避免與側(cè)型芯的干涉。該機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單安裝容易，但彈簧力量小，容易疲勞失效，可靠性較差，一般只適于復(fù)位力不大的場合，并需要定期更換彈簧。 楔桿-三角滑塊式先復(fù)位機構(gòu)。如圖-所示，合模時楔桿與三角滑塊的接觸先于斜導(dǎo)柱與側(cè)型芯滑塊接觸，在楔桿作用下，三角滑塊一邊垂直下移，一邊壓迫推管底板帶動推管水平后移，使推管先于側(cè)型芯復(fù)位，從而避免兩者發(fā)生干涉。由于楔桿、三角滑塊不宜過大，所以推管

39、先退回的行程也較小。楔形桿-擺桿式先復(fù)位機構(gòu)。如圖-所示，其先復(fù)位原理與圖-相同。擺桿一端(上端)以鉸鏈形式固定在支承板上，可繞固定點擺動。合模時楔形桿壓迫擺桿上的滾輪，迫使擺桿向下轉(zhuǎn)動，同時擺桿壓迫推板帶動推桿先于側(cè)型芯復(fù)位，從而避免推桿與側(cè)型芯發(fā)生干涉。這種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是推桿復(fù)位的行程較大，擺桿愈長，推桿先復(fù)位距離愈大，而且擺桿端部裝有滾輪，滑動靈活，摩擦力小，在生產(chǎn)中常采用。先復(fù)位機構(gòu)的形式還有許多，如鉸鏈先復(fù)位裝置、拉桿先復(fù)位裝置、杠桿先復(fù)位裝置、齒條先復(fù)位裝置、凸輪先復(fù)位裝置等。由于先復(fù)位機構(gòu)一般都不容易保證推桿、推管等零件的精確復(fù)位，故在設(shè)計先復(fù)位機構(gòu)時，通常還需要設(shè)置能夠保證復(fù)位精

40、度的復(fù)位桿。.斜導(dǎo)柱分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)置位置()斜導(dǎo)柱安裝在定模，滑塊安裝在動模圖-所示即為這類形式，其特點是可以采用結(jié)構(gòu)比較簡單的單分型面模具，故應(yīng)用最為廣泛，但必須避免側(cè)型芯與推桿干涉，必要時可采用推桿先復(fù)位機構(gòu)。()斜導(dǎo)柱安裝在動模，滑塊安裝在定模圖-所示，型腔做成能夠滑動的瓣合式結(jié)構(gòu)，模具中未設(shè)推出機構(gòu)，塑件可能留在定模一側(cè)。這種模具結(jié)構(gòu)比較簡單，但需人工取件，操作不方便，生產(chǎn)率較低，適用于小批量生產(chǎn)。為了克服塑件留在定模不易脫取的缺點，可設(shè)法將塑件保留在動模一側(cè)。如圖-所示，模具首先從處分型，同時開始側(cè)向抽芯。為了不妨礙側(cè)型芯運動，型芯可在動模一側(cè)的固定板中浮動一段距離，同時，推件板

41、下面的彈簧頂銷(圖中用虛線表示)把推件板壓靠在型腔端面防止塑件脫出型腔。當(dāng)動模移動一定距離后，浮動的型芯臺肩與固定板接觸，模具從處分型，塑件隨型芯運動脫出型腔并保留在動模一側(cè)，然后通過推件板把塑件從型芯上脫除。這種形式的側(cè)向抽芯機構(gòu)主要適用于抽拔力和抽拔距都比較小的深罩形塑件。()斜導(dǎo)柱和滑塊同時安裝在定模因塑件結(jié)構(gòu)要求，側(cè)滑塊與斜導(dǎo)柱都需要設(shè)置在定模部分。這種情況下，如果不先把側(cè)型芯從塑件中抽出，而是動、定模分開時才帶動側(cè)型芯從塑件中抽出，則會損壞塑件的側(cè)孔或凸臺，或者塑件留在定模上，難以取出。因此在動模上的型芯帶著塑件脫離型腔前，凹模板與定模板應(yīng)先分開一定距離(定模部分先分型)，由固定在定

42、模座板上的斜導(dǎo)柱先抽出側(cè)型芯。當(dāng)側(cè)型芯全部從塑件側(cè)孔中抽出(與凹模板與定模板分開的距離有關(guān))后，動模才能帶著塑件脫離型腔，然后再由推出機構(gòu)完成整個脫模動作。定距分型拉緊機構(gòu)就是用來完成上述定模部分先分型的行之有效的機構(gòu)。定距分型拉緊裝置又稱順序分型裝置，其結(jié)構(gòu)形式很多，有在模內(nèi)定距分型的，有在模外定距分型的。不僅在定模部分同時設(shè)置斜導(dǎo)柱和滑塊的注射模中設(shè)置這種裝置，而且為了取出點澆口的澆道凝料，或為了確保塑件留在動模上，也設(shè)置定距分型拉緊裝置。其常見的定距分型拉緊裝置如下：)彈簧螺釘式定距分型拉緊裝置。如圖-所示，側(cè)型芯滑塊安裝在定模部分(可在定模中間板上滑動)。開模時，在彈簧作用下，定模首先

43、從處分型，斜導(dǎo)柱驅(qū)動滑塊向外抽芯。當(dāng)抽芯動作完成時，定距螺釘鉤住凹模板使其不能再隨動模運動；繼續(xù)開模，動、定模從處分型，塑件隨型芯脫出型腔保留在動模一側(cè)，然后由推件板推出脫模。這種結(jié)構(gòu)受彈簧尺寸和彈簧力限制，適用于抽拔距和抽拔力不大場合。)擺鉤式定距拉緊裝置。如圖-所示，側(cè)型芯滑塊安裝在定模部分，定模外側(cè)還裝有擺鉤和彈簧，它們與定距螺釘以及壓塊共同組成拉緊機構(gòu)，適用于抽拔力較大的場合。開模時，擺鉤緊緊勾住動模上的擋塊，迫使模具首先從處實現(xiàn)定模分型?；瑝K同時進行抽芯動作，抽芯結(jié)束后定距螺釘勾住凹模板，使其不能再隨動模運動，繼續(xù)開模，壓塊壓迫擺鉤轉(zhuǎn)動，擺鉤失去約束動模的作用，動、定模從處分型，塑件

44、隨型芯脫離型腔保持在動模一側(cè)，然后由推桿和推件板將其推出脫模。設(shè)計這種機構(gòu)時，必需使擺鉤的著力點A至交點B所產(chǎn)生的力矩小于復(fù)位彈簧與支點間的力矩，否則會出現(xiàn)脫鉤現(xiàn)象。如果模具在制成后產(chǎn)生脫鉤現(xiàn)象，可以用加長壓塊的方法解決，如圖中的雙點劃線所示。)導(dǎo)柱式定距分型拉緊裝置。如圖-所示，()斜導(dǎo)柱和滑塊同時安裝在動模如圖-所示，瓣合式活動凹模本身即為滑塊，側(cè)向分型動作是通過斜導(dǎo)柱轉(zhuǎn)換推出機構(gòu)的運動方向來實現(xiàn)的，滑塊始終不會脫離斜導(dǎo)柱，所以不需要對滑塊設(shè)置定位裝置，主要適用于抽拔力和抽拔距都不太大的場合。定距拉緊動作與兩個導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)有關(guān)，整個模具顯得緊湊整齊。其中，導(dǎo)柱隨型芯固定在動模墊板上，靠近導(dǎo)柱頭

45、部有一個環(huán)形半圓槽，與其對應(yīng)，在凹模板內(nèi)部裝有止動銷。開模時，止動銷在彈簧作用下，其頭部緊緊插在導(dǎo)柱的半圓槽內(nèi)，使凹模板暫時隨動模移動，迫使模具從處分型，拉出主流道凝料。同時斜導(dǎo)柱驅(qū)動側(cè)型芯滑塊運動抽芯，當(dāng)抽芯動作完成后，兼起導(dǎo)柱作用的拉桿上的凹槽底部與定距螺釘接觸，凹模板將不能再隨動模運動，繼續(xù)開模時，開模力將大于止動銷對導(dǎo)柱槽的壓力，導(dǎo)致止動銷后退進入凹模板，于是動、定模從處分型，然后推件板將塑件推出脫模。這種結(jié)構(gòu)形式比較簡單，但定距拉緊力不大，只適用于抽拔力較小的場合，也可用來脫卸點澆口凝料。三、斜滑塊分型與抽芯機構(gòu).類型當(dāng)塑件的側(cè)凹較淺，所需的抽拔距不大，但側(cè)凹的成型面積較大，當(dāng)需要較

46、大的抽拔力時，可以采用斜滑塊機構(gòu)進行側(cè)向分型與抽芯。它的特點是利用推出機構(gòu)的推力，驅(qū)動滑塊斜向運動，在塑件被推出脫模的同時，由滑塊完成側(cè)向分型與抽芯動作。斜滑塊式側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)可分為外側(cè)分型(或抽芯)和內(nèi)側(cè)抽芯兩種類型。()斜滑塊外側(cè)分型機構(gòu)如圖-所示，塑件是一個線圈骨架，外側(cè)帶有深度淺但面積大的側(cè)凹，斜滑塊本身就是瓣合式型腔鑲塊，型腔由兩個斜滑塊組成。開模后，在推桿作用下斜滑塊向上運動，同時也向兩側(cè)分開，分開動作依靠斜滑塊上的凸耳在模套上的滑槽中進行的斜向運動來實現(xiàn)，滑槽的方向與斜滑塊的斜面平行。當(dāng)斜滑塊完成側(cè)向分型運動的同時，塑件也將從主型芯上脫出，其中，限位螺釘是為了防止斜滑塊從模套

47、中脫出而設(shè)置的。這種機構(gòu)主要適用于塑件對主型芯的包緊力較小、側(cè)凹的成型面積較大的場合。否則，斜滑塊很容易把塑件的側(cè)凹拉壞。()斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)如圖-所示，斜滑塊在推桿作用下，既起推出塑件作用，又做內(nèi)側(cè)抽芯運動。開模后推桿推動斜滑塊向前運動，同時在模套的斜孔作用下，斜滑塊同時向內(nèi)收縮，于是斜滑塊在推出塑件的同時，也將完成內(nèi)側(cè)抽芯動作。()斜導(dǎo)桿導(dǎo)滑的外側(cè)分型抽芯機構(gòu)如圖-所示，共有四個斜滑塊構(gòu)成圓成型面，斜滑塊由斜導(dǎo)桿導(dǎo)滑，斜導(dǎo)桿可伸入定模，以確保足夠?qū)蜷L度。推出時，推件板同時推動四個斜滑塊完成抽芯并推出塑件。限位銷用于斜滑塊的限位。本結(jié)構(gòu)型芯浮動L距離，靠螺釘限位。由圖可以看出，為達到側(cè)向

48、抽芯并推出塑件的目的，應(yīng)保證()S抽(S抽為抽芯距)。()斜導(dǎo)桿導(dǎo)滑的內(nèi)側(cè)分型抽芯機構(gòu)如圖-所示，塑件內(nèi)側(cè)的凸起由斜導(dǎo)桿的頭部成型，滑塊與導(dǎo)桿合為一體。在型芯上開有斜導(dǎo)槽，滑座固定在推桿固定板上，斜導(dǎo)桿的成型端可在型芯的斜導(dǎo)槽內(nèi)移動，而另一端與滑座T形槽配合。在推出裝置的作用下，斜導(dǎo)桿成型端在斜導(dǎo)槽內(nèi)移動進行內(nèi)抽芯的同時，導(dǎo)桿另一端在滑座T形槽中同步移動，以保證不致卡死，同時，推件板推出塑件。斜導(dǎo)桿的復(fù)位由復(fù)位桿完成。.設(shè)計要點()塑件位置 塑件位置在模具中是否恰當(dāng)直接關(guān)系到塑件能否順利脫模。圖-所示，成型塑件孔的主型芯設(shè)置在定模一側(cè)，開模后塑件立即與主型芯分離，然后推桿推動斜滑塊分型，所以塑

49、件很容易粘附在粘著力較大的斜滑塊一側(cè)，不能順利脫模。如果將塑件調(diào)頭，如圖-所示，主型芯設(shè)置在動模上，在推桿推動斜滑塊開始分型并推出塑件時，主型芯對塑件具有定位和導(dǎo)向作用，塑件不會粘附在斜滑塊上，脫模比較順利。()斜滑塊止動方法 斜滑塊通常設(shè)置在動模部分，并要求塑件對動模部分的包緊力大于對定模部分的包緊力。但有時因為塑件的結(jié)構(gòu)特殊，定模部分的包緊力大于動模部分，如果沒有止動裝置，則斜滑塊在開模動作剛剛開始時便有可能與動模產(chǎn)生相對運動，導(dǎo)致塑件損壞或滯留在定模而無法取出，如圖-所示。為了避免這種現(xiàn)象發(fā)生，可參照圖-所示設(shè)置斜滑塊彈簧止動裝置。開模后，彈簧頂銷壓緊斜滑塊防止斜滑塊與動模分離；繼續(xù)開模時，塑件脫離定模型芯而留在動模上，然后由推桿推動斜滑塊側(cè)向分型并推出塑件。斜滑塊止動還可采用圖-所示的導(dǎo)銷機構(gòu)，即在斜滑塊上鉆一圓孔與固定在定模上的導(dǎo)銷間隙配合。開模后，在導(dǎo)銷的約束下，斜滑塊不能進行側(cè)向運動；繼續(xù)開模時，導(dǎo)銷與斜滑塊上的圓孔脫離接觸，動模內(nèi)的推出機構(gòu)將推動斜滑塊側(cè)向分型并推出塑件。