薄規(guī)格穩(wěn)定軋制技術交流會

1、本次交流會的內容：一、由熱軋廠薄規(guī)格穩(wěn)定軋制攻關組組長付才建就目前國內其他企業(yè)軋制薄規(guī)格的現(xiàn)狀；熱軋薄規(guī)格各工序控制的難點；2050熱軋前期薄規(guī)格攻關經(jīng)驗；今后熱軋薄規(guī)格軋制的工作方向等作介紹。二、由各位作自由技術探討第一部分、國內熱軋廠目前生產(chǎn)薄規(guī)格品種的現(xiàn)狀 他山之石，可以攻玉，雖然國內各個廠家對本廠的技術予以保密，但是，我們也可以從一些論文，新聞中了解到目前國內其他廠家生產(chǎn)薄規(guī)格的現(xiàn)狀及采取的一些辦法，對我們的生產(chǎn)有重要的指導意義。 下面，我們一起瀏覽關于國內其他熱軋廠生產(chǎn)薄規(guī)格的相關材料。新聞解讀一：目前國內熱軋生產(chǎn)薄規(guī)格的極限能力1、本則消息可以讀出的幾個內容n2011年9月6日，武

2、鋼CSP線生產(chǎn)出目前世界上最薄的熱軋品種，規(guī)格為0.8mm（未采用無頭軋制技術的情況下）；nCSP線生產(chǎn)薄規(guī)格較傳統(tǒng)熱軋有特殊優(yōu)勢；生產(chǎn)極薄品種時，武鋼亦存在跟蹤問題，開發(fā)了激光跟蹤系統(tǒng)。其他主要CSP線的薄規(guī)格情況新聞解讀：1、 唐鋼1810生產(chǎn)線、本鋼1880生產(chǎn)線均為CSP線，該線生產(chǎn)薄規(guī)格具有天然優(yōu)勢。2、 唐鋼生產(chǎn)的極限為1.2mm;本鋼生產(chǎn)出了極限為1.38mm的Q235B。3、該新聞均發(fā)布于2012年，具有一定時間指導意義。常規(guī)熱連軋機組的情況新聞解讀的信息：1、承德鋼鐵1780生產(chǎn)線為常規(guī)熱連軋生產(chǎn)線，控制系統(tǒng)為西門子提供，與我廠相似。2008年9月22日過鋼，2009年8月實

3、現(xiàn)2.5mm穩(wěn)定軋制；四年后的2012年實現(xiàn)軋制1.6mm 超薄帶鋼。2、該廠同樣存在溫度敏感性、易跑偏、甩尾等情況。采取的措施中包括優(yōu)化除鱗措施，提高加熱溫度等。新聞解讀二：國內目前企業(yè)的薄規(guī)格開發(fā)方向本則新聞我們可以解讀如下信息：1、首鋼京唐1580生產(chǎn)線已經(jīng)成功生產(chǎn)出1.6mm的超薄集裝箱板。2、本鋼1880CSP線的薄規(guī)格比列已經(jīng)達到50%。3、本鋼CSP線能生產(chǎn)1.2*1250的Q235B4、武鋼CSP線最牛，能生產(chǎn)800MPa級的1.2mm帶鋼。5、另外消息，日照已經(jīng)能生產(chǎn)1.6mmd 花紋板。新聞解讀三：其他廠家生產(chǎn)薄規(guī)格的亮點措施本則新聞讀出的信息：1、首鋼遷安在1.6mm攻關

4、初期，采用的是短尺坯。2、為了解決軋爛、跑偏等情況，該廠亦采取了提高精軋開軋溫度的情況。3、該廠軋制薄規(guī)格的成材率在97%左右。4、薄規(guī)格軋制公里數(shù)已經(jīng)延長至50公里左右，約50-60塊。5、軋完一個單位，單環(huán)F5-F7后繼續(xù)安排一個小單位軋制。既保證了板型的需要，又減少了軋輥消耗。6、限定了進鋼和拋鋼速度，我會在后面首鋼京唐的材料中進行分析。關于公司要求軋制1.4mm汽車板的相關信息新聞解讀：1、1.5mm以下常規(guī)熱軋產(chǎn)品寶鋼能批量生產(chǎn)。2、截止2012年5月9日，國內熱軋中沒有1.8mm以下熱軋汽車酸洗板的批量供貨能力。3、武鋼CSP線率先開發(fā)出該品種，但厚度未知。4、寶鋼常規(guī)熱軋能批量生

5、產(chǎn)1.5mm以下品種，意味著我們經(jīng)過努力可以達到，不存在理論上的極限。首鋼京唐薄規(guī)格生產(chǎn)情況解讀1、對于寬幅軋機而言，生產(chǎn)薄規(guī)格并不具有優(yōu)勢。2、我廠目前薄規(guī)格生產(chǎn)比例與首鋼京唐2250基本持平。但未來對我們的要求更高。第二部分：西昌熱軋前期薄規(guī)格軋制的經(jīng)驗摸索介紹1、活套張力及角度摸索2、軋制溫度摸索3、板型控制摸索4、軋輥及軋制計劃摸索5、層冷起套及卷取失張摸索1、活套張力及角度摸索n4月份，將軋制2.5mm以下的帶鋼活套張力值逐步給大，F(xiàn)4、F5之間張力由6MPa調整至9MPa，將活套角度值由默認的28調小至21，但效果仍舊不明顯。2.0mm以下規(guī)格軋制困難。n5月份， 將F56之間的張

6、力由8MPA調整至13MPA，F(xiàn)67之間的張力調整至15MPA ，重新調大活套角度值，將活套角度值恢復至28度左右。該調整比較有效。但在軋制1.8mm以下時狀態(tài)有惡化的傾向。n6月份，由于精軋寬度問題，外方調試人員將精軋張力值減少一半，活套角度值從F1-F7依次增大，但在軋制3.75mm以下時，連續(xù)產(chǎn)生4塊廢鋼。故將所有活套角度及張力值恢復至5月份。n7月-8月份，將薄規(guī)格的活套張力值保持不變的基礎上，降低了后機架的活套角度值至24度左右，軋機1.3mm時活套穩(wěn)定性較好。n9-10月份，由于F4損壞，2.3mm規(guī)格軋制及其困難，主要原因是F3-F5之間的失張距離太長，后公司要求必須軋制，熱軋廠

7、在摸索過程中調整了L3活套的張力及套量值，將張力由4-6Mpa提高至8-9Mpa,活套套量由28調整至34，效果較為明顯，基本解決了F3-F5之間失張距離過長的問題，實現(xiàn)了2.0mm規(guī)格的大量軋制。n目前我廠對2.0-2.5mm的套量及張力設置的摸索清楚，需要注意的是F4投用以后需要改小L3的套量值并注意模型的影響。同時要繼續(xù)摸索1.8mm以下規(guī)格的套量及張力設置值。2、軋制溫度摸索l軋制薄規(guī)格時（2.5mm以下），要求加熱爐按上限溫度控制。l由于粗軋能力的限制，導致粗軋出口溫度不足，在軋制2.0mm規(guī)格以下產(chǎn)品時，減少粗軋機架間除鱗道次以保證精軋開軋溫度。l粗軋在保證軋制狀態(tài)的基礎上，盡可能

8、提高軋制速度。l精軋入口除磷采用1組除磷。l精軋穿帶速度上限由4月份的9m/s提升自5月的10.5m/s，6月份再次提高到11m/s。目前保持在11m/s。由于F4損壞后，機架的壓下比發(fā)生了變化，在精軋開展溫度相同的情況下，穿帶速度降為9.5m/s左右。 針對溫度制度的摸索，基本明白，軋制薄規(guī)格時，溫度越高越好，精軋開軋溫度1050度基本上是一個分界線，高于此溫度，軋制狀態(tài)都較為穩(wěn)定，低于此溫度，軋制狀態(tài)變差的趨勢非常明顯。3、板型控制摸索 粗軋來料盡量少調整，保證進入精軋板型的恒定性，防止精軋板型變化過大。 適當優(yōu)化精軋目標板凸度值，保證精軋的穿帶定位準確，防止橫向竄動。薄規(guī)格的目標板凸度應

9、以40微米為宜，較低的板凸度對浪形的影響特別大。 板型的調整應遵循從前往后的規(guī)則，盡量保證上游機架（F1，F(xiàn)2，F(xiàn)3）的板型平直，才能保證后機架（F5，F(xiàn)6，F(xiàn)7）的順利穿帶。在調整尾部時應從F3或者F4開始，多調幾架，防止在單機架上調整量過大或調整不夠導致尾部軋爛。通過熱軋內部模型維護人員的摸索，板型控制有一定的維護經(jīng)驗。特別是PCFC設定值出現(xiàn)異常的情況，基本能查找到原因。 4、軋輥及軋制計劃摸索 從目前的軋制實績來看，在支持輥、工作輥的中期軋制狀態(tài)較為穩(wěn)定，而初期、末期軋制狀態(tài)較差，廢鋼概率很大。 故軋制計劃應盡量以小單位編排為主，在粗軋換完工作輥后第4個周期開始薄規(guī)格計劃編排，每個單位

10、原則上不超過60塊帶鋼，且應以每個單位軋制20塊帶鋼后開始薄規(guī)格產(chǎn)品的軋制。 10月23日，由于合同組織的原因，在排計劃的時候出現(xiàn)了換粗軋工作輥后第一個軋制單位即排薄規(guī)格軋制的情況，當時軋制狀態(tài)非常差，部分規(guī)格作了回爐處理。 從目前的情況看，制造部的軋制計劃編排較前期已經(jīng)有非常大的進步，基本能夠滿足熱軋軋制薄規(guī)格的需要。但部分時間的軋制計劃編排不盡如人意，雖然在目前的規(guī)格上仍能軋制，但想要繼續(xù)開發(fā)1.8mm以下規(guī)格，需要嚴格遵循。 從目前摸索的情況看，軋制計劃的編排對軋制狀態(tài)的影響不可忽視。 5、卷取失張摸索 從5月份開始，薄規(guī)格（2.0mm以下）的卷取問題比較突出，卷取后過漲，導致卷取失敗，

11、最開始懷疑是頭部起漲距離不夠，將頭部起漲值從6米修改自11米，仍舊過漲失張；后發(fā)現(xiàn)帶鋼在層冷上的跟蹤與實物不一致，檢查有輥道不轉，恢復輥道后，仍舊有失張的現(xiàn)象，再次發(fā)現(xiàn)帶鋼在層冷上由于速度過高，下噴水過大，有在水上漂移現(xiàn)象，導致跟蹤不對。留頭10米不冷卻后，卷取失張現(xiàn)象基本解決。 后張領導認為，10米的留頭對帶鋼前部的組織性能影響較大，改用后部冷卻進行嘗試，但與攀研院、技術質量部的相關人員交流后，原則上不同意輕易改用冷卻方式，故10月份軋制2.0mm時仍舊采用的是留頭方式，并且操作人員每班檢查層冷輥道情況。在生產(chǎn)過程中，偶爾一塊沒有留頭時，層冷上的起套現(xiàn)象仍舊存在。 第三部分：薄規(guī)格軋制的技術

12、分析 在本節(jié)內，我們將根據(jù)部分廠家的情況，查找的論文情況，軋鋼工藝理論情況，我們生產(chǎn)中的實際情況作一個具體的技術分析，并對生產(chǎn)過程中的疑難問題，關鍵工藝的把握提出要求。1、薄規(guī)格軋制控制難點上面圖片截取的是首鋼京唐生產(chǎn)薄規(guī)格的難點，與我廠的情況基本類似。但我廠亦有特殊性，主要體現(xiàn)在：1、跑偏及建張瞬間軋爛軋斷現(xiàn)象較少，建張后在F4F5F6F7之間的軋爛現(xiàn)象較多，且很難挽回，廢鋼率較高。2、最近出現(xiàn)出F7后飛頭的現(xiàn)象比較多。3、卷取失張現(xiàn)象偶有發(fā)生，原因是多方面的，情況也不一致以上現(xiàn)象的原因將在后面作較為系統(tǒng)的分析。2、薄規(guī)格軋制的幾點關鍵技術薄規(guī)格穩(wěn)定軋制的關鍵技術工藝因素設備因素操作因素1、

13、工藝因素的探討1.1溫度制度的探討我廠的加熱制度為121020，精軋開軋溫度在1050 上下波動，精軋終軋溫度為870-880 .下圖是首鋼京唐在加熱溫度上的一些工藝對比。措施措施技術參數(shù)或主要措施技術參數(shù)或主要措施控制板坯冷熱混裝減薄單元選擇全部直裝，或全部冷裝，避免交叉；梯度加熱尾部溫度高于頭部20-30。加熱溫度12801300均熱時間30min保證燒嘴狀態(tài)停爐之前，調整加熱爐問題區(qū)段的溫度負荷以減少局部瞬間體溫帶來的加熱缺陷。停爐更換燒壞的水嘴；黑匣子試驗驗證加熱爐的加熱質量和加熱二級控制模型的精度爐膛溫度模擬量化分析燒嘴關閉后對板坯溫度的影響左圖是首鋼京唐采取的一些辦法，部分是我們已

14、經(jīng)采取的，部分是值得我們借鑒的。 板坯長度的優(yōu)化是值得我們借鑒的，西馬克的工藝專家愛德華也推薦過。 R2單道次除鱗也是我們采用的方法，但我們的軋制溫度比人家低。 頭部讓水也是我們采取的措施 終軋溫度設定是我們的一個誤區(qū)。部分班組在軋制時采取的辦法是降低終軋溫度，其實這樣是不可取的，容易導致后部板型變差，導致軋爛。很難限制穿帶速度。如果覺得穿帶危險，可以限制穿帶速度。技術措施技術措施技術參數(shù)技術參數(shù)優(yōu)化坯型9m板坯軋制1.9mm規(guī)格，8.3m長度板坯的軋制1.6mm規(guī)格提高R2DT溫度減少除磷道次，R2單道次除磷，R2DT平均1160優(yōu)化保溫罩保溫效果改變保溫罩材質，封堵連接處縫隙，溫降減小了3

15、050提高帶頭溫度采用冷卻水讓頭時序，提高帶鋼頭部穿帶時的溫度。提高終軋溫度由860提高至900后，縮短純軋時間，減少尾部溫降優(yōu)化軋制速度采用F7穿帶+延遲加速，卷取建張后再升速，最高速度提升至15.5m/s解決溫降的辦法 從之前的材料我們可以總結出這樣一個結論，影響薄規(guī)格軋制的最重要因素就是溫度。為什么要用較高的溫度軋制？1、利用奧氏體在高溫區(qū)的良好塑性。2、溫度越高，變形抗力越小，機架的負荷就小。軋輥的彈跳和變形也就較小，板型容易保證。提高溫度的措施：1、提高加熱溫度。2、除鱗制度3、粗軋、精軋的漏水治理4、軋輥冷卻水優(yōu)化5、合理的軋制速度設置關于中間坯厚度對溫度的影響該圖是軋制過程中的一

16、個實驗，上圖的中間坯厚度是35mm，下圖是33mm，可以看出，中間坯的厚度對溫度的影響不大。從提高成材率的角度、降低精軋機組的負荷等方面考慮，應盡量降低中間坯厚度。但應考慮以下因素：1、精軋軋制負荷過輕帶來的扣翹頭問題。2、粗軋壓下過大帶來的板型控制問題。3、目前軋制薄規(guī)格的中間坯厚度在33-36之間適宜。4、前期粗軋報超長的問題，王從杰已經(jīng)做了改變。粗軋的速度制度薄規(guī)格軋制，粗軋的速度越高越好，以利于減少溫降，但由此也帶來以下幾個問題：1、打滑問題2、板型問題3、電機報溫高的問題備注：國內部分廠家對軋輥的研究數(shù)據(jù)表明，軋輥的表面摩擦系數(shù)有一個先降后升的過程，大約在軋制2000噸左右的時候最低

17、。需引起大家操作時的注意。n打滑控制的幾個原則（我廠攻關結果）n粗軋換工作輥后，前40塊鋼： 此階段粗軋工作輥表面氧化膜尚未完全建立，同時，軋輥表面磨損較小，表面比較光滑，摩擦系數(shù)較小。再加上軋制過程中的升速，中部帶鋼溫度偏高等，很容易咬入困難或者是軋制過程中平衡破壞。導致無法咬入和軋制過程中打滑現(xiàn)象發(fā)生。 該階段的控制原則是:盡量減少道次壓下率，合盡量減少道次壓下率，合理降低軋制速度，軋制過程的升速不宜太大。理降低軋制速度，軋制過程的升速不宜太大。盡量采用盡量采用7道次軋制道次軋制n第二階段：工作輥使用中后期第二階段：工作輥使用中后期 粗軋換工作輥后，40塊鋼以后：此階段軋輥氧化膜已經(jīng)建立，

18、軋輥表面粗糙度較大，摩擦系數(shù)較大，軋制過程中的打滑現(xiàn)象大大較少，可以根據(jù)軋制狀態(tài)適當提高軋制速度 。并采用5道次軋制。關于速度因素的幾點討論該圖是首鋼京唐交流材料中的一幅圖，從該圖中我們可以解讀出如下信息1、該廠軋制薄規(guī)格的穿帶速度為660m/min，即11m/s,與我廠現(xiàn)在限制的穿帶速度一致，最高軋制速度大于15m/s（沒有熱卷箱），尾部設置了一個降速功能，據(jù)其介紹了為了克服卷取起套問題。2、從其加速度開始升速來看，F(xiàn)7有咬鋼信號即開始加速，與其材料中宣傳的卷取建張以后再升速不一致。但我在很多材料中都發(fā)現(xiàn)有卷取建張后再升速的辦法。張力策略的對比表1是寶鋼軋制1.6mm集裝箱的張力策略。下圖是

19、我廠軋制的張力策略。 在薄規(guī)格軋制方面， F3、F4之間、F4/5之間我廠的張力不如寶鋼的張力，F(xiàn)5/6之間，F(xiàn)6/7之間我廠的張力又比寶鋼的策略要大。 我廠在穿帶完成后，容易在F4F5之間軋爛、軋斷，是否和該張力設置有關，需要后續(xù)驗證。 目前我廠的張力情況執(zhí)行情況： 張力的選取原則 1、根據(jù)材料力學資料，帶鋼軋制時，張力的選取不能大于當前帶鋼在當前溫度下的屈服強度的35%，否則會導致帶鋼縮頸現(xiàn)象發(fā)生。 2、普通碳等鋼種的張力不宜超過17MPa 大張力的優(yōu)點： 1、可以有效降低軋爛現(xiàn)象，有利于軋制的穩(wěn)定，保證軋制過程中的順行。缺點：1、過大的張力對寬度控制不利，同時對模型的學習有一定影響。我們

20、的思路： 張力的設置大小應以寬度的控制為前提條件，在保證寬度的前提下，可以增加軋制張力。目前的情況是四班對張力的設置不一樣，甲班設置較大，其他三班按模型表在軋制，這樣容易造成接班后的班組因為張力設置變動的情況影響到軋制。之前我下了一個臨時規(guī)定，要求不得超過17MPa，但還不完善。故本次交流會我們應統(tǒng)一一個觀點，即如何確定最優(yōu)化的張力，然后予以固定，四班都采用該張力進行軋制。1、我廠AGC限幅，避免調節(jié)過大導致的大套。2、目前的AGC控制基本能保證。3、但需要模型解決偶爾出現(xiàn)的負荷設定異常問題。技術方案技術方案主要措施及效果主要措施及效果增加AGC控制功能增加了AGC前饋控制，解決了由于水印引起

21、的厚度周期性波動問題監(jiān)控AGC2.0mm以下規(guī)格采用新的純積分式監(jiān)控AGC，調整幅度和調整速度得以優(yōu)，各架AGC調整量比例合理優(yōu)化AGC缸行程優(yōu)化階梯墊板使用方案，縮短了AGC缸的伸出行程，提高軋制的穩(wěn)定性。優(yōu)化AGC限幅優(yōu)化AGC上下限幅，合理調整下壓幅度。細化AGC各層別補償分層別厚度控制，不同規(guī)格給定不同的AGC補償范圍。板型原因分析板型不良是導致薄規(guī)格軋廢的重要因素。1、溫度因素2、R2控制3、操作調整4、設定因素針對常見的調整末機架彎輥力或者竄輥位置并不能獲得良好的板型這一現(xiàn)象，先從CVC軋機凸度方程入手，對影響凸度的因素進行分析：n從凸度方程可以分析得出影響帶鋼凸度的三個因素：n擾

22、動量熱輥形及磨損輥形；n可控制量CVC軋輥軸向竄動帶來的輥形變化、彎輥力調節(jié)帶來的輥形變化；n固定量軋輥初始輥形（R）；n實際生產(chǎn)中，凸度的絕對量在不斷的減少，但是比例凸度基本保持不變，即熱軋生產(chǎn)中的板形方程：n從影響板型設定精度的因素分析可以看出，可控量及固定量是可以實現(xiàn)精確控制的，但擾動量是生產(chǎn)中變化較大的因素，需要在生產(chǎn)中對軋輥的輥溫與磨損進行及時測量來優(yōu)化相應的模型參數(shù)。 dbR-2c0hh板型控制的理論n根據(jù)Shohet進行的多次試驗，得出了如圖3所示的臨界曲線，上部曲線是產(chǎn)生邊浪的臨界線，在相對凸度變化處在曲線上部的時候，將產(chǎn)生邊浪；下部曲線為產(chǎn)生中浪的臨界線。n帶鋼寬度越寬，板形

23、穩(wěn)定性越差，控制難度越大，對于寬度較寬的帶鋼而言，必須保證粗軋來料的板形，且盡可能在F2以前達到合理的凸度與平直度，才能最終得到良好的板形。在實際生產(chǎn)過程中，F(xiàn)2、F3是凸度調節(jié)的最佳區(qū)域。F2、F3出口的板形控制對成品板形起決定性作用。從F4以后，必須嚴格遵守板凸度一致原則，既保證成品達到目標板凸度，又不要破壞平直度。n為了證明該策略的正確性，我們根據(jù)實際生產(chǎn)實績來進行說明，下圖中的圓圈是生產(chǎn)過程操作人員對末機架竄輥位置的誤修改（實際最大竄輥位置為150mm）。-157-147-137-127-117-107-97-87-77-67-57-47-37-27-17-7313026.8453.6

24、880.52 107.36 134.20 161.04 187.88 214.72 241.56 268.40profilewedgePANXICHANGstrip id X21017702500CalPrf: 40 ? ?thick : 7.78 mmwidth : 1836 mm28.10.2012 22:49strip_length in mprofile/wedge in n 該修改導致出口凸度為負凸度（-100u），根據(jù)Shohet的變化曲線的結論，必將導致帶鋼產(chǎn)生中浪。 平直度實際曲線中，該塊帶鋼的頭部中浪達到驚人的200I，證明了寬厚比大于200時，帶鋼凸度向負凸度調整，極易產(chǎn)生

25、中浪，向正凸度調整，極易產(chǎn)生雙浪的正確性。也給我們在實際生產(chǎn)過程中的操作提出了要求，不要輕易通過改變末機架的輥形來調整帶鋼的板型。Flatness Controller28.10.2012 22:49ProductIDX21017702500thick : 7.78 mmwidth : 1837 mmbend set : 900 knFC Ki : 499 N/IUFC on+V Sym Flat = EW-V Sym Flat = CB+V Asm Flat = OS wavy-V Asm Flat = DS wavy-2030-1821-1612-1403-1194-985-776-567

26、-358-149600100200Sym FlatAsm FlatFilt FlatFlat I-Unit-619.52-474.52-329.52-184.52-39.52105.48250.48395.48540.48685.48830.480100200length in mbend force knafcmanmeas精軋飛頭問題n接軸滑塊空隙造成動態(tài)速降 精軋上下工作輥通過傳動接軸與電機相連。由于長期磨損的原因，接軸的滑塊間隙會逐漸變大，使帶鋼在穿帶過程中軋機產(chǎn)生較大的動態(tài)速降。再加上工作環(huán)境的差異，上下接軸滑塊間隙不可能一致，咬鋼瞬間上下軋輥線速度差增大，帶鋼變形不均，出現(xiàn)頭部不同

27、程度的彎曲。如果下滑塊間隙過大，頭部將向上彎曲，再加上出口速度過快的話，就容易發(fā)生飛頭。n機架標高配置影響穿帶穩(wěn)定性 如果標高調整不當，在帶鋼出F7后，由于帶鋼的慣性，有一個向上沖的慣性，造成帶鋼飛頭. 換輥后應注意F7F6之間的標高差盡量小于5mm。n負荷配置較輕的負荷容易導致飛頭現(xiàn)象發(fā)生故原則上F7負荷不應低于850噸。q來料原因的影響 中間坯外形不規(guī)則，造成進軋機后發(fā)生不規(guī)則變形，產(chǎn)生軋制狀態(tài)跳動太大等不穩(wěn)定因素。中間坯溫度不均造成變形、應力不均勻，從而導致穿帶不穩(wěn)定。坯料上的氧化鐵皮沒有除盡有氧化鐵皮殘留表面，坯料溫度低或延伸時打滑，因而坯面向有氧化鐵皮側彎曲，從而影響穿帶的穩(wěn)定性。q

28、輥壓配置的影響 在粗軋，軋輥上下輥徑及輥速對帶鋼頭部的翹曲影響非常明顯。帶鋼會向慢速輥一側彎曲，因為快速輥一側金屬的流速快于慢速輥一側。而在精軋階段，不能簡單的用粗軋的原理來進行分析。 帶鋼進入精軋F7以后，實際厚度已經(jīng)非常的薄，上下表面金屬流速的差異對帶鋼的飛翹影響較小，由于帶鋼的粘附性及較快的軋制速度，帶鋼反而向快速輥一側彎曲，再加上較快的速度產(chǎn)生的漂浮。 故適當?shù)慕档退俣纫嗄芫徑怙w頭現(xiàn)象。卷取區(qū)域問題分析京唐在卷取機存在的問題及給我們的啟示。1、我廠在軋制過程中也出現(xiàn)了該問題，從5月份開始，薄規(guī)格（2.0mm以下）的卷取問題比較突出，卷取后過漲，導致卷取失敗，最開始懷疑是頭部起漲距離不夠，將頭部起漲值從6米修改自11米，仍舊過漲失張；后發(fā)現(xiàn)帶鋼在層冷上的跟蹤與實物不一致，檢查有輥道不轉，恢復輥道后，仍舊有失張的現(xiàn)象，再次發(fā)現(xiàn)帶鋼在層冷上由于速度過高，下噴水過