化產(chǎn)車間工藝流程綜述

1、化產(chǎn)車間工藝流程冷鼓工段冷鼓工段流程 來自焦?fàn)t的荒煤氣進(jìn)入氣液分離器（煤氣與焦油、氨水等在此分離。分離出的粗煤氣經(jīng)初冷器進(jìn)行冷卻。分離下來的焦油氨水和焦油渣一起進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽分離。氣相：煤氣進(jìn)入初冷器中段，在此，煤氣與冷卻管內(nèi)循環(huán)水換熱，從78冷卻到45，循環(huán)水由32升到40。然后煤氣進(jìn)入初冷器下段與冷卻管內(nèi)的制冷水換熱，從45冷卻到23，制冷水由16升到23。冷卻后的煤氣并聯(lián)進(jìn)入電捕焦油器，最大限度地清除煤氣中的焦油霧滴及萘，經(jīng)電捕后的煤氣進(jìn)入離心鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓，加壓后的煤氣送往硫銨工段。離心鼓風(fēng)機(jī)及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風(fēng)機(jī)水封槽，由鼓風(fēng)機(jī)水封槽液下泵輸送至機(jī)械化氨水澄清槽沉降分

2、離進(jìn)入下一循環(huán)。電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽，當(dāng)沉淀管用循環(huán)氨水沖洗時(shí)，沖洗液亦進(jìn)入電捕水封槽中。然后由電捕水封槽液下泵送至機(jī)械化氨水澄清槽沉降分離。液相：從氣液分離器分離的焦油、氨水與焦油渣匯合后自流至機(jī)械化氨水澄清槽，澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水匯合后溢流至循環(huán)氨水槽，然后用循環(huán)氨水泵加壓送往焦?fàn)t冷卻荒煤氣。當(dāng)本工段初冷器和電捕焦油器需要清掃時(shí)，從循環(huán)氨水管中抽出一部分定期清掃。多余的氨水，即剩余氨水，經(jīng)循環(huán)氨水泵將剩余氨水輸送至兩臺射流氣浮出除油機(jī)除去氨水中大部分懸浮物及輕質(zhì)焦油，最大限度的降低剩余氨水中的還原性物質(zhì)含量后，經(jīng)自流至剩余氨水

3、槽，在此靜止分離后用剩余氨水泵加壓輸送至硫銨工段蒸氨崗位進(jìn)行蒸氨。分離的焦油至焦油中間槽，當(dāng)達(dá)到一定液位時(shí)，用焦油泵將其送至焦油槽靜置脫水，待焦油中含水量合格后，用焦油泵送往罐區(qū)貯存，進(jìn)一步脫水后外售。從機(jī)械化氨水澄清槽分離的焦油渣接入廢焦油渣槽，定期送往煤場摻混煉焦。初冷器的煤氣冷凝液分別由初冷器上段和下段流出，經(jīng)初冷器水封槽滿流后進(jìn)入上段冷凝液循環(huán)槽，由上段冷凝液循環(huán)泵加壓后送至初冷器上段噴淋，上段冷凝液循環(huán)槽中多余的冷凝液溢流至下段冷凝液循環(huán)槽，由下段冷凝液循環(huán)泵加壓后送至初冷器下段噴淋，多余部分送至氣液分離器前的荒煤氣入口管，其流量視下段冷凝液循環(huán)槽液位高低自動控制。各設(shè)備的蒸汽冷凝液

4、和脫硫及硫回收等工段來的蒸汽冷凝液均進(jìn)入凝結(jié)水槽，定期用凝結(jié)水泵送鍋爐房。離心鼓風(fēng)機(jī)及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風(fēng)機(jī)水封槽，由鼓風(fēng)機(jī)水封槽液下泵輸送至機(jī)械化氨水澄清槽沉降分離進(jìn)入下一循環(huán)。電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽，當(dāng)沉淀管用循環(huán)氨水沖洗時(shí)，沖洗液亦進(jìn)入電捕水封槽中。然后由電捕水封槽液下泵送至機(jī)械化氨水澄清槽沉降分離。為防止冷鼓罐區(qū)各貯槽含氨尾氣逸散，將各貯槽的尾氣集中后，由排氣風(fēng)機(jī)抽送至排氣洗凈塔，用循環(huán)水循環(huán)洗滌。為保證洗滌效果，循環(huán)水由全廠地下管網(wǎng)循環(huán)水系統(tǒng)連續(xù)補(bǔ)入，由排氣洗凈泵連續(xù)抽送一部分送往全廠污水處理裝置。主要工藝指標(biāo)：特殊操作：風(fēng)機(jī)突然停電處理：1.切斷鼓風(fēng)機(jī)電源，

5、迅速關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)煤氣進(jìn)口閥門，將液力耦合器調(diào)至“0”位（如果液力耦合器電動調(diào)節(jié)斷電，可以手動調(diào)節(jié)到零位，注意把液力耦合器調(diào)節(jié)切換至手動位置）。2立即對電捕斷電.3匯報(bào)調(diào)度、車間，通知后續(xù)工序。4做好來電開機(jī)準(zhǔn)備。5鼓風(fēng)機(jī)前吸力突然增大及處理措施5.1集氣管調(diào)節(jié)翻板關(guān)閉，調(diào)節(jié)不良。應(yīng)迅速降低風(fēng)機(jī)吸力，停電捕。5.2初冷器前煤氣總管的退液管堵塞，使煤氣總管形成液封，及時(shí)清理下液管。危險(xiǎn)化學(xué)品特性與危害1、焦?fàn)t煤氣1.1理化性質(zhì)煤氣無色氣體混合物，有強(qiáng)烈的刺激性臭味。相對密度（空氣=1）：0.40.5kg/Nm，飽和蒸氣壓：氫13.33kPa（-257.9），甲烷53.32kPa（-168.8），溶解

6、性：成分中主要成分氫氣不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。禁配物：強(qiáng)氧化劑、鹵素。爆炸極限：5V%30V%。焦?fàn)t煤氣中的可燃成份和不可燃成份大致如下：可燃成份（體積百分?jǐn)?shù)）： H2：5560% 1.2 危險(xiǎn)特性 1.2.1焦?fàn)t煤氣中可燃成分約占95，發(fā)熱值高達(dá)17MJ/m3，故燃燒速度快，溫度高，火焰明亮，輻射能力強(qiáng)。1.2.2焦?fàn)t煤氣爆炸極限為530，由于其爆炸下限低，并且爆炸極限范圍大，所以在空氣中混有焦?fàn)t煤氣，很容易形成爆炸性混合氣體，遇火源易發(fā)生爆炸。1.2.3焦?fàn)t煤氣重度為4686 gm3，由于H2、CO比空氣輕，在室外能在空氣中穩(wěn)定地上升，逐步擴(kuò)散，不易在地面積聚。1.2.4焦?fàn)t煤氣的著火

7、溫度為600，發(fā)生泄漏后如無火源，在空氣中不會發(fā)生自燃。2.煤焦油2.1理化性質(zhì)煤焦油是具有特殊臭味的黑色粘稠液體，相對密度：1.131.22，微溶于水，溶于苯、乙醇、乙醚、氯仿、丙酮等多數(shù)有機(jī)溶劑。可分餾出各種芳香烴、烷烴、酚類等，也可制取油氈、燃料和炭黑。2.2危險(xiǎn)特性其蒸氣遇空氣可形成爆炸性混合物，遇明火、高熱極易燃燒爆炸，與氧化劑接觸猛烈反應(yīng)。若遇高熱，容器內(nèi)壓增大，有開裂和爆炸的危險(xiǎn)。3.萘3.1物理性質(zhì)萘是一種稠環(huán)芳烴，分子式C10H8，存在于煤焦油和石油中。萘分子中的兩個(gè)苯環(huán)共用兩個(gè)相鄰的碳原子，無色有光澤的片狀晶體。熔點(diǎn)80.5，沸點(diǎn)218，相對密度0.9625（1004）。易

8、升華，能隨水蒸氣蒸餾。幾乎不溶于水，易溶于苯、乙醚和熱的乙醇。揮發(fā)性大，又有特殊的氣味。3.2危險(xiǎn)特性遇明火、高熱可燃；燃燒時(shí)放出有毒的刺激性煙霧；與強(qiáng)氧化劑如鉻酸酐、氯酸鹽和高錳酸鉀等接觸，能發(fā)生強(qiáng)烈反應(yīng)，引起燃燒或爆炸。粉體與空氣可形成爆炸性混合物，當(dāng)達(dá)到一定的濃度時(shí)，遇火星會發(fā)生爆炸。硫銨工段工藝流程飽和器：來自冷鼓工段的粗煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器用0.5MPa（G）蒸汽加熱至6070，進(jìn)入硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣分成兩股沿飽和器內(nèi)壁與內(nèi)除酸器外壁的環(huán)形空間流動，循環(huán)母液逆向噴灑，使煤氣與母液充分接觸，煤氣中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨結(jié)晶。然后煤氣沿切線方向進(jìn)入硫銨飽和器內(nèi)的除

9、酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧，再經(jīng)旋流板除酸器進(jìn)一步除酸后送往洗脫苯工段。 在硫銨飽和器下段結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至上段噴淋室進(jìn)行噴淋，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動母液以改善硫銨的結(jié)晶過程。 硫銨飽和器母液中不斷有硫銨結(jié)晶生成，且沿飽和器內(nèi)的中心管進(jìn)入下段的結(jié)晶室，用結(jié)晶泵將其連同部分母液送至結(jié)晶槽，在此分離的硫銨結(jié)晶機(jī)及少量母液排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結(jié)晶降低成品酸度，保證成品質(zhì)量。離心分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。 離心機(jī)卸處的硫銨結(jié)晶，由螺旋輸送機(jī)送至振動流化床干燥器，經(jīng)熱空氣干燥、冷空氣冷去后進(jìn)入硫銨貯斗，然后計(jì)量稱重包裝送

10、入成品庫。 振動流化床干燥器用的熱空氣室由送風(fēng)機(jī)從室外吸入空氣經(jīng)熱風(fēng)器用蒸汽加熱至130140后送入，開車時(shí)器內(nèi)溫度應(yīng)高于正常操作溫度10 左右，在加料前15分鐘往器內(nèi)送入適量熱風(fēng)加熱升溫。冷空氣由冷風(fēng)機(jī)從室外送入干燥器，以防硫銨結(jié)晶。振動流化床干燥器排出的熱空氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至水浴除塵器洗滌后排入大氣。旋風(fēng)除塵器捕集的細(xì)粒硫銨定期排入硫銨貯斗。 來自罐區(qū)的92.5%濃硫酸先至硫酸貯槽中貯存，再由硫酸泵送至硫酸高位槽，經(jīng)控制自流入滿流槽，調(diào)節(jié)飽和器內(nèi)的母液的酸度。蒸氨：由冷鼓來的剩余氨水進(jìn)入氨水過濾器進(jìn)行過濾，過濾其中的焦油等雜質(zhì)，然后進(jìn)入氨水換熱器與蒸氨塔

11、底來的蒸氨廢水換熱，將剩余氨水加熱至98左右進(jìn)入蒸氨塔。在蒸氨塔中被0.5MPa蒸汽直接汽提，蒸出的氨汽入氨分縮器用32的循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3不小于10%的氨汽入飽和器生產(chǎn)硫銨。塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由103左右降至78左右進(jìn)入廢水槽，然后由蒸氨廢水泵送入廢水冷卻器，被32的循環(huán)水冷卻至不大于40后送生化處理。蒸氨塔底排出的焦油渣進(jìn)入焦油桶，人工外運(yùn)。 來自罐區(qū)的42% NaOH溶液先至堿液貯槽，然后由堿液計(jì)量泵連續(xù)送入進(jìn)蒸氨塔的剩余氨水管道與剩余氨水混合后進(jìn)入蒸氨塔，調(diào)節(jié)其PH值以充分分解剩余氨水中的固定氨，達(dá)

12、到生化處理的要求。洗脫苯工段工藝流程 來自硫銨工段的煤氣，經(jīng)終冷器與上段的循環(huán)水和下段的制冷水換熱后，由55降至24。煤氣由洗苯塔底部入塔，自下而上與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過塔的捕霧段脫除去霧滴后離開洗苯塔去外管送往后續(xù)工序。 洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱至60，然后至油油換熱器與脫苯塔塔底出來的熱貧油換熱，由60升到140，最后進(jìn)入管式加熱爐被加熱至180左右，進(jìn)入脫苯塔。 從脫苯塔塔頂蒸出的粗苯油水混合汽進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器，被從洗苯塔底出來的富油和16制冷水冷卻至30左右，然后進(jìn)入粗苯油水分離器

13、，經(jīng)分離后，粗苯入粗苯回流槽，部分經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分流入粗苯貯槽，由粗苯輸送泵送往綜合罐區(qū)；粗苯油水分離器分離出來的油水混合物入控制分離器，在此分離出來的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，控制分離器分離出的分離水至冷凝液貯槽。 脫苯后的熱貧油從脫苯塔塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90左右，然后進(jìn)入貧油槽，并由貧油泵加壓送至一段貧油冷卻器二段貧油冷卻器分別被32的循環(huán)水和16的制冷水冷卻至約30，送洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌煤氣。 外購的新洗油由綜合罐區(qū)送入本工段新洗油槽，作循環(huán)洗油的補(bǔ)充。 0.5a蒸汽被管式加熱爐加熱至400左右，部分作為洗

14、油再生器的熱源，另一部分直接進(jìn)洗苯塔塔底作為蒸餾熱源。管式加熱爐所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過濾器過濾后供給。 在洗苯脫苯的操作中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量，由洗油再生器將部分洗油再生。用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進(jìn)入脫苯塔，排渣時(shí)排入排渣池，定期運(yùn)往配煤摻燒。脫硫工段工藝流程 來自洗脫苯工段的粗煤氣依次串聯(lián)進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液（貧液）逆流接觸洗滌，吸收煤氣中的H2S、HCN等物質(zhì)，脫除硫化氫的煤氣送至煉焦、粗苯管式加熱爐與后續(xù)工序。 從脫硫塔下部流出的脫硫液經(jīng)脫硫塔液封槽后進(jìn)入溶液循環(huán)槽，加入Na2CO3溶液與由催化劑貯槽補(bǔ)充滴加的催化劑溶液后，用溶液循環(huán)泵抽送到

15、溶液換熱器，部分溶液用制冷水進(jìn)行冷卻（夏季用），使溶液保持在30-35左右進(jìn)入再生塔再生。 自空壓站來的壓縮空氣與脫硫富液由再生塔下部并流進(jìn)入再生塔對脫硫液進(jìn)行氧化再生，再生后的脫硫貧液返回脫硫塔塔頂噴淋。冬季時(shí)，溶液循環(huán)泵抽送的脫硫富液直接至再生塔再生。 從再生塔頂浮選出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，在此經(jīng)攪拌、加熱、沉降、分離，硫泡沫經(jīng)硫泡沫泵加壓后進(jìn)入板框壓濾機(jī)生產(chǎn)硫膏外售。壓濾產(chǎn)生的清夜進(jìn)入溶液緩沖槽，由溶液緩沖槽溢流管流至低位槽，溶液緩沖槽底部液體由緩沖槽液體輸送泵送至硫泡沫槽沉降，循環(huán)使用。提鹽工段工藝流程來自脫硫工段的脫硫液進(jìn)入脫硫液緩沖槽置靜沉淀部分脫硫液中夾帶的固體雜物，經(jīng)脫硫液緩

16、沖泵進(jìn)入脫色釜(或者經(jīng)過旁路不進(jìn)脫硫液緩沖罐直接進(jìn)脫色釜），至脫色釜4/5液位時(shí)停止進(jìn)料，在脫色釜內(nèi)經(jīng)過蒸汽盤管用0.10.4MPa的蒸汽加熱脫硫液溫度至40時(shí)，開啟真空泵抽取真空，保持脫色釜內(nèi)真空度-0.06MPa，蒸發(fā)氣自脫色釜至換熱器進(jìn)行冷卻，自換熱器至真空緩沖罐后進(jìn)行氣液分離，氣體由真空泵排出，液體在緩沖罐內(nèi)儲存，當(dāng)液位達(dá)到1/2時(shí)關(guān)閉立式與臥式緩沖罐之間氣相和液相連通閥，由廢水泵輸送至脫硫工段配堿使用。 脫色釜抽取負(fù)壓前從脫色釜底部向活性炭配制罐內(nèi)補(bǔ)液，補(bǔ)液至1/2-2/3時(shí)停止補(bǔ)液，按照脫硫液重量5的比例加入活性炭，攪拌均勻后通過脫色釜出料泵送往脫色釜。同時(shí)開啟脫色釜攪拌機(jī)攪拌，脫色釜內(nèi)液體溫度達(dá)到855時(shí)進(jìn)行恒溫，攪拌大約2個(gè)小時(shí)后，啟動脫色釜出料泵輸送至過濾器進(jìn)行循環(huán)過濾，過濾40分鐘后在脫色釜出料泵出口取樣處取樣，當(dāng)液體顏色為不帶綠色透明狀，雜質(zhì)肉眼看不到時(shí)，脫色過程結(jié)束，回流至清液槽。過濾后的活性炭通過壓縮空氣在過濾器內(nèi)吹掃30-40分鐘（以活性炭的干濕度把握吹掃時(shí)間），吹出的液體流向脫色釜，吹干的活性炭配煤摻燒或外售。來自清液槽的清液經(jīng)清液泵進(jìn)入濃縮