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文檔簡介

1、ICS 83.140.30CCS G 33團體標(biāo)準(zhǔn)T/GDASE 00232021燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢蛹夹g(shù)導(dǎo)則Technology guide for fusion technogy of polyethylene pipeline for gas2021 - 04 - 12 發(fā)布2021 - 04 - 12 實施廣東省特種設(shè)備行業(yè)協(xié)會發(fā) 布T/GDASE 00232021目次前言III1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 術(shù)語和定義14 總則25 熱熔熔接程序和要求46 電熔連接程序和要求77 熱熔連接質(zhì)量檢驗98 電熔連接質(zhì)量檢驗109 熔接作業(yè)安全要求10附錄 A(資料性)熔接設(shè)備需要重點檢

2、查部件及要求12附錄 B(資料性)焊接工藝評定技術(shù)檔案13附錄 C(資料性)試件尺寸14I庫七七 標(biāo)準(zhǔn)下載T/GDASE 00232021前言本文件按照 GB/T1.12020標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第 1 部分:標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則的規(guī)定起草。本文件由廣東省特種設(shè)備行業(yè)協(xié)會歸口。本文件起草單位:廣州特種承壓設(shè)備檢測研究院、廣州燃?xì)饧瘓F有限公司、深圳亞大塑料制品有限公司、廣州楓葉管業(yè)有限公司、上海喬治費歇爾亞大塑料管件制品有限公司、羅森博格(無錫)管道技術(shù)有限公司、廣東東方管業(yè)有限公司、福建恒杰塑業(yè)新材料有限公司、南塑建材塑膠制品(深圳) 有限公司、深圳市燃?xì)饧瘓F股份有限公司。本文件主要起草人:吳

3、文棟、李茂東、荀學(xué)斌、周愛軍、楊郁蔥、王振超、何啟漢、許建欽、王 文筆、安成名、吳出華、徐璐、丁金森。本文件為首次發(fā)布。III庫七七 標(biāo)準(zhǔn)下載T/GDASE 00232021燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢蛹夹g(shù)導(dǎo)則1 范圍本文件規(guī)定了燃?xì)庥镁垡蚁≒E)管道的熱熔和電熔熔接技術(shù)的主要內(nèi)容和基本要求。本文件適用于燃?xì)庥镁垡蚁┕艿朗褂冒胱詣雍腿詣訜崛酆笝C的熱熔對接焊、電熔焊機的電熔承插 焊與電熔鞍形焊,其他介質(zhì)輸配系統(tǒng)聚乙烯管道的熱熔和電熔的熔接技術(shù)可參照執(zhí)行。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中,注日期的引用文件, 僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件;不注日期

4、的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T 6111流體輸送用熱塑性塑料管道系統(tǒng) 耐內(nèi)壓性能的測定GB/T 15558.1燃?xì)庥寐竦鼐垡蚁≒E)管道系統(tǒng) 第1部分:管材GB/T 15558.2燃?xì)庥寐竦鼐垡蚁≒E)管道系統(tǒng) 第2部分:管件GB/T 15558.3燃?xì)庥寐竦鼐垡蚁≒E)管道系統(tǒng) 第3部分:閥門GB/T 19806塑料管材和管件 聚乙烯電熔組件的擠壓剝離試驗GB/T 19808塑料管材和管件 公稱外徑大于或等于90mm的聚乙烯電熔組件的拉伸剝離試驗GB/T 19810聚乙烯(PE)管材和管件 熱熔對接接頭拉伸強度和破壞形式的測定GB/T 20674.1

5、塑料管材和管件 聚乙烯系統(tǒng)熔接設(shè)備 第1部分:熱熔對接GB/T 20674.2 塑料管材和管件 聚乙烯系統(tǒng)熔接設(shè)備 第2部分:電熔連接GB/T 29461 聚乙烯管道電熔接頭超聲檢測GB/T 32434塑料管材和管件 燃?xì)夂徒o水輸配系統(tǒng)用聚乙烯(PE)管材及管件的熱熔對接程序CJJ 63聚乙烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)標(biāo)準(zhǔn)JB/T 12530(所有部分)塑料焊縫無損檢測方法DB44/T 1374燃?xì)庥镁垡蚁┕艿离娙圻B接接頭撕裂剝離試驗方法DB44/T 1992燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢釉O(shè)備定期檢驗規(guī)則TSG D2002-2006燃?xì)庥镁垡蚁┕艿篮附蛹夹g(shù)規(guī)則TSG Z6002-2010特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)

6、則3 術(shù)語和定義GB/T 15558.1、GB/T 15558.2、GB/T 20674.1、GB/T 20674.2 和GB/T 32434以及DB44/T 1992界定的以及下列術(shù)語和定義適合于本文件。3.1熱熔對接焊butt fusion welding1庫七七 標(biāo)準(zhǔn)下載通過加熱板將管道元件兩端表面加熱至熔化狀態(tài),在壓力作用下使之相互對接連接成整體的焊接方法,其焊接過程主要包括卷邊階段(也稱預(yù)熱階段或平整階段)、吸熱階段、轉(zhuǎn)換階段(也稱切換階段)、 對接階段(也稱焊接階段或熔接階段)和冷卻階段。3.2電熔焊electro-fusion welding將聚乙烯電熔管件通電加熱至表面熔化狀態(tài)

7、,使之與相接觸的另一元件表面焊合的焊接方法,根據(jù) 電熔管件類型可劃分為電熔承插焊和電熔鞍形焊。4 總則4.1 焊接人員從事管道熔接的焊工應(yīng)按照TSG Z6002-2010規(guī)定考核合格,持有相應(yīng)類別和項目的特種設(shè)備作業(yè)人員證,并熟悉焊機各部件性能和焊接操作方法。4.2 施工單位從事燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢邮┕挝粦?yīng)具有GB1級壓力管道安裝資質(zhì)。4.3 焊接用材料熔接所用的燃?xì)庥镁垡蚁┕懿摹⒐芗ê钢乒芗┖烷y門制造企業(yè)應(yīng)取得相應(yīng)的特種設(shè)備制造許 可證,產(chǎn)品應(yīng)滿足GB/T 15558.1、GB/T 15558.2和GB/T 15558.3的要求,且管材應(yīng)按規(guī)定經(jīng)特種設(shè)備檢驗檢測機構(gòu)監(jiān)督檢驗合格。4.

8、4 熔接設(shè)備4.4.1 聚乙烯管道熔接設(shè)備應(yīng)符合 GB/T 20674.1 和 GB/T 20674.2 的要求。4.4.2 熱熔連接宜采用全自動焊機。全自動焊機應(yīng)具備以下功能:a) 能實現(xiàn)一致、可靠、可重復(fù)的操作;b) 自動完成加熱板插入待焊管道元件之后的所有焊接階段(包括卷邊、吸熱、切換、對接和冷卻);c) 焊機采用閉環(huán)控制系統(tǒng),在焊接過程中突然出現(xiàn)焊接參數(shù)(溫度、壓力和時間等)不符合焊接 工藝要求時,能及時反饋和補償,否則自動中斷焊接并報警;d) 能控制、監(jiān)視并記錄焊接過程各階段的主要參數(shù);e) 銑削管道元件端面后,能夠自動檢查管道元件是否夾裝牢固,如夾裝不牢固應(yīng)能提示或報警;f) 能自

9、動測量拖動壓力(峰值拖動壓力和滑動拖動壓力)并具有自動補償拖動壓力功能;g) 在正常環(huán)境溫度下,加熱板工作溫度在 170 260 范圍內(nèi),加熱板工作區(qū)域內(nèi)任一點的溫度與設(shè)定工作溫度偏差不超過7 ,且加熱板表面平均溫度與設(shè)定工作溫度的偏差不超過5 ;h) 自動監(jiān)測加熱板溫度,溫度超出加熱板設(shè)定溫度范圍時自動中止焊接;i) 配置數(shù)據(jù)存儲裝置和數(shù)據(jù)下載接口,存儲容量應(yīng)在 500 個焊口記錄以上;j) 具有環(huán)境溫度監(jiān)測功能,當(dāng)環(huán)境溫度超出允許范圍時自動中止焊接。4.4.3 使用完畢后,應(yīng)對設(shè)備進(jìn)行表面除塵和清理,用防塵罩遮蓋。T/GDASE 002320214.4.4 應(yīng)定期對熔接設(shè)備及其附件進(jìn)行檢查

10、、維護和保養(yǎng),發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷時應(yīng)立即修復(fù)或更換,包括液壓油的檢查和更換,可參照設(shè)備廠家說明進(jìn)行。重點檢查的部件與要求參照附錄 A。4.4.5 運輸和移動時應(yīng)避免劇烈震動和沖擊。4.4.6 不得存放在潮濕或腐蝕性的環(huán)境中。4.4.7 應(yīng)按 CJJ 63 要求每年至少進(jìn)行一次檢驗,并符合 DB44/T 1992 規(guī)定的檢驗要求。4.5 管道連接應(yīng)采用電熔焊接方式的情況4.5.1 不同原材料強度級別和熔體質(zhì)量流動速率差值大于等于 0.5 g/10 min(190 ,5 kg)的聚乙烯混配料制造的管材、管件和閥門。4.5.2 焊接端部標(biāo)準(zhǔn)尺寸比(SDR)不同的管材。4.5.3 公稱直徑小于等于 90 m

11、m 或公稱壁厚小于 6 mm 的管材。4.6 焊接工藝要求4.6.1 施工單位應(yīng)具有可覆蓋其所用焊接工藝的焊接工藝評定報告,應(yīng)按 TSG D2002-2006 的要求進(jìn)行焊接工藝評定,并依據(jù)焊接工藝評定報告編制相應(yīng)的焊接作業(yè)指導(dǎo)書,其技術(shù)檔案資料和焊接工藝評定 試件應(yīng)一直保存到工藝失效為止。焊接工藝評定技術(shù)檔案資料內(nèi)容參照附錄 B。4.6.2 在產(chǎn)品設(shè)計定型時,電熔管件制造單位應(yīng)對每一個規(guī)格型號進(jìn)行焊接工藝評定,并且向管道施工單位提供相應(yīng)的焊接工藝參數(shù)。4.7 熔接環(huán)境要求4.7.1 應(yīng)確保熔接環(huán)境溫度在-10 +40 范圍內(nèi),施工溫度超出此范圍應(yīng)采取必要措施,否則不得進(jìn)行焊接作業(yè)。4.7.2

12、 應(yīng)防范不良?xì)夂蛴绊?,在風(fēng)力大于 5 級情況下進(jìn)行焊接時,應(yīng)采取適當(dāng)?shù)谋Wo措施,以保證焊接面有足夠的溫度。4.7.3 應(yīng)保持熔接面以及與熔接面接觸的物品清潔和干燥;施焊部位不得有損傷破壞、雜質(zhì)、污垢(污 物、油脂、切屑等)。4.7.4 熔接較大口徑的管材和電熔焊接時,宜將管件遠(yuǎn)端管口封蓋,避免氣流影響。4.7.5 當(dāng)管材或管件存放處與施工現(xiàn)場溫差較大時,焊接作業(yè)前應(yīng)將管材、管件在施工現(xiàn)場放置足夠時間,使其溫度接近施工溫度后方可進(jìn)行熔接。4.8 焊口信息管理要求4.8.1 熔接完成后,應(yīng)按焊口信息記錄表實時填寫所焊焊口信息或打印焊口信息,并建立完善的焊口信息管理檔案。4.8.2 熱熔對接焊口信息

13、至少應(yīng)包括焊接管理信息、熔接設(shè)備信息、管道元件信息、焊接參數(shù)信息、焊接結(jié)果信息等五個方面,各項至少包括以下內(nèi)容:a) 焊接管理信息包括焊接日期與時間、工程編號、焊口編號、焊口序號、焊工代號;13b) 熔接設(shè)備信息包括設(shè)備編號與型號、總油缸活塞有效面積、程序版本號;c) 管道元件信息包括管道元件名稱、原材料級別、公稱直徑、公稱壁厚或 SDR 值;d) 焊接參數(shù)信息包括焊接參數(shù)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)(或各參數(shù)的設(shè)定值)、加熱板溫度、拖動壓力、規(guī)定焊接壓力、卷邊壓力、卷邊位移或卷邊時間、吸熱壓力、吸熱時間、切換時間、對接升壓時間、 冷卻壓力、冷卻時間、環(huán)境溫度;e) 焊接結(jié)果信息包括熔接過程的完成或失敗及出錯信息

14、。4.8.3 電熔焊口信息內(nèi)容應(yīng)至少包括焊接管理信息、熔接設(shè)備信息、管道元件信息、焊接參數(shù)信息、焊接結(jié)果信息等五個方面,各項至少包含以下內(nèi)容:a) 焊接管理信息包括焊接日期與時間、工程編號、焊口編號、焊口序號、焊工代號;b) 熔接設(shè)備信息包括設(shè)備編號與型號、程序版本號;c) 管道元件信息包括管道元件名稱、原材料級別、公稱直徑、公稱壁厚或 SDR 值、條形碼;d) 焊接參數(shù)信息包括輸出電壓、熔接時間、冷卻時間、環(huán)境溫度;e) 焊接結(jié)果信息包括熔接過程的完成或失敗及出錯信息。4.9 熔接質(zhì)量檢驗要求管道焊接接頭質(zhì)量檢驗方法分為非破壞性檢驗和破壞性檢驗。非破壞性檢驗可由焊接作業(yè)人員、質(zhì)檢人員進(jìn)行,也

15、可委托第三方檢測機構(gòu)進(jìn)行;破壞性檢驗應(yīng)委托具有相應(yīng)資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)進(jìn)行。熱熔熔接質(zhì)量的非破壞性檢驗包括宏觀檢驗、卷邊切除檢驗和無損檢測;破壞性檢驗包括拉伸試驗 和靜液壓試驗。宏觀檢驗的檢查比例為 100 %,卷邊切除檢驗應(yīng)不小于 10 %,其他項目應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖紙以及施工質(zhì)量控制要求執(zhí)行。電熔熔接質(zhì)量的非破壞性檢驗包括宏觀檢驗和無損檢測;破壞性檢驗包括剖面檢查、剝離試驗和靜 液壓試驗。宏觀檢驗的檢查比例為 100 %,其他項目應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖紙以及施工質(zhì)量控制要求執(zhí)行。5 熱熔熔接程序和要求5.1 熱熔對接周期熱熔對接周期的示意圖以及各要素說明見圖 1。標(biāo)引序號說明: P1卷邊壓

16、力; P2吸熱壓力;P3對接壓力、冷卻壓力;圖 1熱熔對接周期示意圖Pt拖動壓力; t1卷邊時間; t2吸熱時間; t3切換時間; t4對接升壓時間;t5焊機內(nèi)保壓冷卻時間; t6移除焊機后冷卻時間。圖 1 (續(xù))5.2 熱熔對接程序的焊接參數(shù)值熱熔對接程序焊接參數(shù)應(yīng)符合表 1 要求。表 1熱熔對接程序焊接參數(shù)及對應(yīng)值參數(shù)a單位對應(yīng)值b加熱板溫度200235卷邊壓力P1MPa(0.150.01)S/S+Pc1 2 t最小初始卷邊尺寸mm14最短吸熱時間t2s10e cn吸熱壓力P2MPa0Pt最長切換時間t3s525對接壓力P3MPa(0.150.01)S/S+Pc1 2 t最長對接升壓時間t

17、4s5.721.8最短焊機內(nèi)保壓冷卻時間t5min6.669.7最短移除焊機后冷卻時間t6mina 以上參數(shù)基于環(huán)境溫度為20 。在寒冷氣候(-5 以下)或風(fēng)力大于5級的環(huán)境條件下進(jìn)行連接操作時,應(yīng)采取保護措施,或調(diào)整工藝,可參見相關(guān)規(guī)定或說明。b 具體焊接工藝參數(shù)值見GB/T 32434。c e 為管端的公稱壁厚;S為管端的截面積(mm2); S為焊機液壓缸中活塞的總有效面積(mm2),由焊機生產(chǎn)廠家提供。n125.3 焊接前準(zhǔn)備5.3.1 檢查待焊管材原材料級別、公稱外徑、SDR 值等信息,檢查待焊管材外觀質(zhì)量在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的合格范圍內(nèi),確認(rèn)合適的焊機型號、焊接工藝類型和焊接參數(shù),確認(rèn)焊機機器

18、完好、具有校準(zhǔn)合格證書且 在有效期內(nèi)。5.3.2 將焊機機架平穩(wěn)放在施工地面上,放置好銑刀和加熱板,并就位輥輪支架;正確連接焊機各部件,測量電源電壓,其偏差不得超出焊機額定電壓的15 %,確保電源符合焊機輸出功率的要求,并使焊機外殼良好接地。5.4 設(shè)定焊接溫度和焊接時間5.4.1 對半自動熱熔焊機,按照焊接工藝及焊機使用說明正確設(shè)定加熱板溫度、吸熱時間和冷卻時間等參數(shù)。半自動熱熔焊接作業(yè)時,插入加熱板前應(yīng)保持加熱板恒溫 10 min 以上。5.4.2 對全自動熱熔焊機,按照焊機屏幕提示,輸入管道元件信息;按照焊接工藝規(guī)范要求選擇和調(diào)用相應(yīng)的焊接參數(shù)表或參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)。5.5 清潔管材或管件端面、銑

19、刀及加熱板表面5.5.1 在將管材或管件置入熱熔焊機前,使用干凈的無紡布擦試焊接端面、清潔待焊管材或管件的內(nèi)外表面,并去除所有的雜質(zhì)(包括灰塵、油污等)。5.5.2 擦拭干凈距管材端部至少 30 cm 區(qū)域的內(nèi)、外表面。5.5.3 加熱板與銑刀表面聚乙烯的殘留物宜用干凈木質(zhì)工具去除,確保接觸待焊件表面清潔。當(dāng)日施工前,每一規(guī)格第一個焊接焊口為試焊焊口并應(yīng)切除,采用試焊至卷邊階段的方式,以清潔加熱板表面。 當(dāng)加熱板涂層損壞時,應(yīng)更換加熱板。5.6 夾持待焊管道元件5.6.1 用輥杠或支架將管道元件就位,調(diào)整好同心度。如有需要,裝夾前使用夾具校正管材(距端口處 50 mm 左右)的圓度。5.6.2

20、 打開活動夾具,固定相應(yīng)的卡盤并安裝管材,宜使待焊管材伸出卡盤長度約為 30 mm,并使待焊管材端面間距離滿足放置銑刀和加熱板的要求,即端面間距不得小于銑刀或加熱板寬度。5.6.3 合上上夾具并擰緊螺栓,并使兩待焊管材的平均錯邊量達(dá)到最小。5.7 銑削管材端面和對中5.7.1 啟動銑刀,調(diào)節(jié)壓力從較小壓力逐漸增加至可完全銑削,避免銑削時壓力過大致使銑刀損壞。停止銑削前,應(yīng)緩慢降低壓力,直至不銑削端面時打開活動夾具。5.7.2 檢查銑削后兩焊接端面應(yīng)光潔、平行,最大間隙應(yīng)小于 0.3 mm,最大錯邊量不超過焊接處壁厚的 10 %。如不滿足應(yīng)重新進(jìn)行銑削操作。5.7.3 對中檢查,同軸性錯邊量應(yīng)不

21、超過壁厚 10 %,如超過應(yīng)需重新裝持夾具,且應(yīng)再次進(jìn)行銑削直至滿足要求。5.8 測量拖動壓力5.8.1 對半自動熱熔焊機,關(guān)閉焊機泄壓閥,調(diào)整表壓從零逐漸增大至活動夾具剛剛開始平穩(wěn)閉合, 閉合前讀取并記錄活動夾具在機架上平穩(wěn)滑動時的壓力值,記此壓力值為拖動壓力。5.8.2 對于沒有泄壓閥的焊機,可按焊機使用說明書,進(jìn)行操作設(shè)定卷邊壓力。5.8.3 對全自動熱熔焊機,按屏幕提示,觀察拖動壓力測量過程有無異?;驁缶崾?。5.9 熔融管材或管件端面5.9.1 對半自動熱熔焊機,確認(rèn)加熱板溫度達(dá)到規(guī)定的焊接溫度 10 min 以上時,按照焊接參數(shù)表,調(diào)節(jié)液壓表壓力至規(guī)定的總壓力。打開活動夾具,將加熱

22、板就位,閉合夾具,使兩待焊接端面在要求的總壓力下形成規(guī)定高度的卷邊,并記錄卷邊達(dá)到規(guī)定高度的時間,即完成卷邊過程;當(dāng)卷邊達(dá)到規(guī)定高度或規(guī)定時間時,調(diào)節(jié)泄壓閥使壓力表讀數(shù)降到拖動壓力或者接近于零,確保加熱板與管道元件緊密貼合, 開始吸熱計時,保持在此壓力下達(dá)到要求的吸熱時間,即完成吸熱過程。5.9.2 對全自動熱熔焊機,按屏幕提示,觀察卷邊和吸熱過程有無異?;驁缶崾?。5.10 連接管材或管件端面5.10.1 對半自動熱熔焊機,達(dá)到規(guī)定的吸熱時間后,及時打開活動夾具并取出加熱板,立即閉合活動 夾具使兩焊接端面貼合,即完成切換過程;迅速將壓力勻速升至施焊壓力并開始熔接,直至焊接端面處 的翻邊達(dá)到圓

23、潤飽滿,不應(yīng)出現(xiàn)高壓碰撞,即完成對接過程。5.10.2 對全自動熱熔焊機,按屏幕提示,觀察切換過程和對接過程有無異常或報警提示。5.11 焊接接頭冷卻5.11.1 對半自動熱熔焊機,熱熔對接后,焊接接頭固定在焊機機架內(nèi)完成規(guī)定時間的保壓冷卻以及降 壓冷卻(當(dāng)采用的焊接工藝有規(guī)定時)。冷卻過程中如壓力出現(xiàn)下降時,應(yīng)及時補壓。5.11.2 對全自動熱熔焊機,按屏幕提示,觀察冷卻過程有無異?;驁缶崾?。5.12 取出焊接接頭冷卻完成后,泄壓至零,拆除固定夾具。6 電熔連接程序和要求6.1 熔接前的準(zhǔn)備6.1.1 檢查待焊管材及管件原材料級別、公稱直徑、SDR 值等信息,檢查待焊管材管件外觀質(zhì)量在標(biāo)準(zhǔn)

24、規(guī)定的合格范圍內(nèi)和待焊管件外包裝完好,確認(rèn)合適的焊機型號、焊接類型和焊接參數(shù),確認(rèn)焊機機 器完好,具有校準(zhǔn)合格證書且在有效期內(nèi)。6.1.2 將焊機平穩(wěn)放在施工地面上,測量電源電壓,其偏差不得超出焊機額定電壓的15%,確保電源 符合焊機輸出功率的要求,并使焊機外殼良好接地。6.1.3 當(dāng)輸出連接線連接接頭損壞時,應(yīng)更換連接接頭。6.2 截取管材截取管材的端面應(yīng)與其軸線垂直,管材端部傾斜小于5 mm,見圖2。圖 2截取管材端部傾斜6.3 標(biāo)識管材待焊區(qū)域?qū)τ诔胁骞芗?,在焊接的管材表面上劃斜線標(biāo)識待焊區(qū)域,標(biāo)識長度為管件長度一半加10 mm(見圖3)或管件可插入深度加10 mm。對于鞍形管件,根據(jù)鞍

25、型管件尺寸在管材上劃出待焊區(qū)域,其區(qū)域應(yīng)大于鞍體邊緣。圖 3管材表面劃斜線標(biāo)識6.4 清理焊接面管材管件裝配前,應(yīng)采用專用刮刀刮除管材待焊接區(qū)域表面氧化層,并確保完全刮除管材表面的劃 線且與管件內(nèi)表面有一定間隙,深度宜為0.1 mm0.2 mm,管材公稱外徑90 mm以上宜采用旋轉(zhuǎn)刮刀進(jìn)行刮削。6.5 裝配管材與管件6.5.1 對于承插連接,在管材上重新劃線,劃線標(biāo)示管材與管件有效裝配位置。拆去管件的外封裝, 采用專用的固定夾具固定管材,將氧化皮已刮好的管材與管件有效裝配,確保與管材劃線標(biāo)線平齊,保 持管材和管件同軸,且電熔管件不應(yīng)承受外力。6.5.2 對于鞍型連接,熔接面清理后,重新標(biāo)識管材

26、安置管件位置的標(biāo)識線,采用機械固定裝置固定干管連接部位,保持直線度和圓度,使管件與管材的兩個焊接面無間隙。修補用的鞍形管件應(yīng)對中,且 電阻絲區(qū)域不得安裝在被修補的孔上。具體操作按照管件制造單位提供的方法進(jìn)行裝配。6.6 連接焊機輸出接頭焊機輸出端與管件接線柱牢固連接。輸出端尺寸與管件接線柱尺寸不匹配時,應(yīng)使用專用的轉(zhuǎn)換接頭。6.7 選擇焊接模式并輸入焊接參數(shù)按焊機屏幕提示,選擇相應(yīng)的焊接模式“自動”或“手動”。如選擇“自動”模式,通過讀取管件條形碼輸入焊接參數(shù);如選擇“手動”模式,手動輸入相應(yīng)的焊接參數(shù)。焊接參數(shù)至少包括焊接電壓、 熔接時間和冷卻時間。承插焊冷卻時間按照管件條碼或產(chǎn)品說明書要求

27、確定,鞍型連接接頭的冷卻時間應(yīng)大于60min或按照產(chǎn)品說明書要求。6.8 焊接與冷卻按焊機屏幕提示,啟動焊接開關(guān),焊機自動完成焊接過程,觀察過程有無異?;驁缶崾?。焊接結(jié) 束后進(jìn)行冷卻。鞍型連接接頭在冷卻過程中應(yīng)處于夾緊狀態(tài)。6.9 拆除夾具冷卻完成后,拆除固定夾具。6.10 開孔與封堵對于需要開孔的鞍形管件在完全冷卻后,應(yīng)卸下管件的端帽與密封圈。按照要求使用專用鉆孔工具 在管件正確的位置上進(jìn)行鉆孔。管材鉆透后,將鉆孔刀提到要求位置,防止鉆孔刀下滑將孔堵塞。對于需要封堵的鞍形管件,應(yīng)按照管件產(chǎn)品說明書要求,旋緊上蓋或焊接端帽進(jìn)行封堵。7 熱熔連接質(zhì)量檢驗7.1 非破壞性檢驗7.1.1 宏觀檢驗

28、目測焊口卷邊對稱性和接頭對稱性,焊口外觀應(yīng)符合以下要求:a) 卷邊應(yīng)沿整個管材或管件圓周平滑對稱,尺寸均勻、飽滿、圓潤,卷邊最低處的深度(A)不應(yīng)低于管材或管件表面,見圖 4;b) 卷邊不得有切口或者缺口狀缺陷、明顯的海綿狀浮渣、明顯的氣孔、二次卷邊等;c) 焊縫兩側(cè)緊鄰卷邊的外圓周的任何一處錯邊量(V)不應(yīng)超過管材或管件壁厚的 10 ,見圖 5;d) 卷邊高度與寬度應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定要求。圖 4卷邊對稱性示意圖圖 5接頭對稱性示意圖7.1.2 卷邊切除檢驗使用專用的卷邊切除工具,在不損傷管材、管件、接頭的情況下切除外卷邊。卷邊應(yīng)符合以下要求:a) 卷邊應(yīng)實心圓滑,根部較寬;b) 卷邊下側(cè)不得有雜

29、質(zhì)、小孔、扭曲和損傷;c) 每隔 50 mm 進(jìn)行 180 背彎時,根部不得有開裂、裂縫等。7.1.3 無損檢測按照 JB/T 12530 對焊口進(jìn)行無損檢測。7.2 破壞性檢驗7.2.1 按 GB/T 19810 要求進(jìn)行拉伸試驗。試樣拉伸斷裂應(yīng)為韌性破壞。7.2.2 按 GB/T 6111 要求進(jìn)行試驗溫度為 80 、持續(xù)時間 165 h 的靜液壓試驗。試樣焊接處應(yīng)無破壞、無滲漏。7.2.3 檢驗試件尺寸要求見附錄 C。8 電熔連接質(zhì)量檢驗8.1 非破壞性檢驗8.1.1 宏觀檢驗?zāi)繙y焊口管件與管材焊接處,焊口外觀應(yīng)符合以下要求:a) 焊后電熔管件應(yīng)完整無損壞、變形和變色,且焊接處管件位置與

30、管材上的標(biāo)識線重合;b) 電熔承插管件承插口與焊接管材保持同軸;鞍形管件與管材軸向垂直且管材壁無塌陷;c) 從觀察孔能看到有少量的聚乙烯頂出或指示柱移動,但是頂出物不得呈流淌狀,且不應(yīng)變色, 焊接表面不得有熔融物溢出;d) 承插焊插口管材和鞍形管件焊接處應(yīng)有明顯圓周狀刮削痕跡和管件位置標(biāo)志。8.1.2 無損檢測按照GB/T 29461和JB/T 12530對焊口進(jìn)行無損檢測。8.2 破壞性檢驗8.2.1 剖面檢查對于承插焊管件,焊接接頭中管件橫截面成45角進(jìn)行切開,組件中的電阻絲應(yīng)排列整齊,無漲出、 裸露、錯行,焊后無游離現(xiàn)象;管件與管材熔接界面上應(yīng)無可見界線,無虛焊、過焊氣孔等影響性能的缺陷

31、。8.2.2 剝離試驗承插焊焊接接頭應(yīng)按GB/T 19806要求進(jìn)行擠壓剝離試驗或GB/T 19808要求進(jìn)行拉伸剝離試驗;鞍形焊焊接接頭應(yīng)按GB/T 19806要求進(jìn)行擠壓剝離試驗或按DB44/T 1374要求進(jìn)行撕裂剝離試驗,試樣剝離脆性破壞百分比不超過33.3 %。8.2.3 靜液壓試驗按GB/T 6111要求進(jìn)行試驗溫度為80 、持續(xù)時間165 h的靜液壓試驗。試樣焊接處應(yīng)無破壞、無滲漏。8.2.4 檢驗試件尺寸要求見附錄 C。9 熔接作業(yè)安全要求9.1 熔接作業(yè)應(yīng)符合相關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的安全作業(yè)要求。9.2 施工現(xiàn)場電源應(yīng)配漏電保護開關(guān),焊機應(yīng)可靠接地,接地電阻應(yīng)滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。9.3 熔接作業(yè)過程中,所有熔接作業(yè)人員應(yīng)密切配合,不得接觸熱熔焊機的銑刀及加熱板表面或電熔焊機的輸出連接接頭,防止出現(xiàn)機械損傷、高溫燙傷或電擊。9.4 焊接時不得接觸

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