品質(zhì)體系的一般框架

1、品質(zhì)體系的一般架構(gòu)第1頁共15頁品質(zhì)控制 品質(zhì)保證 品質(zhì)工程 來料品質(zhì)控制 生產(chǎn)線品質(zhì)控制 制程品質(zhì)控制 最終品質(zhì)控制 供應商品質(zhì)控制文控中心制程品質(zhì)保證 最終品質(zhì)保證缺陷分析系統(tǒng)壞品分析連續(xù)工序改善客戶服務培訓圖中各縮寫詞含義如下：QC : Quality ControlQA : Quality AssuranceQE: Quality EngineeringIQC : Incoming Quality ControlLQC : Line Quality ControlIPQC : In ProcessQuality ControlFQC : Final Quality ControlSQA

2、 : Source (Supplier) Quality AssuranceDCC : Document Control CenterPQA : ProcessQuality AssuranceFQA : Final Quality AssuranceDAS : Defects Analysis SystemFA: Failure AnalysisCPI: Continuous Process ImprovementCS: Customer ServiceTRAINNING :一供應商品質(zhì)保證(SQA)1 . SQA概念SQA即供應商品質(zhì)保證，識通過在供應商處設立專人進行抽樣檢驗，并定期對供應

3、商 進行審核、評價而從最源頭實施品質(zhì)保證的一種方法。是以預防為主思想的體現(xiàn)。2 . SQA組織結(jié)構(gòu)3 .主要職責1) 對從來料品質(zhì)控制(IQC) /生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，把結(jié)果反饋給供應商，并要求改善。2) 耕具派駐檢驗遠提供的品質(zhì)情報對供應商品質(zhì)進行跟蹤。3) 定期對供應商進行審核，及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患。4) 根據(jù)實際不定期給供應商導入先進的品質(zhì)管理手法及檢驗手段，推動其品質(zhì)保證能力的提升。5) 根據(jù)公司的生產(chǎn)反饋情況、派駐人員檢驗結(jié)果、對投宿反應速度及態(tài)度對供應商進行排序，為公司對供應商的取舍提供依據(jù)。4 .供應商品質(zhì)管理的主要辦法1） 派駐檢驗員把IQC移至供應商，使得及

4、早發(fā)現(xiàn)問題，便于供應商及時返工，降低供應商的品質(zhì) 成本，便于本公司快速反應，對本公司的品質(zhì)保證有利。同時可以根據(jù)本公司的實際 使用情況及IQC的檢驗情況，專門嚴加檢查問題項目，針對性強。2） 定期審核通過組織各方面的專家對供應商進行審核，有利于全面把握供應商的綜合能力，及時 發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)并要求改善，從而從體系上保證供貨品質(zhì)定期排序，此結(jié)果亦為供應商 進行排序提供依據(jù)。一般審核項目包含以下幾個方面A. 品質(zhì)。B.生產(chǎn)支持。C.技術能力及新產(chǎn)品導入。D.般事務.具體內(nèi)容請看“供應商調(diào)查確認表”.3） 定期排序排序的主要目的是評估供應商的品質(zhì)及綜合能力，以及為是否保留、更換供應商提 供決策依據(jù).排序

5、主要依據(jù)以下幾個方面的內(nèi)容：A. SQA批通過率：一般要求不低于 95%。B. IQC批合格率：一般要求不低于 95%。C.來料投入生產(chǎn)后的品質(zhì)問題（合格率）：一般要求總的工序直通過合格率不 低于90% （因產(chǎn)品的不同而不同）D.回復糾正行動報告（CAR）的態(tài)度和速度。E.交貨期的履行情況。F.審核結(jié)果：審核的分數(shù)至少在 60分以上。G.與本公司人員的配合情況。4） 幫助導入新的體系和方法.5 .附表1 .供應商排序表2 .供應商品質(zhì)保證體系評價表3 .供應商調(diào)查確認表二、來料品質(zhì)控制（IQC）1 .來料品質(zhì)控制組織結(jié)構(gòu)2 . 主要職責1) 根據(jù)來料檢驗標準，按規(guī)定的抽樣及接受標準對來料檢驗和

6、驗證.2) 對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理，組織相關部門人員召開物料評審會議，必要使開除糾正行動報告要求客戶改善。3) 對供應商根據(jù)月批合格率進行排序，為公司決策提供依據(jù)。3.來料檢驗和驗證1) 為了保證來料品質(zhì)，須對來料進行檢驗和驗證。檢驗：對樣品的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、實驗或量度并將結(jié)果與規(guī)定要求進行對比以確定各項特性合格情況的活動。驗證：通過檢查和提供客觀證據(jù)，表明已經(jīng)滿足的認可。二者的區(qū)別在于：( 1)檢驗須按國際(國家)標準進行抽樣、檢查及判斷。驗證只需每批抽取1 個或若干個樣品進行檢查，或只是核對合格。( 2)驗證是依據(jù)企業(yè)實際需要，由企業(yè)品質(zhì)經(jīng)理確定驗證產(chǎn)品/物

7、料的種類和項目。2) 物料檢驗/驗證的依據(jù)物料檢驗和驗證的依據(jù)是物料檢驗/驗證作業(yè)指導書、圖紙或樣板。物料檢驗/驗證作業(yè)指導書由IQC 部根據(jù)進料檢驗規(guī)則和物料檢驗標準負責作成。應標明檢測及相應的記錄由品質(zhì)經(jīng)理批準頒發(fā)。物料檢驗標準由技術部門作成，應明確各類物料的檢驗/驗證項目和質(zhì)量要求，對需檢測的物料應明確檢測參數(shù)及誤差范圍，由技術部經(jīng)理批準頒發(fā)。進料檢驗規(guī)則由ICQ 部負責編制，應明確各類物料的抽樣方案、抽樣方法及合格 判定。3) 公司的來料檢驗流程第 # 頁 共 15 頁物料檢驗一般流程圖第7頁共15頁4)A.抽樣應采用隨機抽樣方法B.抽樣的不良樣品做好標識，檢驗結(jié)束后放回原處C.不合格

8、物料的評審由技術部門、品質(zhì)部門、生產(chǎn)部門及物料控制部門主管人員以 上參與。4) 相關表格記錄1 .物料驗收單2 .物料驗證單3 .不合格物料報告4 .供應商不良問題分析及改善要求書5 .進料檢驗日報表三、制程/半制品/由貨品質(zhì)保證（IPQC/PQA/FQA ）1. IPQC組織結(jié)構(gòu)2. IPQC 主要職責1）首件樣品的確認/流程確認/作業(yè)方法確認。2）從關鍵工序定時抽查。3）巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。4） SPC （統(tǒng)計過程控制圖的制作）。1.PQA組織結(jié)構(gòu)2.PQA的主要職責依據(jù)特定的產(chǎn)品標準，對在制品進行抽樣檢驗，以確定本批在制品是否放行制下一工序。（三）1 .QA/FQA組織結(jié)構(gòu)2

9、 .QA /FQA 主要職責1） 依據(jù)特定產(chǎn)品標準和抽樣標準，對成品進行檢驗和測試，以確定產(chǎn)品是否放行至客戶處。2） 對檢驗合格率及抽檢不良率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，以確定是否需要采取適當?shù)募m正預防行動。3） 組織相關部門人員對生產(chǎn)線進行評審，使之按正常流程運作，主持召開品質(zhì)會議，通報品質(zhì)情況，安排采取糾正行動。4） 半制品、在制品和成品的檢驗1） 目的半制品/在制品/成品檢驗的目的是保證其交付品質(zhì)符號要求。2） 責任劃分生產(chǎn)部負責對在制品，品質(zhì)部負責對生產(chǎn)部交驗的產(chǎn)品批（半成品和成品）進行檢驗。3） 依據(jù)生產(chǎn)部對在制品進行檢驗時依據(jù)標準“工序控制指引（IPC）”， 此標準由技術部門

10、根據(jù)產(chǎn)品的技術標準或同客戶協(xié)商確定。品質(zhì)部對產(chǎn)品批進行檢驗時依據(jù)“品質(zhì)控制計劃（ PCP） ”。品質(zhì)控制計劃標準由品質(zhì)部根據(jù)客戶提議制定，經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理審批后生效?！捌焚|(zhì)控制計劃”應包括：檢驗和實驗項目、規(guī)格、檢驗類別（全檢、抽檢和抽樣方案） ；檢驗細則；特定檢測程序；接受判據(jù)和合格質(zhì)量水平；適用產(chǎn)品合同及檢驗階段要求應記錄的信息。4） 處理檢驗合格批交付下一工序（成品入倉）；不合格批須進行適當處置。不合格半成品批和成品批，一般情況均須生產(chǎn)部全數(shù)返工處理不合格品，如遇特殊情況如客戶急需，并由品質(zhì)部評價缺陷不影響產(chǎn)品特性，確認為客戶能夠接受時，須以讓步接收方式由品質(zhì)經(jīng)理以上人員批準后放行，可開出TA

11、（ TemporaryAuthorization ，臨時授權(quán)書），必須時送客戶批準。不合格品評審處置結(jié)果可能為：A特許回用，挑選使用；B.返工/返修；C.讓步接受；D報廢。5） 附圖A. 半成品/成品檢驗流程B. 不合格品處理流程6） 附表A. 半成品/成品檢查報告B.次品發(fā)現(xiàn)通知書半成品/成品檢驗流程第9頁共15頁不合格品處理流程圖第13頁共15頁PQA &QA發(fā)現(xiàn)不合格品填寫報驗單在檢查批上作“不合格”標識生產(chǎn)管理人員確認品質(zhì)工程人員確認無 ”有追溯所需批號Yes返工接受Yes重新報驗四品質(zhì)工程和缺陷分析系統(tǒng)1、工程部組織結(jié)構(gòu)2、品質(zhì)工程部主要職責職責擔當1.全員培訓培訓組2.制程

12、/來料/出貨/返還品缺陷分析FA3.連續(xù)過程改善CPI4.客戶投訴處理CS5.工序能力評價DAS6.可靠性實驗DAS7.儀器設備校正CPI8.對外聯(lián)絡CS3、DAS主要職責1）過完善控制體系來達到預防目的2）過SPC （Statistical ProcessControl,統(tǒng)計過程控制）監(jiān)控工序狀況3）過DOE （ Design of Experiment,實驗設計）提升工序能力4、客戶投訴的處理1）妥善處理客戶投訴及時對客戶反饋的問題予以糾正及預防，可增加客戶的滿意度。2）客戶投訴的處理部門統(tǒng)籌一般為品質(zhì)工程部（QE部），或客戶服務部（CS部），參與與部門為技術部、 生產(chǎn)部、品質(zhì)部。3）客戶

13、投訴處理原則快速反應；弄清事實；精確分析；糾正結(jié)合。5、糾正預防措施的實施第12頁共15頁1）目的實施糾正預防措施的目的是為消除實際或潛在的不合格原因，防止不合格再發(fā)生。2） 糾正預防措施的來源（ 1） 、糾正措施的來源：A IQC/QC/PQA/QA 檢查、實驗報告、SPC 等品質(zhì)記錄。B 客戶投訴。C 內(nèi) /外部質(zhì)量體系審核。（ 2） 、防 措施 的來 源：預防措施的來源于客戶投訴分析及其質(zhì)量分析活動（針對潛在因素而言）。3）糾正預防措施的實施及驗證（ 1） 、實施各責任部門（對物料問題由供應商）負責不合格原因分析，指定糾正/預防措施計劃。（ 2） 、驗證A 負責對來料不合格的糾正預防進行跟蹤驗證。B 品質(zhì)部負責對質(zhì)量體系不合格的糾正預防進行驗證。C 品質(zhì)工程部（QE）負責對產(chǎn)品不合格的糾