精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生

1、資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生精益生產(chǎn)(LeanProduction,LP),又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍.它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病.精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)

2、生與推廣3 / 19020世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段,相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)

3、展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn),作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠.當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”.戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國

4、人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫.日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法.經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30%以上。制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)

5、競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的.日本企業(yè)在國際市場上的成功,引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎(chǔ)。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。二，精益生產(chǎn)的特點(1)拉動式準時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。4 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除強調(diào)物流平衡，追求零庫存，

6、要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序.組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息(看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準時化).由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要.(2)全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。5 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢

7、驗與控制在每一道工序都進行.重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作，盡快解決。(3)團隊工作法(Teamwork)每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)的順利進行.團隊人員工作

8、業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響.（這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大）6 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個.人可能屬于不同的團隊。(4)并行工程(ConcurrentEngineering)在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來,保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成.進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決.7

9、/ 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除8 / 190依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具,反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù),在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項目進程的并行化。三，精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術(shù)和人文環(huán)境，來用了適應(yīng)環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)圈這樣的一個系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應(yīng)的關(guān)系,也存在各個具體手段之間相互支持、

10、相互依賴的關(guān)系，如附圖所示。精益生產(chǎn)（下）秦嶺四、傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在：生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等.向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是通過持續(xù)改進生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現(xiàn)象,其重點是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動，傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路可以形象地表示為圖1.1 .改進生產(chǎn)流程8 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。(1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。如果產(chǎn)

11、品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始,一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此,必須把“出錯保護"(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。(2)消除零件不必要的移動。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里,零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長,生產(chǎn)周期長,并且占用很多在制品庫存,導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，

12、把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排,并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。(3)消滅庫存。把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴.因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的情性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費,必須消滅.減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為單件生產(chǎn)流程(1-piece-flow).在單件生產(chǎn)流程中,基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動,整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過程的流動性還必須做到以

13、下兩點：同步一在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序,要求完成每一項操作花費大致相同的時間.平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。實施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間(Tacttime)相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間,也可以認為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照Tacttime組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度(在下面的。個例子中,將會深入研究Tactti

14、me).2 .改進生產(chǎn)活動僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善,還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)，還要進一步改善生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產(chǎn)流程.在沒有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過程的可靠性至關(guān)重要.要保證生產(chǎn)的連續(xù)性,必須通過減少生產(chǎn)準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生.(1)減少生產(chǎn)準備時間。減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患.列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟;辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機才能處理）；哪些是創(chuàng)、在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）盡可能變內(nèi)在因素為外在因素;10 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有

15、不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。(2)消除停機時間。全面生產(chǎn)維修(TotalProductiveMaintenance,TPM)是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)觀個性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。例行維修操作工和維修工每天所作的維修活動,需要定期對機器進行保養(yǎng)。預(yù)測性維修一利用測量手四分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機能故障而造成時間上的損失.其意義在于未雨綢繆，防患于未然。預(yù)防性維修為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適

16、時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。立即維修一一一當有故障發(fā)生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及時處理。# / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除由于在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀.(3)減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象(比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生.3 .提高勞動利用率提高

17、勞動利用率，有兩個方面,一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進行交叉培訓(xùn)，交叉培訓(xùn)的目的是使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。實現(xiàn)一人多機的前提是建立工作標準化制度.工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復(fù)的方法.工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高,而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用,確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自

18、動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改進和庫存、檢驗、返工等現(xiàn)象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率.庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動,若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低,勞動利用率也相應(yīng)得以提高。

19、總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存（見圖2）。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。五、傳統(tǒng)生產(chǎn)向楊益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示

20、例現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務(wù)，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銃、鉆、磨、裝配和打包等六道工序,每周生產(chǎn)3200件。所有這些產(chǎn)品的加工過程相似,需要的工人相同。該企業(yè)每周工作5天，每天工作8小時.生產(chǎn)指定產(chǎn)品每道工序的單位加工時間如表2.目前該生產(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置。盡管這些產(chǎn)品具有一定的相似性,不需要大量的生產(chǎn)準備時間，但是，因為加工次序和優(yōu)先級別不同，使生產(chǎn)很難達到應(yīng)有的熟練程度，生產(chǎn)拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要么就經(jīng)常需要工人加班加點才能完成生產(chǎn)任務(wù)，使生產(chǎn)成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大?，F(xiàn)對該生產(chǎn)單元進行精益化改造，以徹底改變目前生產(chǎn)拖沓、效率低下的狀況。14 / 190資

21、料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除經(jīng)過大量的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床尚有剩余生產(chǎn)能力，因此在不影響車間內(nèi)其他產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，可以對這些設(shè)備進行適當?shù)恼{(diào)整，安排到一個生產(chǎn)單元內(nèi)。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。步驟1：計算單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間(Tacttime)(取2個工作臺，尚有生產(chǎn)能力剩余)銃、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證按照連續(xù)流程生產(chǎn)，必須平衡各道工序的勞動利用程度，提高勞動生產(chǎn)率，因而可以在生產(chǎn)車間內(nèi)設(shè)置一個微型加工單元，把銃、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只要一個工人就可以獨立完成這三項操作.完

22、成銃、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為170秒。因此,每小時可以完成21.2單位的產(chǎn)品，并且只需4個工作臺。計算計算過單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間和完成指定生產(chǎn)任務(wù)所需的工作臺后，便可以開始規(guī)劃精益生產(chǎn)單元的布置。在實際設(shè)計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時，可以考慮設(shè)置兩個銃、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人（見圖3）。16 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除圖3是嚴格按照單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（45秒），或者是按照每J。時的生產(chǎn)能力（80單位）而設(shè)計的生產(chǎn)單元。由于包裝、1號裝配線、銃/鉆/磨等工序都存在著一定的生產(chǎn)剩余,制約整個生產(chǎn)單元的瓶頸是2號裝配線。如

23、果要加大生產(chǎn)量，或季節(jié)性的需要訂單增加，那么，必須把2號裝配線的工作適量的分配給包裝、1號裝配線,或者通過尋求提高勞動生產(chǎn)率、降低2號裝配線生產(chǎn)時間的手段來解決。如果需要減小生產(chǎn)單元的生產(chǎn)能力，那么需要裁減工人來重新平衡生產(chǎn)線精益生產(chǎn)管理思想核心的分析精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標更偏重于對銷售的促進。同時。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費.對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題,造成進一步的浪費。16 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或

24、者刪除相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益.拉動式準時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨創(chuàng)，并具有良好的效果。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計算機信息反饋技術(shù)、成組技術(shù)等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費的無限追求,即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策。進一步分

25、析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn),拉動式準時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團隊式工作方式。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的必要且獨特的條件。綜上所述,基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下,無限追求物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在。精益生產(chǎn)（下）秦嶺18 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除四、傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在:生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動

26、等等。向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是通過持續(xù)改進生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現(xiàn)象,其重點是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動，傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路可以形象地表示為圖1.1.改進生產(chǎn)流程精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。(1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始,一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此,必須把“出錯保護”19 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是

27、說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。(2)消除零件不必要的移動。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里,零件往往需要在幾個車間中搬來搬去,使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高.通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊,這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動,節(jié)約生產(chǎn)時間。(3)消滅庫存。把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的情性，更糟

28、糕的是要占用大量的資金.在精益企業(yè)里,庫存被認為是最大的浪費,必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為單件生產(chǎn)流程(l-piece-flow)。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過程的流動性還必須做到以下兩點：同步一在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。20 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除(1)減少生產(chǎn)準備時間.減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細

29、致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟;辨別哪些因素是內(nèi)在的(需要停機才能處理)；哪些是創(chuàng)、在的因素(在生產(chǎn)過程中就能處理)盡可能變內(nèi)在因素為外在因素;利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。(2)消除停機時間。全面生產(chǎn)維修(TotalProductiveMaintenance,TPM)是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)觀個性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式.例行維修操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。預(yù)測性維修-一22 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考

30、，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除利用測量手四分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障,保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然.預(yù)防性維修為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄.對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。立即維修當有故障發(fā)生時,維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及時處理.由于在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大.TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀.(3)減

31、少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象(比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。3.提高勞動利用率23 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除提高勞動利用率，有兩個方面,一是提高直接勞動利用率,二是提高間接勞動利用率。提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進行交叉培訓(xùn)，交叉培訓(xùn)的目的是使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。實現(xiàn)一人多機的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過對大量工作方法和動

32、作進行研究，以決定最有效和可重復(fù)的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改進和庫存、檢驗、返工等現(xiàn)象的消除而提高，那些有利于提高直

33、接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高?？偠灾?，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存（見圖2）。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想

34、不到的問題,讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人,能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。五、傳統(tǒng)生產(chǎn)向楊益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務(wù)，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品,需要經(jīng)過銃、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。所有這些產(chǎn)品的加工過程相似，需要的工人相同。該企業(yè)每周工作5天，每天工作8小時。生產(chǎn)指定產(chǎn)品每道工序的單位加工時間如表2.目前該生產(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置。盡管這些產(chǎn)品具有一定的相似性,不需要大量的生產(chǎn)準備時間,但是，因為加工次序和優(yōu)先級別不

35、同，使生產(chǎn)很難達到應(yīng)有的熟練程度，生產(chǎn)拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要么就經(jīng)常需要工人加班加點才能完成生產(chǎn)任務(wù)，使生產(chǎn)成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大.現(xiàn)對該生產(chǎn)單元進行精益化改造，以徹底改變目前生產(chǎn)拖沓、效率低下的狀況。經(jīng)過大量的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床尚有剩余生產(chǎn)能力，因此在不影響車間內(nèi)其他產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，可以對這些設(shè)備進行適當?shù)恼{(diào)整，安排到一個生產(chǎn)單元內(nèi)。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。步驟1：計算單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間(Tacttime)（取2個工作臺，尚有生產(chǎn)能力剩余）25 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或

36、者刪除銃、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證按照連續(xù)流程生產(chǎn)，必須平衡各道工序的勞動利用程度，提高勞動生產(chǎn)率，因而可以在生產(chǎn)車間內(nèi)設(shè)置一個微型加工單元，把銃、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只要一個工人就可以獨立完成這三項操作。完成銃、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為170秒。因此，每小時可以完成21.2單位的產(chǎn)品，并且只需4個工作臺。計算計算過單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間和完成指定生產(chǎn)任務(wù)所需的工作臺后，便可以開始規(guī)劃精益生產(chǎn)單元的布置。在實際設(shè)計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時，可以考慮設(shè)置兩個銃、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人（見圖3）.圖3是嚴格按照單件產(chǎn)品

37、生產(chǎn)時間（45秒），或者是按照每J.時的生產(chǎn)能力（80單位）而設(shè)計的生產(chǎn)單元。由于包裝、1號裝配線、銃/鉆/磨等工序都存在著一定的生產(chǎn)剩余，制約整個生產(chǎn)單元的瓶頸是2號裝配線.如果要加大生產(chǎn)量，或季節(jié)性的需要訂單增加，那么,必須把2號裝配線的工作適量的分配給包裝、1號裝配線，或者通過尋求提高勞動生產(chǎn)率、降低2號裝配線生產(chǎn)時間的手段來解決。如果需要減小生產(chǎn)單元的生產(chǎn)能力,那么需要裁減工人來重新平衡生產(chǎn)線。26 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除作者：yuweiyuwei回復(fù)日期：2004929115)*23第一章精益生產(chǎn)的思想和方法企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和

38、服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品.而利潤的高低取決于投入和有效產(chǎn)出的比例，即生產(chǎn)效率，班組是使產(chǎn)品增值的基本單元,是提高生產(chǎn)效率的主戰(zhàn)場。提高生產(chǎn)效率有以下三種途徑：1。投入不變，產(chǎn)出增加；2。產(chǎn)出不變，投入減少；3 .投入減少，產(chǎn)出增加。第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長期，即市場對該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期,即市場對該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的.但是，市場競爭的結(jié)果最終將導(dǎo)致第一和第二種途徑的失效，從而使

39、企業(yè)的經(jīng)營狀況步入低谷。要避免這種狀況，就必須采用第三種途徑。精益生產(chǎn)的成功有力地證明T這一途徑的優(yōu)越性和有效性。第一節(jié)精益生產(chǎn)的誕生及其特點28 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式.精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。本世紀中葉，當美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進行了徹底的分析，得出了兩條結(jié)論：1。大量生產(chǎn)方式在削減成本方面的潛力要遠遠超過其規(guī)模效應(yīng)所帶來的好處2o大量生產(chǎn)方式的縱向泰勒制組織體制不利于企業(yè)對市場的適應(yīng)

40、和職工積極性、智慧和創(chuàng)造力的發(fā)揮基于這兩點認識，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結(jié)合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性,并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶,從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產(chǎn)方式進行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEANPRODUCTION)o28 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低

41、成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng),同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四

42、個方面：lo人本位主義精益生產(chǎn)強調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。其具體特點表現(xiàn)為：D彼此尊重“這是老板的意思”，"不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話,對此我們也已習以為常。我們的企業(yè)建立在泰勒原則上，從經(jīng)營人員、管理人員、監(jiān)督人員到操作人員的嚴格等級劃分制度使我們的層次觀念已根深蒂固.工人的任務(wù)就是不折不扣地按標準作業(yè)方法加工產(chǎn)品，至于“為什么這樣做？”“怎樣做更好?”30 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除則是領(lǐng)導(dǎo)人員的事.在這樣的企業(yè)里，工人不僅得不到物質(zhì)上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工

43、作環(huán)境和強度等方面,也得不到精神上的足夠尊重，如：被認可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。從而造成一方面領(lǐng)導(dǎo)人員指責操作人員缺乏責任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應(yīng)付著領(lǐng)導(dǎo)的每一個指令。這是造成傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式體制僵化的重要原因.精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件;鼓勵職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。2)重視培訓(xùn)企業(yè)的經(jīng)營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自

44、于員工的努力.只有不斷提高員工的素質(zhì),并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力.精益生產(chǎn)的成功同樣依賴于高素質(zhì)的技術(shù)人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力,從而使生產(chǎn)過程中的問題得到及時的發(fā)現(xiàn)和解決。因此，精益生產(chǎn)重視對職工的培訓(xùn)，以挖掘他們的潛力.輪崗培訓(xùn)(JobRotation)和一專多能培訓(xùn)是提高人員素質(zhì)以滿足精益生產(chǎn)需要的有效方法，前者主要適用于領(lǐng)導(dǎo)和后備領(lǐng)導(dǎo)，后者主要適用于操作人員.通過輪崗培訓(xùn)I,使受訓(xùn)者豐富技術(shù)知識，提高管理能力,掌握公司業(yè)務(wù)和管理的全貌；同時可以培養(yǎng)他們的協(xié)作精神和系統(tǒng)觀念，使他們明確系統(tǒng)的各

45、部分在整體運行和發(fā)展中的作用和弱點，從而在解決具體問題時，能自覺地從整體觀念出發(fā)，找到改進的方案.一專多能的目的是擴大操作人員的工作范圍，提高他們的工時利用率；同時提高操作的靈活性,為實現(xiàn)小組工作法創(chuàng)造條件.3）共同協(xié)作傳統(tǒng)的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。這種思想的確為大量生產(chǎn)方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智慧和創(chuàng)造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應(yīng)變能力；使組織體和個人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動力。精益生產(chǎn)則要求職工在明確企業(yè)發(fā)展目標的前提下加強相互間的協(xié)作，而具體的工作內(nèi)容和劃分是相對模糊的.協(xié)作的范圍涉及

46、操作人員之間，也涉及部門和部門、領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員之間。這種協(xié)作打破了原有的組織障礙,通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現(xiàn)象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業(yè)目標.常用的方法有項目管理和小組工作法等，前者多用于跨部門間的協(xié)作，而后者一般應(yīng)用于團隊內(nèi)部。2o庫存是“禍根”高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：32 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除1

47、）庫存提高了經(jīng)營的成本庫存是積壓的資金，并以物的形式存在，因而是無息資金。它不僅沒有增加產(chǎn)出，反而造成許多費用，并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營成本上升.這些費用包括：a.料架、料箱、運輸設(shè)施、數(shù)據(jù)處理設(shè)備、卸貨和裝貨工具等倉庫設(shè)施費用；bo倉庫管理、物料配送和質(zhì)量檢驗等的人員費用；c.因存放不當、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相應(yīng)的處理費用；d.倉庫場地、照明、保溫、通風設(shè)備、能源等的費用.2）庫存掩蓋了企業(yè)的問題傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產(chǎn)順利進行的保障，當生產(chǎn)發(fā)生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。因此，高庫存成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，

48、超量超前生產(chǎn)被看作是高效率的表現(xiàn)。精益生產(chǎn)的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題（圖1.01）,使企業(yè)意識不到改進的需要，阻礙了經(jīng)營成果的改善。大量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式圖1。01大量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式對庫存的認識這些問題主要表現(xiàn)在以下一些方面：33 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除a。生產(chǎn)缺乏計劃性，靈活性差；bo設(shè)備故障率高，保養(yǎng)和維修工作欠佳；c.生產(chǎn)線運行不均衡，產(chǎn)量波動大；do人員安排不合理，缺勤率高；e.廢品率或次品率高，返修工作量大；f.換模時間長，生產(chǎn)批量難以下降；g.運輸距離長、運輸方式不合理等。3）庫存阻礙了改進的動力解決上

49、述各種問題需要一定的時間，在這段時間內(nèi)生產(chǎn)無法繼續(xù)進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”,事實上這些問題還是存在,并將反復(fù)出現(xiàn).精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式,從產(chǎn)生庫存的原因出發(fā)，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業(yè)及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復(fù)出現(xiàn)。如此反復(fù)的從暴露問題到解決問題的過程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營能力。3.永不滿足34 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標，如廢品率、庫存量、時間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對于這些

50、指標的改進也通過預(yù)先給定的百分比來進行.員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標,因為今年做得越好意味著明年的改進越難。所以，員工僅滿足于完成各項指標,從而阻礙了經(jīng)營潛力的發(fā)揮。精益生產(chǎn)方式則把“無止境地追求完美”作為經(jīng)營目標，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力.準時化生產(chǎn)方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn).其主要思想有：1）消除一切無效勞動和浪費用精益生產(chǎn)的眼光去觀察、分析生產(chǎn)過程，我們會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的種種無效勞動和浪費。大量生產(chǎn)廠家對這些浪費卻熟視無睹

51、，甚至認為是不可避免的.精益生產(chǎn)把生產(chǎn)過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費。精益生產(chǎn)方式從分析浪費出發(fā)，找到改進的潛力,利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進,逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美的境界.2）追求理想化的目標和大量生產(chǎn)廠家相比,精益生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)指標沒有明確的定量，而往往以最佳狀態(tài)作為目標，如“零缺陷:"零庫存”、“零抱怨"、“零故障"等?？梢哉f,要達到這些理想化的目標是不可能的，但它們能使員工產(chǎn)生一種向“極限“挑戰(zhàn)的動力,樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發(fā)揮他們潛在的智慧。

52、3）追求準時和靈活35 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除物流和信息流的準確、準時是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)過程的要求，通過采用看板生產(chǎn)和適時供貨，使生產(chǎn)所需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量，這里的“準時”不同于“及時”，達到及時供應(yīng)可通過高庫存來實現(xiàn)，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。準時和準確的信息流是實現(xiàn)這一目標的前提和保障,因此，精益生產(chǎn)方式的成功依賴于其獨特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)-一看板系統(tǒng)。市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產(chǎn)品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn).靈活的生產(chǎn)

53、系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術(shù)的發(fā)展為建立靈活生產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能.4 .企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場（顧客）需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標.隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善，消費者的價值觀念也發(fā)生了根本性的變化，消費需求多樣化。產(chǎn)品設(shè)計個性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快,市場由賣方市場走向買方市場.這種變化促使企業(yè)必須改變原來的經(jīng)營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產(chǎn)方式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)，精益生產(chǎn)方式的誕生是適應(yīng)這種變化的結(jié)果。35 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當

54、之處，請聯(lián)系改正或者刪除精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應(yīng)市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)的推動力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。由此可見，精益生產(chǎn)成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營利潤,把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標.精益生產(chǎn)成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協(xié)作關(guān)系,通過適時供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方的利益共同增長。適時供貨是指企業(yè)通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空間”進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動確保在適當?shù)臅r間內(nèi)按適當?shù)臄?shù)量提供

55、必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本,提高效率和質(zhì)量，用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問題都將影響到主機廠生產(chǎn)的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。36 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個零件分散供應(yīng)的方式。系統(tǒng)供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術(shù)含量，提高經(jīng)濟效益,與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套只與八分之一到三分之一的協(xié)作單位直接發(fā)生

56、關(guān)系，從而使主機廠和這些配套廠的協(xié)作更顯重要。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買賣關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證.它的成功并不是運用一、二種新管理方法的結(jié)果,而是一系列的精益生產(chǎn)方法.但企業(yè)在推行和應(yīng)用這些方法之前,必須對本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。下面,就一些與班組工作密切相關(guān)的精益生產(chǎn)思想和方法作進一步的介紹。第二節(jié)準時化生產(chǎn)方式一、準時化生產(chǎn)的概況準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜

57、合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費,確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時化生產(chǎn)方式源于日本豐田汽車公司，但它不僅適用于日本，也適用于中國;不僅適用于汽車行業(yè)，也適用于所有流程型企業(yè);不僅適用于規(guī)模較大的主機廠，也適用于規(guī)模較小的配套廠；不僅適用于生產(chǎn)制造部門，也適用于銷售和采購等部門；不僅需要管理人員的支持，更需要監(jiān)督人員和操作人員的參與。準時化生產(chǎn)強調(diào)“非常準時”和“按需要生產(chǎn)”38 / 190資料內(nèi)容僅供您學(xué)習參考，如有不當之處，請聯(lián)系改正或者刪除,它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。準時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn).二、一個流生產(chǎn)一個流是