模具設計含精度設計全書筆記整理1

1、一，二章名詞解釋1冷沖壓工藝是利用模具與沖壓設備完成加工的過程2冷沖壓是在常溫下利用沖模和沖壓設備對材料是假壓力，使其長生蘇醒變形或分立，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的工件3分離工序是使沖壓件與板料眼一定的輪廓線相互分離的工序4塑料成型工藝是指材料在不破裂的條件下產生塑性變形的工序，從而獲得一定形狀、尺寸和精度要求的零件5單工序模是指在沖壓的一次行程過程中，只能完成一個沖壓工序的模具6級進模（連續(xù)模）是指在沖壓的一次行程過程中，在不同的工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具7復合模是指在沖壓的一次行程過程中，在同一工位上完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具8沖裁是使材料的一部分相對另一部分發(fā)生

2、分離，是沖壓加工方法中的基礎工序，應用極為廣泛9沖裁間隙是指沖裁的凸模與凹模刃口之間的間隙，凸模與凹模每一側的間隙稱為單邊間隙；兩側間隙之和稱為雙邊間隙10尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小則精度越高11合理間隙是指采用這一間隙進行沖裁時，能夠得到令人滿意的沖裁件的斷面質量、較高的尺寸精度和較小的沖壓力，并使模具有較長的使用壽命12沖裁件工藝性是指該工件在沖裁加工中的難易程度13搭邊是指沖裁時制件之間、制件與條（板）料邊緣之間的余料。搭邊的作用是：補償定位誤差，保證沖出合格的制件；保持條料具有一定的剛性，便于送料，避免沖裁時條料邊緣毛刺被拉入模具間隙，從而保護模具，以免模具

3、過早的磨損而報廢14側刃是以切去條料旁側少量來限定送料進距的15沖壓力是沖裁力、卸料力、推件力和頂料力的總稱16模具的壓力中心是指沖壓力合力的作用點。17側刃的作用是以切去條料旁側少量的材料來限定送料進距18模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上19排樣的方法，按有無廢料的情況可分為有廢料排樣、無廢料排樣和少廢料排樣1導柱導套式沖裁模的優(yōu)缺點？答：1）優(yōu)點：由于導柱式沖裁模導向準確可靠，保證沖裁間隙均勻穩(wěn)定，因此，沖裁件的精度比用導板模沖制的工件精度高，沖模使用壽命長，在沖床上安裝使用方便（2）缺點：沖模外形輪廓尺寸較大，結構較為復雜，制造成本高2. 沖裁是分離變形的沖壓工序。當凸模、凹

4、模之間的設計間隙合理時，工件受力后的分離變形要進過那幾個階段，分離前在那個階段的何時將出現(xiàn)微裂紋。答：三個階段，即：從彈性變形開始，進入塑性變形后以斷裂分離告終。在塑性變形階段，隨著凸模的不斷壓入，材料的變形程度不斷增加，同時變形區(qū)硬化加劇，在凸模和凹模的刃口附近，材料就產生微小裂紋，這就意味著破壞開始，塑性變形結束。斷裂分離階段，當刃口附近應力達到材料破壞應力時，凸、凹模間的材料先后在靠近凸、凹模刃側面產生裂紋，并沿最大切應力方向向材料內層擴展，使材料分離3普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？答 普通沖裁件的斷面一般可以分成四個區(qū)域，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個

5、部分。（1）圓角帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當凸模刃口剛壓入板料時，刃口附近的材料產生彎曲和伸長變形，使板料被帶進模具間隙從而形成圓角帶。（2）光亮帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當刃口切入板料后，板料與模具側面發(fā)生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質量越好）。（3）斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產生的微裂紋在拉應力的作用下不斷擴展而形成的撕裂面，這一區(qū)域斷面粗糙并帶有一定的斜度。（4）毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時，刃尖部分呈高靜水壓應力狀態(tài)，使

6、微裂紋的起點不會在刃尖處產生，而是在距刃尖不遠的地方發(fā)生。隨著沖壓過程的深入，在拉應力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對普通沖裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。4什么是沖裁間隙？沖裁間隙對沖裁質量有哪些影響？答沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質量、沖裁力的大小及模具的使用壽命。合理的沖裁間隙時，凸模與凹模刃口所產生的裂紋在擴展時能夠互相重合，這時沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷。間隙過小，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續(xù)壓下時，使中間留下的環(huán)狀搭

7、邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現(xiàn)二次光亮帶，不平整，尺寸精度略差。間隙過大時，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時的裂紋方向相反，工件切斷面上出現(xiàn)較高的毛刺和較大的錐度。5什么叫搭邊？搭邊有什么作用？答：排樣時，工件與工件以及工件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。作用是：補償送料誤差，使條料對凹模型孔有可靠的定位，以保證工件外形完整，獲得較好的加工質量。保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊太大，浪費材料；太小，會降低工件斷面質量，影響工件的平整度，有時還會出現(xiàn)毛刺或搭邊被拉進凸模與凹模的間隙里，造成沖模刃口嚴重磨損。影響模具壽命。6沖裁的變形過程是怎樣的？

8、沖裁的變形過程分為三個階段：從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內部應力數(shù)值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段(第一階段)；如果凸模繼續(xù)下壓，坯料內部的應力達到屈服極限，坯料開始產生塑性變形直至在刃口附近由于應力集中將要產生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段(第二階段)；從在刃口附近產生裂紋直到坯料產生分離，這就是稱之為斷裂分離階段(第三階段)7什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心的目的？答：沖模的壓力中心就是模具在沖壓時，被沖壓材料對沖模的各沖壓力合力的作用點位置，也就是沖模在工作時所受合力的作用點位置。目的：（1）使沖裁壓力中心與沖床滑塊中心相重合，避免產生偏彎矩，減少模具導向機構的不均勻磨損

9、（2）保持沖裁工作間隙的穩(wěn)定性，防止刃口局部迅速變鈍，提高沖裁件的質量和模具的使用壽命（3）合理布置凹模型孔位置第三章 彎曲工藝與彎曲模具設計1. 彎曲是使材料產生塑性變形，將平直板材或管材料等型材的毛坯或半成品，放到模具中進行彎曲，得到具有一定角度或形狀的制件的加工方法。2. 彎曲分為自由彎曲和校正彎曲3. 彎曲變形分為彈性彎曲，彈性塑性彎曲，純塑性彎曲三個階段4. 彎曲時：內層受壓變厚 外層受壓變薄5. 回彈的影響因素：材料的力學性能 彎曲角 相對彎曲半徑R/t 彎曲方式及模具結構 彎曲力 模具間隙6. 彎曲件要求材料應具有足夠的塑性、較低的屈服點及較高的彈性模量。7. 板料比較薄的 短邊

10、取小值，比較厚的長邊取大值8. 最小彎曲半徑：在保證坯料外表表面纖維不發(fā)生破壞的前提下，彎曲件能夠彎曲成的內表面最小圓角半徑。9. 最小相對彎曲半徑的影響因素：材料的力學性能 彎曲中心角 板料的纖維方向與彎曲線夾角的影響 彎曲件寬度 彎曲件板料厚度 板料表面與斷面質量的影響10. 在彎曲直角時，若直立部分過小，彎曲穩(wěn)定性就差11. 彎曲件的形狀與尺寸應對稱分布，防止彎曲時因圓角不同，摩擦阻力不同，而造成彎曲件尺寸精度不高，甚至彎曲失敗。12. 防止交接處因受力不均或應力集中而造成開裂，圓角部位畸變等缺陷，應預先在彎曲件上設置工藝上必須的工藝孔，槽及缺口。13. 提高彎曲件質量的措施：減少回彈的

11、方法 防止彎曲件開裂 防止偏移 底部不平 表面擦傷 14. 減少回彈的方法：補償法 校正法 拉彎工藝 正確選擇彎曲件結構15. 防止彎曲件開裂：選擇塑性好的材料 毛坯的表面質量要好 彎曲時排樣要注意板料或卷料的軋制方向16. 表面產生的劃傷而留下的痕跡原因：在工作表面附著較硬的顆粒 凹模的圓角半徑太小 凸模與凹模的間隙太小17. 展開長度確定原則是毛坯長度應等于彎曲后彎曲零件中性層的長度18. 根據(jù)相對彎曲半徑分為有圓角半徑彎曲和無圓角半徑彎曲 以0.5t來判斷19. 彎曲力是指彎曲件完成預定彎曲時所需要的壓力機施加壓力20. 壓力機標稱壓力總的原則是壓力機噸位必須大于彎曲時所有工藝力之和21

12、. 彈頂器的主要作用是將彎曲后的零件頂出凹模22. 模具圓角半徑的確定：凸模圓角半徑 凹模深度 凹模圓角半徑23. 模具間隙越小，彎曲力越大，使零件側壁變薄，并降低凹模壽命。間隙越大，回彈越大，彎曲件精度降低24. 凸，凹模工作部位尺寸計算的基本原則：零件標注外形尺寸時，模具是以凹模為基準件，間隙取在凸模上 零件標注內形尺寸時，模具以凸模為基準件，間隙取在凹模上25. 當零件標注外形尺寸時，先計算凹模尺寸，然后再減去間隙值來獲得凸模尺寸26. 按彎曲件形狀可分為V形件，U形件，Z形件，圓圈形狀彎曲模;a) 按彎曲角度多少分為單角彎曲，雙角彎曲，四角彎曲等b) 按結構形式分為單工序彎曲模，多工序

13、彎曲模等c) 按結構復雜程度又分為簡單彎曲模，復雜彎曲模等27. 凸模墊板的作用防止凸模尾部壓傷模座表面 第四章 拉深工藝與拉深模具設計1. 拉深是指將一定形狀的平板毛坯通過拉深模具設計沖壓成各種開口空心件，或以開口空心件為毛坯通過拉深進一步改變其形狀和尺寸的一種冷沖壓工藝方法2. 按照拉深件的形狀，拉深工藝可分為旋轉體件拉深，盒形件拉深，復雜形狀件拉深a) 旋轉體件拉深又可分為無凸緣圓筒形件，帶凸緣圓筒形件，半球形件，錐形件，拋物線形件，階梯形件和復雜旋轉體拉深件等3. 拉深工藝可分為不變薄拉深和變薄拉深4. 拉深區(qū)域分為平面凸緣部分，凸緣圓角部分，筒壁部分，底部圓角部分，筒低部分5. 拉深

14、工序的主要工藝問題：平面凸緣部分的起皺 筒壁危險斷面的拉裂6. 常見的拉深工藝問題有：平面凸緣的起皺 筒壁危險斷面的拉裂 口部或凸緣邊緣不整齊 筒壁表面的拉傷 拉深件存在較大的尺寸和形狀誤差7. 起皺是平面凸緣部分材料受切向壓應力作用而失去穩(wěn)定性的結果8. 是否被拉裂取決于拉深力的大小和筒壁材料的強度9. 旋轉體表面積的定理：任何形狀的母線，繞軸線旋轉一周得到的旋轉體的表面積，等于該母線的長度與其重心繞該軸旋轉軌跡的長度的乘積 F=2RsL10. 拉深系數(shù)是指拉深前后拉深件筒部直徑（或半成品筒部直徑）與毛坯直徑（或半成品直徑）的比值11. m越小越好，不能無限的小是因為，對于一種材料，當拉深條

15、件一定時，筒壁傳力區(qū)中所產生的最大拉應力Pmax的數(shù)值，是由變形程度即拉深系數(shù)大小決定的。m值越小，則變形程度越大，Pmax值越大。當m值減小到一數(shù)值時，將使Pmax值達到危險斷面的抗拉強度b ,從而導致危險斷面拉裂12. 影響極限拉深系數(shù)的因素：材料的力學性能 拉深條件 毛坯的相對厚度 拉深次數(shù) 拉深件的幾何形狀13. 拉深條件：模具幾何參數(shù) 壓邊條件 摩擦和潤滑條件14. 極限拉深系數(shù)的確定是根據(jù)筒壁傳力區(qū)的最大拉應力Pmax和危險斷面的抗拉強度b15. 寬凸緣無凸緣圓筒形拉深件首次拉深的拉深過程和工序尺寸計算區(qū)別：凸緣直徑應在首次拉深時確定，以后各次拉深只是將其次拉深入凹模的材料重新分配

16、 帶凸緣拉深件首次拉深的變形程度比拉深系數(shù)相同的無凸緣件的拉深小，因而允許取更小的拉深系數(shù) 首次拉深拉入凹模的材料應比實際需要量多5%10%，多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸緣上16. 壓力機壓力行程大于公稱壓力行程：所以應校核壓力機的行程負荷曲線，即保證拉深工藝總力的變化曲線被包絡在壓力機的行程負荷曲線以下17. 整帶料級進拉深時，相鄰兩個拉深件之間相互牽連，材料的縱向流動比較困難，變形程度大時容易拉破。為了避免拉破，每次拉深都應采用比單工序拉深大的拉深系數(shù)18. 帶料切口級進拉深是在前后兩個拉深件相鄰處切口或切槽將材料切斷，以減少相鄰兩個拉深件在拉深時的相互影響，縱向較容易，較小的

17、拉深系數(shù)，工步數(shù)較少，但小號較多19. 拉深模具按工序集中程度可分為單工序拉深模，復合拉深模和級進拉深模a) 按結構特點可分為帶導柱，不帶導柱和帶壓邊圈，不帶壓邊圈的拉深模20. 凸模上開設通氣孔，目的是便于將拉深件從凸模上卸下，并防止卸件時拉深件變形 a) 壓邊圈起頂件作用21. 設計落料拉深復合模應注意：拉深凸模的工作端面一般應比凹模的工作端面低一個料厚，保證落料完成后再進行拉深；選用壓力機時應校核壓力機的行程負荷曲線;凸凹模應有足夠的壁厚22. 彈性壓邊設置分為橡膠墊式，彈簧墊式，氣墊式23. 模圓角半徑過小，阻力和拉深力太大，表面產生劃痕，危險斷面破裂；凹模圓角半徑過大，材料在流經凹模

18、圓角時會產生起皺24. 模圓角半徑過小，拉深過程中危險斷面容易局部變薄，甚至被拉破，過大，拉深時底部材料的承壓面積小，容易變薄。 當拉深件底部圓角半徑過小時，應按拉深工藝性要求確定凸模圓角半徑25. 間隙取值較小時，拉深件的回彈較小，尺寸精度較高，但拉深力較大，凸，凹模磨損較快，模具壽命較低26. 末次拉深的凸，凹模工作尺寸，應保證拉深件的尺寸精度符合圖樣要求，并且保證模具有足夠的磨損壽命第五章 【其他冷沖壓成形工藝昱模具設計】1.成形工藝：指用各種局部變形的方式來改變零件或坯料形狀的加工方法。2.局部起伏成形：使材料局部發(fā)生拉深而形成部分的凹進與凸出，借以改變零件或坯料形狀的的冷沖壓方法。3

19、.脹形：將空心件或管狀毛坯沿徑向外擴張。4.翻孔：沿內孔周圍將材料翻成側立凸緣的沖壓工序。5.翻邊：沿外形曲線周圍將材料翻成側立短邊.6.極限翻邊系數(shù)：圓孔翻邊時孔邊不破裂所能達到的最小翻邊系數(shù)。7.縮口：將空心件或管子的敞口處加壓縮小的沖壓工序。8.校平與整形：利用模具使坯件局部或整體產生不大的塑性變形，以消除平面度誤差，提高制件形狀及尺寸精度的沖壓成形方法。9.校平與整形需要在曲柄壓力下死點進行。10.壓印：將材料放在上、下模之間，在壓力作用下使其材料厚度發(fā)生變化，并將擠壓處的材料充滿在有起伏細紋的模具型腔、凹處，而在工件表面得到形狀起伏鼓凸及字樣或花紋。11.冷擠壓：是在室溫條件下進行的

20、，不需要對毛坯進行加熱，使金屬在模具型腔內產生塑性變形，從而獲得所需要的尺寸、形狀及一定性能的機械零件。12.成形工序按塑性變形：壓塑類成形（縮口、外翻邊） 拉伸類成形（翻邊、內翻邊、起伏、脹形等）。13.圓柱形空心毛坯脹形：剛性凸模 軟體凸模 波紋管零件脹形14.影響翻邊系數(shù)的因素：材料的塑性 孔的邊緣翻邊 材料的相對厚度 凸模形狀15.縮口成形后坯料分為：無支撐 有支撐16.校平、整形力的影響因素：材料的力學性能、板料厚度。17.冷擠壓方法：正、反、復合、徑向擠壓。18.冷擠壓模具的特點：上下底板 足夠的支撐面 足夠厚度的淬硬墊板 防止 沖裂 相對移動光滑的圓角過渡 防止 應力集中 損壞

21、上、下模板 有足夠的厚度及剛性模具工作部分的材料及熱處理要求，均比一般普通沖模高模具的卸料部分一般采用剛性結構，其頂出桿要有足夠的剛性及強度19.保證凸模穩(wěn)定性、下端面開工藝凹模槽。20.反擠壓凸模形狀：錐形帶平底的凸模 尖角錐形凸模 平底凸模第六章 【多位級進模設計】1.載體的作用：級進沖壓時運送沖件至各個工位進行連續(xù)沖壓，保證沖件在動態(tài)中保持穩(wěn)定準確的定位。2.搭口的作用：連接載體與沖件或沖件與沖件3.多位級進模的特點：沖壓生產效率高 操作安全 沖件質量高 模具壽命長 設計制造難度大，但沖壓生產的總成本較低4.排樣設計原則：盡可提高材料的利用率 合理安排工序順序 合理確定工位數(shù) 保證條料送

22、進步距的精度 保證沖件形狀及尺寸的準確性 提高凹模強度及便于模具制造5.排樣設計時應考慮的因素：沖件的生產批量 沖壓力的平衡 沖件的毛刺方向 成形工序件方向的設置6.級進模結構設計要點：能順利、連續(xù)、穩(wěn)定地工作，并能獲得所要求形狀和精度的制件 能減少成形件的精加工及二次加工工序效率高壽命長制造周期短、成本低第七章 【塑料與塑料成型工藝】1.熱塑性塑料：指在特定的溫度范圍內能反復加熱軟化熔融、冷卻硬化定型的塑料。2.熱固性塑料：指在初次受熱到一定溫度時能軟化熔融，可塑制成型，繼續(xù)加熱或加入固化濟后即硬化定型。3.加強肋作用：在不增加塑件壁厚的條件下提高塑件的剛度和強度，沿著料流方向的加強肋還能減

23、小熔料的充模阻力。4.脫模斜度的取向原則：內孔以小端為準，符合圖樣要求，斜度由擴大方向獲得；外形以大端為準，符合圖樣要求，斜度由縮小方向獲得。5.塑料注射機的規(guī)格：決定注射機加工能力和適用范圍的技術參數(shù)。6.通用注射成型的工藝過程合模、加熱塑化、注射、保壓、制件冷卻、開模和制件頂出組成。7.壓縮成型工藝過程包括：加料、合模、加壓、排氣、固化、脫模、清理模具、修整塑件等。8.常用塑料型材：實心、管類、異形截面、共擠復合型材。9.塑料的成型工藝性能：收塑性：成型加工得到的塑料制品，其尺寸總是小于常溫下的模具成型尺寸，這種性質即為.流動性：指成型加工時塑料熔體在一定的溫度和壓力作用下充滿模腔各個部分

24、的能力，注意取決于本身性質.結晶性：部分塑料在冷卻固化過程中，樹脂分子能夠有規(guī)則地排列，形成一定的晶相結構.吸濕性：指塑料吸附水分的傾向.熱敏性：指某些塑料對熱比較敏感，成型時若溫度較高，或受熱時間過長就會產生變色、降解、分解現(xiàn)象. 應力開裂：塑料在成型時容易產生內應力，質地較脆，制品在成型、儲存使用時容易因外力、溶劑作用產生開裂.熔體破裂：指一定熔融指數(shù)的塑料熔體，在恒定溫度下通過固定截面積的細小孔徑時，其流動速度超過表面產生裂紋比容和壓縮率：成型加工前單位重量的松散塑料所占體積.固化速度：熱固性塑料成型時，樹脂分子從線型結構轉化為體型結構的過程。10.特種注射成型工藝：熱固性塑料 熱流道

25、氣體輔助注射成型工藝 注射吹塑成型工藝。11.塑料注射機一般由注射裝置、合模裝置、液壓和電氣控制系統(tǒng)、機架組成。12.塑料注射機各部分作用：注射裝置：塑料 入料筒 將其加熱 均勻塑化 熔體，足夠速度 壓力 將塑料熔體 注射 入型腔，保持一定壓力 進行補縮并防止熔體返流。合模裝置：實現(xiàn)模具開、合模，注射時保證鎖緊模具，開模保證制件頂出。液壓和電氣：控制注射機 工作循環(huán)過程 成型工藝條件 使動作要求準確。機架：將上述三部分組合。13.塑料注射機的技術參數(shù)：注射量：指注射機進行一次成型注射出熔料的最大容積，它決定了一臺注射機所能成型塑件的最大體積。合模力：指在注射成型時注射機合模裝置對模具施加的夾緊

26、力，它在一定程度上決定了注射機所能成型的塑件在分型面上的最大投影。 模板尺寸和拉桿間距。最大和最小模具厚度：模具厚度在二者之間。開模行程。頂出機構參數(shù)：中心、二側機械頂出、中心液壓加二側機械頂出。噴嘴頭部尺寸。14.注射成型工藝條件：料筒和噴嘴溫度：料筒溫度應高于塑料的粘流溫度或熔點。注射壓力與注射速度：螺桿或柱塞在注射時對單位面積的塑料熔體施加的作用力為注射壓力；螺桿或柱塞在注射時的 移動速度為注射速度。保壓力和保壓時間：熔料充滿型腔，螺桿或柱塞在一定時間繼續(xù)保持對料筒內熔料的壓力。作用是補縮。冷卻時間：指從注射、保壓結束到模具開啟的時間，一般占成型周期的70%-80%。螺桿轉速與背壓：背壓

27、又稱塑化壓力，指在加料塑化過程中螺桿轉動后退時料筒前端的熔料所具有的壓力。模具溫度加料量與余料15.擠出成型設備：主機、輔機。主機即擠出機，作用是完成塑料的加料、塑化和輸送工作。輔機的作用是將由擠出模擠出的已獲得初步形狀和尺寸的連續(xù)塑料體進行定型，使其形狀尺寸固定，經切割加工，成為供應用的塑料型材。16.管材擠出成型工藝條件：溫度 擠出速度 牽引速度 壓縮空氣壓力17.成型工藝條件：成型壓力 指液壓機對塑件在垂直于加壓方向的平面上的單位投影面積施加的壓力成型速度 指模具溫度成型時間 指從合模加壓到開模取件這短時間。第八章1.塑件設計的主要內容：尺寸，公差，表面質量，結構形狀塑件尺寸：決定于塑料

28、的流動性表面質量：指表面缺陷，光澤性，表面粗糙度。模具成型零件的表面粗糙度是決定塑件表面的粗糙度的主要因素。2.脫模斜度：決定于塑件的收縮率，形狀，壁厚，部位斜度取向原則：內孔，小端，斜度由擴大方向獲得；外形，大端，斜度由縮小方向獲得；加強肋：確保塑件強度和剛度，不至于壁厚過大而設置圓角：圓角半徑不小于0.5mm，內壁取壁厚一半，外壁去1.5倍壁厚孔的設計：孔間距大于孔徑3.嵌件設計目的為了增加強度，硬度，耐磨性，增加塑件形狀和尺寸穩(wěn)定性，提高精度4.注射模：熱塑性塑料，由動模和定模組成。定模在固定模板上; 動模在移動模板上，隨移動模板移動實現(xiàn)模具啟閉5.注射模結構組成：成型零部件：合模導向零

29、件：推出機構：側向分型抽芯機構：排氣系統(tǒng)：6.注射模一次成型塑件數(shù)量是由模具型腔數(shù)量決定的。塑件設計完成后，首先確定型腔數(shù)量。7.分型面：為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當?shù)姆殖蓛蓚€或者更多的部分，這些可分離的接觸表面，叫。8成型零件設計凹模：成型塑件外表面的凹狀零件，分為整體式和組合式組合式：整體嵌入式，局部鑲嵌式，鑲拼式組合凹模凸模：注射模中成型塑件有較大內表面的凸狀零件，又叫主型芯。分為整體式和組合式。9.盲孔成型方法：用一端固定的的型芯來成型，孔深度一般小于孔徑的3倍10.工作尺寸：指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，型腔型芯的徑向尺寸，型腔深度或型芯高度

30、尺寸，中心距尺寸11.影響塑件尺寸公差的因素：1.成型零件的制造誤差 2.成型零件磨損量 3.成型收縮率的偏差和波動 4.模具安裝配合的誤差 5.水平飛邊厚度的波動12.影響模具中心距尺寸的因素：1模具制造公差 2 型芯與模具上的孔成間隙配合，配合間隙也會影響 3 收縮率 4 磨損不會引起中心距變化13澆注系統(tǒng)：指塑料熔體從注射機噴嘴進入模具開始到型腔為止所流經的通道。 作用：熔體平穩(wěn)引入型腔，排除氣體，壓力傳遞到型腔每個部位，獲得組織致密，外形清晰，尺寸穩(wěn)定的塑件 分類：普通澆注系統(tǒng)，熱流道澆注系統(tǒng)14.普通澆注系統(tǒng):1 主流道：從注射機噴嘴與模具接觸處開始到有分流道支線為止的一段料流通道。

31、作用是熔體引入模具。2.分流道：主流道與型腔進料口之間的通道，起分流和轉向作用。3.澆口：料流進入型腔前嘴狹窄的部分。作用：料流進入型腔前加速，便于充滿型腔，利于封閉型腔口，防止熔體倒流。4.冷料穴：防止冷料堵塞澆口或影響質量而設置，一般在主流道末端。15.澆注系統(tǒng)設計原則：1.塑料工藝性 2.排氣良好 3.防止型芯和塑件變形 4.減少熔體流程和塑料耗量 5.修整澆口 6.澆注系統(tǒng)盡量少轉彎，采用較低表面粗糙度16.分流道布置形式：取決于型腔的布局，遵循原則：排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。 有平衡式和非平衡式，其中平衡式最佳。17.澆口設計：澆口是連接分流道和型腔的橋梁，

32、澆口對塑料塑料流入型腔起控制作用。18.澆口位置選擇：1.澆口尺寸和位置選擇應避免料流產生噴嘴和蠕動 2.開設在塑件斷面較厚的位置 3.澆口位置的選擇應使流程最短，料流變向最少 4.應有利于型腔氣體的排出 5.應減少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度 6.應防止料流將型芯或嵌件擠壓成型19.冷料穴： 是注射成型時，流動熔體前段的冷料頭，作用是避免這些冷料進入型腔影響塑件的質量和堵塞澆口。20.無流道模具的最佳具備性質：1.適宜加工的溫度范圍寬，粘度隨溫度變化影響小 2 對壓力敏感 3 熱變形溫度高21.開設排氣系統(tǒng)應遵循的原則：1 最好開設在分型面上，排氣槽產生飛邊，易脫落 2排氣口不能正對操作人員，防止發(fā)生工傷事故 3 靠近嵌件和塑件最薄處 4 寬度可取1.5左右，深度不大于所用塑料的溢邊值22.導向裝置作用：導向 定位 承受一定的側向壓力 23.導向零件設計原則1 導向零件均勻分布，保證強度，防止變形 2 根據(jù)模具形狀大小，設置導柱 3 導柱設置在型芯高出分型面的一側 4 上模板與下模板合并加工時，導柱裝配處直徑應與導套外徑相等 5導柱與導套在分型面處應制出承屑槽 6 各導柱導套軸線保持平行24.塑料膜的支承件包括動模座板，定模座板，定模板，支承板，墊塊等25.推出機構設計注意事項：1 推桿位置應