瓶蓋注塑工藝

1、五、制造成型工藝流程1、注塑工藝流程一、 成型前的準備1、 分析檢驗成型物料質(zhì)量根據(jù)塑料工藝性能要求，檢驗其各種性能指標，如含水量等2、 物料的預熱3、 料筒的清洗在注射成型過程中，當更換顏色及原料時，均需清洗料筒，一般采用對空注射法清洗。二、 注射成型過程1、 塑化在料筒內(nèi)將粒狀塑料加熱熔融呈粘流態(tài)熔體的過程2、 注射充模螺桿快速推進，將塑料熔體注入模腔，讓熔融物料充滿模腔為止。3、 保壓補縮熔體因冷卻而收縮，但由于螺桿過程繼續(xù)緩慢前移，使料筒內(nèi)的熔體繼續(xù)注入型腔，以補充收縮的需要。4、 澆口凍結(jié)后的冷卻澆口處的塑料完全被凍結(jié)開始直至制品從模腔中被頂出，模腔中的塑料在這一階段中仍具有溫度、壓

2、力、體積的變化。在制品脫模時，模腔內(nèi)的壓力不一定等于外界的壓力，其中模腔內(nèi)壓力與外界壓力差為殘余應力。當殘余應力為正值時，脫模較為困難，制品容易被刮傷或破裂。為負值時，制品表面出現(xiàn)凹陷或制品內(nèi)部真空泡。三、 瓶蓋成型后的處理1、 再冷卻2、 殺菌(1和2)：用傳送帶，并通過排風扇進行冷卻，用紫外線進行殺菌。3、 常溫下靜置24小時：由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶取向和冷卻不均勻，造成瓶蓋各部分收縮不一致等原因。瓶蓋內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應力。因此常溫下靜置一段時間后，可以消除內(nèi)應力，提高塑件的性能。4、 印刷5、 打包入庫2、注塑工藝參數(shù)影響瓶蓋質(zhì)量的最主要參數(shù)：溫度、壓力、時間一、

3、 溫度1、 料筒溫度：需塑化良好，且能順利實現(xiàn)注射，又不引起塑料分解 接頭度 分配閥機筒頭擠出機擠出機擠出機落料口230230230230220210802、 模具溫度取決于塑料的特性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求及其它工藝條件。熱流板溫度：240 注嘴溫度：230二、 壓力注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，它們關(guān)系到塑化與成型的質(zhì)量1、塑化壓力： 螺桿頂部熔體在螺桿旋轉(zhuǎn)后退時所受到的壓力，亦稱背壓。背壓的大小對熔體的實際溫度、塑化效率及成型周期、倉料均勻混合程度等都有影響，一般在160PSI，一般很少高于200PSI。2、注射壓力 螺桿頂部對塑料所施加的壓力，最大壓力一般在1900PS

4、I左右，其作用是克服塑料流動充模過程中的流動阻力，使熔體具有一定的充模速率，對熔體進行壓實。壓實階段的注射壓力稱為保壓壓力。保壓的高低直接影響到瓶蓋的密度、收縮性、力學性能。保壓一般在1000-1400PSI。三、 時間（或周期一般在T=5秒左右） 3、壓塑工藝流程一、 成型前的準備1、 分析檢驗成型物料質(zhì)量2、 物料的預熱3、 料筒的清洗二、 壓塑成型過程1、 塑化在料筒內(nèi)將塑料加熱熔融呈粘態(tài)熔體的過程2、 括料投模計量泵均勻的擠出熔體后，通過括刀將熔體括成均勻的料丸，并投入模腔中。3、 合模、冷卻通過液壓系統(tǒng)驅(qū)動下模分別以低壓、高壓兩階段向上合模，成型后冷卻成型。4、 脫模5、 CVS照像

5、檢測系統(tǒng) 如：飛邊、污點、密封圈等不良三、瓶蓋成型后的處理1、再冷卻及殺菌用傳送帶，并通過排風扇進行冷卻，用紫外線進行殺菌。2、常溫下靜置24小時：由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶取向和冷卻不均勻，造成瓶蓋各部分收縮不一致等原因。瓶蓋內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應力。因此常溫下靜置一段時間后，可以消除內(nèi)應力，提高塑件的性能。3、印刷4、打包入庫六、壓塑蓋與注塑蓋的區(qū)別項目壓塑蓋注塑蓋成型模式模壓工藝生產(chǎn)的熱塑產(chǎn)品塑料由擠出機擠出，經(jīng)過一個連續(xù)的工作循環(huán)，切成重量均衡的塑料顆粒，被置放于模具中，由液壓系統(tǒng)驅(qū)動，模具合模成型的產(chǎn)品由注射工藝生產(chǎn)的熱塑產(chǎn)品由注射機的螺桿使料筒內(nèi)塑化熔隔的塑料，經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)注入型腔，塑料在型腔內(nèi)保壓冷卻固化成型的產(chǎn)品料筒溫度使塑料加熱處于熔隔狀態(tài)，并具有一定的粘性，溫度一般控制在200以下應保證塑料塑化良好，能順利實現(xiàn)注射，又不引起塑料分解。溫