QC七大手法及其應用

1、QC7大手法及其應用2目錄 DirectoryQC七大手法簡介1QC七大手法詳解2檢查表2.1層別法2.2柏拉圖（排列圖）2.3特性要因圖（魚骨圖or因果圖）2.4散布圖2.5直方圖2.6控制圖（SPC管制圖）2.73QC七大手法簡介14QC七大手法發(fā)展背景1.起源起源:新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰(zhàn)時，經(jīng)常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。 有用的質(zhì)量統(tǒng)計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。 2.舊舊

2、QC七種工具七種工具 :QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。舊七種工具是我們本次課程的內(nèi)容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA、MICROSOFT等。 3.新新QC七種工具七種工具 :QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法、網(wǎng)絡圖法。 相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手

3、法，也從未成為顧客審核的重要方面。5QC七大手法關系口訣檢查集數(shù)據(jù)層別作分析排列抓重點魚骨追真因散布尋相關直方看分布管控現(xiàn)異常查檢表層別法排列圖(柏拉圖)特性要因圖(魚骨圖)散布圖直方圖管制圖QC 7 Tools6QC七大手法實施PDCA活動Plan計劃PDCA活動Do實施Action后續(xù)行動Check檢查1. 確定 問題2. 現(xiàn)狀 調(diào)查3. 原因 分析4. 對策執(zhí)行5. 效果確認6. 標準化7. 下一階段層別法層別法直方圖直方圖柏拉圖柏拉圖管制圖管制圖層別法層別法直方圖直方圖柏拉圖柏拉圖管制圖管制圖層別法層別法柏拉圖柏拉圖散布圖散布圖要因圖要因圖直方圖直方圖柏拉圖柏拉圖管制圖管制圖管制圖管制

4、圖層別法層別法直方圖直方圖柏拉圖柏拉圖管制圖管制圖要因圖要因圖查檢查檢表表查檢查檢表表查檢查檢表表查檢查檢表表查檢查檢表表查檢查檢表表查檢表查檢表7QC七大手法詳解28檢查表1.1.定義：定義：為便于收集數(shù)據(jù), 使用簡單記號填記并予統(tǒng)計整理, 以作進一步分析或核對、檢查之用而設計的一種表格或圖表。人員只需填入規(guī)定的檢查表記號，再加以統(tǒng)計匯總，即可提供量化分析或比對檢查，有時也稱為點檢表或查核表。2.2.主要用途主要用途：a.日常管理：避免疏漏，遵守作業(yè)規(guī)則設備點檢表、工作檢查表、統(tǒng)計報表、考核表等b.特別調(diào)查：針對專項問題進行調(diào)查事故調(diào)查表、專項問題分析調(diào)查表、各種問卷調(diào)查表等c.取得記錄：收

5、集記錄需要的數(shù)據(jù)生產(chǎn)日報表、品質(zhì)檢驗表、入庫登記表、領料記錄表等3.3.檢查表的分類：檢查表的分類：u點檢用檢查表：在設計時就已定義，使用時只做是非或選擇的標記，其主要功用在于根據(jù)收集之數(shù)據(jù)以調(diào)查不良項目、不良原因、工程分布、缺點位置等情形, 進而擬訂改善對策。9檢查表3.3.檢查表的分類：檢查表的分類：u點檢用檢查表表格示例：u記錄用檢查表表格示例：用于收集數(shù)據(jù)資料，對不合格原因或項目進行統(tǒng)計，由于常用于作業(yè)缺點、質(zhì)量差異等記錄，也稱為改善用檢查表。主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械整備的實施情形,或為預防發(fā)生不良事故、確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產(chǎn)生.使用時把非作不

6、可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢并記錄之 10檢查表4.4.實施基本步驟：實施基本步驟： 1)1)根據(jù)記錄需要確定記錄根據(jù)記錄需要確定記錄項目項目( (必要時進行分層必要時進行分層),),并制成表單形式并制成表單形式; ; 2)按表單項目記錄按表單項目記錄原始數(shù)據(jù)原始數(shù)據(jù); ; 必要時必要時, ,在表單相關項目進行統(tǒng)計計在表單相關項目進行統(tǒng)計計算算, ,或繪制相應的圖形表示；或繪制相應的圖形表示； ABEDC“餅圖餅圖”-表示各項所占比例表示各項所占比例; 050100150ABDEC“柱狀圖柱狀圖”-表示各項之間的比較表示各項之間的比較( (高低高低).). 11檢查表5

7、.5.數(shù)據(jù)收集注意事項：數(shù)據(jù)收集注意事項： 5.1. 收集的數(shù)據(jù)必須真實, 不可作假或修正; 5.2. 收集的數(shù)據(jù)應能獲得層別的情報; 5.3. 查檢項目基準需一致; 5.4. 樣本數(shù)需有代表性; 5.5. 明確測定、檢查的方法; 5.6. 明確查驗樣本的收集方法、記錄方式、符號代表意義; 5.7. 慎用他人提供的數(shù)據(jù); 5.8. 應配合柏拉圖、直方圖使用; 5.9. 其查檢項目來源可由特性要因圖之可能重要原因; 5.10. 數(shù)據(jù)搜集完成應馬上使用, 避免因時間過久而失去時效性.12檢查表6.6.實際演練：實際演練：13檢查表6.6.實際演練：實際演練：NO.項目數(shù)量單價實際購買剩余.1啤酒3

8、0.2可樂5852.3雞翅20.4蔬菜30.5.燒烤租賃5.6.門票30.6.餐具20.7.14層別法1.1.定義：定義：是一種把搜集來的原始質(zhì)量數(shù)據(jù)，按照一定標志加以分類整理的一種方法。通常把分類整理中劃分的組稱為層，故分層就是分門別類，就是分組，層別法也叫做分類法或分組法。2.2.層別原則層別原則：使同一層內(nèi)的數(shù)據(jù)波動幅度盡可能小或呈現(xiàn)出一定規(guī)律，而層與層之間的差別盡可能大，通常按操作者、機器設備、材料、工藝方法、測量手段、環(huán)境條件和時間等對數(shù)據(jù)進行分層。15層別法3.3.使用步驟：使用步驟：1) 明確主題之方面2)確定相關項目的內(nèi)容與隸屬關系；。機床設備 機器 工夾刀具 車床沖床磨床銑床

9、工具夾具刀具。16層別法4.4.圖表選擇：圖表選擇：條形圖這么多的圖表，我到底如何選擇呢？這么多的圖表，我到底如何選擇呢？柱形圖折線圖散點圖簇狀圖面積圖曲面圖圓環(huán)圖餅圖瀑布圖子彈圖柏拉圖直方圖雷達圖推移圖甘特圖17層別法4.4.圖表選擇思維指南：圖表選擇思維指南：18層別法5.5.實際演練：實際演練：案例：某工廠有3個機臺，生產(chǎn)中發(fā)生的缺失總是居高不下，1-6月平均缺失146次，于是決定對缺失的情況進行深入分析19層別法5.5.實際演練：實際演練：各機臺缺失情況在同一水平缺失4比其他缺失高很多 3個機臺的b班組缺失4都發(fā)生地最多步驟2: 由粗到細 層層深入 (機臺，缺失，班組)步驟3: 深入發(fā)

10、現(xiàn)問題 (找出問題所在)首先按機臺層別繼續(xù)按缺失層別繼續(xù)按班組層別步驟1: 明確問題和目的 (為什么缺失這么多？ 問題到底在哪里？)4914620柏拉圖1.1.定義：定義：柏拉圖是根據(jù)收集的數(shù)據(jù),以不良原因、不良狀況、不良發(fā)生位置或客戶抱怨的種類、安全事故等不同區(qū)分標準,找出比率最大的項目或原因,并且以所構成的項目依大小順序排列, 再加累積值的一種圖形.柏拉圖又稱重點分析圖,適用于掌握問題點、發(fā)現(xiàn)原因及效果確認. 由構成比率很容易了解問題重點影響的程度,以比例估計最多的項目著手進行改善,較為容易得到改善成果.2.2.基本構成基本構成：1。項目軸X軸;2。頻數(shù)軸主Y軸;5。累積不良率折線圖形;4

11、。累積不良率軸次Y軸;3。頻數(shù)柱狀圖形;（最大值為所有頻數(shù)之和）（從左至右頻數(shù)從多至少，最后“其它”為幾項之和）（最大值為100%）21柏拉圖3.3.作用：作用：050100150200250300350AHCDFM其它0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%頻數(shù)累計百分率尋找主要問題或影響質(zhì)量的主要原因 AHCDFM其它AHCDFM其它此3項占整個問題的80%左右，為主要控制對象。此4項以上只占整個問題的20%左右。關鍵的少數(shù)關鍵的少數(shù)次要的多數(shù)次要的多數(shù)22柏拉圖4.4.實施步驟：實施步驟：1. 收

12、集不良數(shù)據(jù)，計算每種不良的比例2. 按比例數(shù)據(jù)大小排序并計算累計比例3. 繪制每種不良次數(shù)的柱狀圖和累計比例折線 4. 抓出重點：找出總影響占到80%的前幾項不良問題：23柏拉圖4.4.實施注意事項：實施注意事項：143256 柏拉圖注意點 1. 不良項目一般為68項，其他不超過10 2. 縱軸(不良數(shù))其最小值一般為0，最大值為項目的總數(shù). 3. 副縱軸(不良比率) 其最小值一般為0，最大值為100. 4. 條形圖-各不良項目下的不良數(shù)，由多到少排列，其間距為0。 5. 折線圖-不良比率的累積，一般起點為0，終點為100。 6. 分界點-重要或關鍵項目的分界點，一般依照80-20原則24柏拉

13、圖5.5.實際演練：實際演練： 有一位制造經(jīng)理想把主要的精力放在工作指導和改善活動上，但他整天忙得不可開交，沒有時間去實施他的計劃。為此他下決心對一個月的時間利用作了統(tǒng)計，請幫他分析一下，這位經(jīng)理的主要精力都用在了什么方面？工作內(nèi)容工作指導改善活動生產(chǎn)規(guī)劃催料會議不合格處理其他時數(shù)51408515343891925柏拉圖5.5.實際演練：實際演練：Others改善 活動開會工作指 導生 產(chǎn)規(guī)劃不 合格處 理催料 19 40 43 51 85 89153 4.0 8.3 9.010.617.718.531.9100.0 96.0 87.7 78.8 68.1 50.4 31.9500400300

14、2001000100806040200DefectCountPercentCum %PercentCountPareto for 工作時間26魚骨圖1.1.定義：定義：一個問題的特性受到一些要因的影響時, 我們將這些要因加以整理，成為有相互關系而且有條理的圖形, 這個圖形稱為特性要因圖. 由日本石川馨博士所發(fā)展出來，故又稱石川圖由于形狀就像魚的骨頭, 所以又叫做魚骨圖. 2.2.基本構成基本構成：特性大要因大要因大要因大要因中要因中要因中要因小要因中要因小要因中要因小要因小要因中要因27魚骨圖3.3.思考原則：思考原則：5M1E1. Man（作業(yè)員） 就人員的素質(zhì)、技術、經(jīng)驗、管理等方面去檢討

15、。2. Machine（機器） 機器設備的精密度、稼動率、維護保養(yǎng)等方面去檢討。3. Material（材料） 就材料的品質(zhì)、數(shù)量、存儲運送等方面去檢討。4. Method（作業(yè)方法） 就作業(yè)的方法、配置等去檢討。5.Measurement(測量）測量方法、頻次6. Environment （環(huán)境） 就作業(yè)的環(huán)境去檢討。過程=人員+設備+材料+方法+環(huán)境28魚骨圖4.4.操作步驟：操作步驟：1 1、確定特性：、確定特性： 明確分析對象，確定要解決的是什么質(zhì)量問題？（產(chǎn)品？質(zhì)量成本？產(chǎn)量？銷售？）質(zhì)量問題中的特性是什么？2 2、繪制骨架：、繪制骨架： 確定以后，首先在紙張上或其他用具（如白板）右

16、方劃一“” （矩形框）并填上問題的特性將其框起來，然后自左至右畫出一條較粗的主干線，并在線的右端與“”接合處，畫一向右的箭頭指向這一矩形框。質(zhì)量質(zhì)量特性特性29魚骨圖3 3、確定原因類別、確定原因類別 確定問題特性之后，就開始找出可能的原因類別，各原因以簡單的字句，分別記在大骨上的“”加上箭頭分枝，以斜度約60度畫向干線，畫時應留意要比主干線稍微細一些?？蓪ⅰ叭耍∕an）”“機”(Machine)“料”(Maretial)“法”(Method)“環(huán)(Environment)”“測量”(Measurement)等（5M1E）作為大原因類別。質(zhì)量質(zhì)量特性特性人員人員機器機器測量測量方法方法材料材料

17、4.4.操作步驟：操作步驟：30魚骨圖4.4.操作步驟：操作步驟：4 4、依據(jù)大原因，再分出中原因、依據(jù)大原因，再分出中原因 召集與該特性有關的人員，參加“諸葛亮”會，運用“頭腦風暴法”找出各大原因中的中原因，細分出中原因的中骨線（同樣以60度插線的方法）畫出來，中骨線應比大骨線稍細一些。質(zhì)量質(zhì)量特性特性人員人員機器機器測量測量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因31魚骨圖4.4.操作步驟：操作步驟：5 5、再更詳細地列出小原因、再更詳細地列出小原因 運用中原因的方式，可將更詳細的小原因討論出來

18、，如下圖所示。質(zhì)量質(zhì)量特性特性人員人員機器機器測量測量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因32魚骨圖4.4.操作步驟：操作步驟：6 6、圈出最重要的原因、圈出最重要的原因 造成一個結果的原因有很多，可以通過搜集數(shù)據(jù)或自由討論的方式，比較其對特性的影響程度，以一定的記號把特別重要、關鍵性的原因標出來，這類原因只能為2-3個，最多不超過5個。質(zhì)量質(zhì)量特性特性人員人員機器機器測量測量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中

19、原因中原因中原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因33魚骨圖4.4.操作步驟：操作步驟：7 7、對圈出的原因進行驗證、對圈出的原因進行驗證 圈出的原因不是真正的原因，需要對這些原因進行驗證、排查。圈出的意義在于，專家法、經(jīng)驗可以快速聚焦。質(zhì)量質(zhì)量特性特性人員人員機器機器測量測量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因34魚骨圖5.5.實際演練：實際演練：沖床沖床能力不足能力不足雜事多雜事多作業(yè)不規(guī)范作業(yè)不規(guī)范如何提高換線調(diào)整效率？調(diào)整方法不統(tǒng)一調(diào)整方

20、法不統(tǒng)一設備設備老化老化漏油漏油損壞損壞不規(guī)范不規(guī)范未保養(yǎng)未保養(yǎng)損壞損壞機器機器其它其它方法方法人人調(diào)整不當調(diào)整不當偷懶偷懶怕累怕累怕麻煩怕麻煩憑經(jīng)驗憑經(jīng)驗技術不足技術不足意識差意識差新人新人經(jīng)驗少經(jīng)驗少心情不好心情不好沖床調(diào)度不夠沖床調(diào)度不夠設備不足設備不足架料機損壞架料機損壞判斷錯誤判斷錯誤材質(zhì)差材質(zhì)差材厚不一材厚不一用錯用錯材料材料送距送距太長太長太短太短收料機收料機感應不靈感應不靈不通電不通電脫料脫料太遲太遲太早太早時機不當時機不當未教育未教育夾料夾料太松太松無標準無標準太緊太緊56432171.結果的描述應是“為何”,而不應是“如何”;2.主要因素應加框表示;5.主觀原因展開意義不大

21、;4.沒有原因項目,何來展開;6.此項應歸屬“機器”方面;3.使用箭頭符號;7.此項與“機器”無包含關系;988.選定項目應為最底層內(nèi)容; 9.劃水平線與60度斜線;35魚骨圖5.5.實際演練：實際演練：沖床沖床能力不足能力不足雜事多雜事多憑經(jīng)驗憑經(jīng)驗為何換線調(diào)整效率低？調(diào)整方法調(diào)整方法不統(tǒng)一不統(tǒng)一X設備設備老化老化漏油漏油損壞損壞不規(guī)范不規(guī)范未保養(yǎng)未保養(yǎng)損壞損壞機器機器其它其它方法方法人人調(diào)整不當調(diào)整不當技術不足技術不足意識差意識差新人新人經(jīng)驗少經(jīng)驗少沖床調(diào)度不夠沖床調(diào)度不夠設備不足設備不足架料機損壞架料機損壞判斷錯誤判斷錯誤材質(zhì)差材質(zhì)差材厚不一材厚不一用錯用錯材料材料送距送距太長太長太短太

22、短收料機收料機感應不靈感應不靈不通電不通電脫料脫料太遲太遲太早太早時機不當時機不當未教育未教育夾料夾料太松太松無標準無標準太緊太緊工作工作案例分析糾正結果: 36散布圖1.1.定義：定義：一種通過采集兩個變量相關一組原始數(shù)據(jù)后，在坐標系描出點，并從點的分布趨勢中進行線性分析的圖表.通過相關分析能找到兩個變量的相互關系，為分析品質(zhì)問題提供便利，從而查出問題的本質(zhì)之所在。2.2.基本形態(tài)基本形態(tài)：2.1 在圖中當X增加, Y也增加, 也就是表示原因與結果有相對的強正相關,如圖一所示:2.2 散布圖點的分布較廣但是有向上的傾向,這時X增加,一般Y也會增加,但幅度不顯著, 也就是說Y除了受X的因素影響

23、外,可能還有其他因素影響,有必要進行其它要因再調(diào)查,這種形態(tài)叫做似有正相關,稱為弱正相關,如圖二所示: 37散布圖2.2.基本形態(tài)基本形態(tài)：2.3 當X增加,Y反而減少,而且形態(tài)呈現(xiàn)直線發(fā)展的現(xiàn)象,叫做完全負相關(強負相關),如圖三所示: 2.4 當X增加,Y減少的幅度不是很明顯,這時的X除了受Y的影響外,尚有其他因素影響Y,這種形態(tài)叫作似乎有負相關(弱負相關),如圖四所示:38散布圖散布圖2.2.基本形態(tài)基本形態(tài)：2.5 如果散布點的分布呈現(xiàn)雜亂,沒有任何傾向時,稱為無相關,也就是說X與Y之間沒有任何的關系,這時應再一次先將數(shù)據(jù)層別化之后再分析,如圖五所示: 2.6 假設X增大,Y也隨之增大

24、,但是X增大到某一值之后,Y反而開始減少,因此產(chǎn)生散布圖點的分布有曲線傾向的形態(tài),稱為曲線相關,如圖六所示:39散布圖3.3.實施步驟實施步驟：確定兩個變量(X,Y)在坐標系中描點 ； 根據(jù)所有點的分布趨勢確定回歸直線 ； 依據(jù)回歸直線的斜率(相關系數(shù)r值)判定結果 ；確立主變量(X)的取值范圍和檔位值,并收集(或試驗)X值情況下的Y值；溫度(X)與壓力(Y)及相關關系表達主題;壓力隨溫度變化的相關性 XY10 15 20 25 30 35 40 45 14 15 23 20 27 25 29 32 X(溫度)Y(壓力)0 10 15 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25

25、 30 35 45lr1 X (溫度)與Y (壓力)之間存在一定線性關系 40散布圖4.4.實際演練實際演練： 在真空電鍍作業(yè)中，電子束強度X影響電鍍產(chǎn)品的鍍膜厚度Y，收集的數(shù)據(jù)如下，請找出二者間的相互關系。No.12345678910X507010080605090907070Y3.24.75.44.93.83.45.15.04.54.341散布圖4.4.實際演練實際演練：10090807060505.55.04.54.03.53.0XYDotplots of Y by X42直方圖1.1.定義：定義：直方圖就是將所收集的數(shù)據(jù)、特性或結果值,用一定的范圍在橫軸上加以區(qū)分成幾個相等的區(qū)間,將各

26、區(qū)間內(nèi)的測定值所出現(xiàn)的次數(shù)累積起來的面積用柱形書出的圖形。2.2.基本作用基本作用：2.1 了解品質(zhì)分布的狀況，對品質(zhì)狀況分析有極其重要的參考價值2.2 顯示波動的形態(tài)，知道其是否變異2.3 較直觀地傳遞有關過程質(zhì)量狀況的信息2.4 研究過程能力或預測過程能力2.5 制定產(chǎn)品的規(guī)格界限2.6 求分配的平均值和標準值43直方圖3.3.形狀分析與判斷形狀分析與判斷：44直方圖4.4.與規(guī)范界限（公差）的比較與規(guī)范界限（公差）的比較：45直方圖4.4.與規(guī)范界限（公差）的比較與規(guī)范界限（公差）的比較：46直方圖5.5.實施步驟實施步驟：5.1 求全距5.2 決定組數(shù)組數(shù)過少,雖可得到相當簡單的表格,

27、但卻失去次數(shù)分配的本質(zhì);組數(shù)過多,雖表列詳盡, 但無法達到簡化的目的.(異常值應先除去再分組).分組不宜過多,也不宜過少,一般用數(shù)學家史特吉斯提出的公式計算組數(shù),其公式如下:K=1+3.32 LgN數(shù)據(jù)之分組可參考下表:5.3 組距組距=全距/組數(shù),組距一般取5,10或2的倍數(shù)47直方圖5.5.實施步驟實施步驟：5.4 決定各組之上下組界最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數(shù)/2測定值的最小位數(shù)確定方法: 如數(shù)據(jù)為整數(shù),取1; 如數(shù)據(jù)為小數(shù),取小數(shù)所精確到的最后一位(0.1;0.01;0.001)最小一組的上組界=下組界+組距第二組的下組界=最小一組的上組界,其余以此類推.5.5.計算各組

28、的組中點各組的組中點=下組距+組距/2 5.6 作次數(shù)分配表將所有數(shù)據(jù)依其數(shù)值大小劃記號于各組之組界內(nèi),并計算出其次數(shù).5.7 以橫軸表示各組的組中點,縱軸表示次數(shù),繪出直方圖.48直方圖6.6.實際演練實際演練： 某電纜廠有兩臺生產(chǎn)設備, 最近經(jīng)常有不符合規(guī)格值(135210g) 異常產(chǎn)品發(fā)生, 今就A,B兩臺設備分別測定50批產(chǎn)品, 請解析并 回答下列回題: A. 作全距數(shù)據(jù)的直方圖; B. 作A,B兩臺設備之層別圖; C. 敘述由直方圖所得的情報.A設備B設備17517916816518315614816515216116818818417017216715015013612316918

29、217718615016116217013916217916018518016313211915715716318716919417817615715816516417317317716716617915016614415716217618316317516117217013716915316717417218418817715516015215615417317116216716015116315814616516917615517015314216914815549直方圖6.6.實際演練實際演練： 解: A. 全體數(shù)據(jù)之最大值為194, 最小值為119, 根據(jù)經(jīng)驗值 取組數(shù)為10, 組距=(194-119)/10=7.5 取8 最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數(shù)/2=119-1/2=118.5 最小一組的上組界=下組界+組距=118.5+8=126.5序號組界組中點全體A設備B設備次數(shù)次數(shù)次數(shù)1118.5126.5122.5222126.5134.5130.5113134.5142.