機械制造工藝學(xué)知識點匯總【精選文檔】

1、機械制造工藝學(xué)知識點匯總【精選文檔】第一章:00；（1)工序：一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的工藝過程，稱為工序。工序是組成工藝過程的基本單元. (2）工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位. （3）工步：在加工表面(或裝配時的連續(xù)表面）和加工（或裝配）工具不變的情況下所連續(xù)完成的工序，稱為工步。 （4）生產(chǎn)綱領(lǐng)：生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。計劃期常定位一年，因此生產(chǎn)綱領(lǐng)有時也稱為年產(chǎn)量. （5）生產(chǎn)類型： 生產(chǎn)類型對工廠的生產(chǎn)過程和

2、生產(chǎn)組織起決定性的作用。生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 根據(jù)批量的大小，成批生產(chǎn)又可分為小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)。01； 制定機械加工工藝規(guī)程的步驟： （1)研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖，進行工藝分析；（2)確定生產(chǎn)類型；（3)熟悉或確定毛坯;(4)擬定工藝路線;（5)確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差;（6）選擇各工序使用的機床設(shè)備及工藝裝備;（7）確定切削用量及時間定額;（8)填寫工藝文件02;基準的概念和分類(1） 基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面. 基準根據(jù)其功用的不

3、同可分為設(shè)計基準和工藝基準。（2）工藝基準是在工藝過程中所采用的基準。工藝基準按它的用途不同又可分為測量基準、裝配基準、工序基準和定位基準.03;定位基準的選擇原則選擇定位基準時，總是先考慮選擇怎樣的精基準把各個主要表面加工出來，然后再考慮選擇怎樣的粗基準把作為精基準的表面加工出來,即先考慮精基準的選擇，后考慮粗基準的選擇。精基準的選擇原則:（1)基準重合原則；（2）基準統(tǒng)一原則;（3）互為基準原則；（4)自為基準原則。粗基準的選擇原則：（1） 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面為粗基準；（2） 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上每個表面都要加工,則應(yīng)該

4、以加工余量最小的表面作為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品；（3） 在與上一項相容的前提條件下，若零件上有些表面無須加工，則應(yīng)以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準，以達到壁厚均勻、外形對稱等要求；（4） 選用粗基準的表面應(yīng)盡量平整光潔,不應(yīng)有飛邊、澆口、冒口及其他缺陷，這樣可減小定位誤差，并能保證零件加緊可靠;（5） 粗基準一般只使用一次。但是當毛坯是精密鑄件或精密鍛件時，毛坯的質(zhì)量很高,如果工件的精度要求不高，可以重復(fù)使用某一粗基準。04；加工階段的劃分及劃分的原因零件的加工工藝路線長劃分為幾個階段來進行:（1）粗加工階段;（2）半精加工

5、階段；(3）精加工階段;（4）光整加工階段。劃分加工階段的原因如下：（1）保證加工質(zhì)量；（2）及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷;（3）合理使用設(shè)備；（4）便于組織生產(chǎn)；(5）精加工安排在最后，可防止或減少已加工表面的損傷.05；工序集中的特點：（1） 采用高效率的專用設(shè)備和工藝裝備,生產(chǎn)效率高；（2） 減少了裝夾次數(shù),易于保證個表面間的相互位置精度，還能縮短輔助時間;（3） 工序數(shù)目少，機床數(shù)量、操作工人數(shù)量和生產(chǎn)面積都可減少，節(jié)省人力、物力,還可簡化生產(chǎn)計劃和組織工作；（4） 工序集中通常需要采用專用設(shè)備和工藝裝備，使得投資大,設(shè)備和工藝裝備的調(diào)整、維修較為困難，生產(chǎn)準備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品較麻煩。06；

6、工藝分散的特點（1） 設(shè)備和工藝裝備簡單、調(diào)整方便、工人便于掌握，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換；（2） 可以采用最合理的切削用量，減少基本時間；（3） 對操作工人的技術(shù)水平要求較低；（4） 設(shè)備和工藝裝備數(shù)量多、操作工人多、生產(chǎn)占地面積大。07；工序安排原則（1） 切削加工工序順序的安排原則：基面先行原則;先主后次原則；先粗后精原則;先面后孔原則（2） 熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件的材料和熱處理的目的。（3） 輔助工序包括工件的檢驗、去毛刺、清洗、去磁和防銹等。08；加工余量的概念: 為了使零件得到所要求的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，在切削加工過程中，必須從加工表面上切除的金屬層厚度稱為機械加

7、工余量。余量有加工總余量和工序余量之分。（1） 加工總余量：加工總余量又稱毛坯余量，是指毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差，即： Z總=Z1+Z2+Zn 式中，Z總 為加工總余量；Z1、Z2、Zn為各道工序余量。（2） 工序余量 工序余量是指相鄰量工序間的工序尺寸之差。09;影響加工余量的因素（1） 前道工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層厚度Ha；（2） 前道工序的尺寸公差Ta；（3） 前道工序的形位誤差a（4） 本道工序的安裝誤差Eb第二章 01；按夾具的使用特點分類 （1）通用夾具；（2）專用夾具;（3）可調(diào)夾具;（4)隨行夾具；(5)組合夾具。02；夾具的組成 (1）定位元件（裝置）;（2）夾

8、緊元件（裝置）；（3）刀具導(dǎo)向元件（裝置）；(4)連續(xù)元件；(5)夾具體.03；工件定位的基本原理 工件在夾具中的位置有六個自由度，要限制這六個自由度需要在夾具上按一定要求，布置六個支承點或相當于支承點的定位元件與工件緊密接觸或配合,其中每一個支承點相應(yīng)地消除一個自由度，從而使工件在夾具中占有一個完全確定的位置，這就是通常所說的“六點定位原理”。04；限制工件自由度與加工要求的關(guān)系（1） 完全定位：若工件的六個自由度在夾具定位中都被限制住時,則稱為完全定位；（2） 不完全定位：在夾具中工件六個自由度沒有被全部限制，但能滿足加工要求的定位，稱為不完全定位;（3） 過定位：若幾個定位支承點都重復(fù)限

9、制了工件同一個或幾個自由度,稱為過定位，也叫重復(fù)定位。（4） 欠定位：工件在夾具中定位時，若實際限制的自由度個數(shù)少于工序加工要求所必須限制的自由度數(shù)目,即工件定位不足,此時稱為欠定位.05；為了減少或消除重復(fù)定位造成的不良后果,可采取如下措施：（1） 改變不合理的定位結(jié)構(gòu);（2） 提高工件定位基準之間以及定位元件工作表面之間的位置精度,以減少重復(fù)定位對工序加工精度的影響；（3） 撤去多余的固定支承，準確安排支承位置。06；夾緊裝置的組成 （1）動力源；（2)中間遞力機構(gòu)；（3）加緊元件.07；夾緊力方向的選擇一般遵循以下原則：（1） 夾緊力的方向應(yīng)垂直于主要定位基準面,以保證定位的穩(wěn)定可靠;（

10、2） 夾緊力的方向應(yīng)盡量與工件剛度最大的方向相一致，以減小工件變形;（3） 夾緊力的方向應(yīng)盡可能與切削力、工件重力方向一致，有利于減小夾緊力。08；夾緊力的作用點的選擇 夾緊力的作用點是指夾緊元件與工件相接觸的位置。選擇夾緊力作用點的位置和數(shù)目時應(yīng)該注意以下幾點:（1） 保證工件定位穩(wěn)定，不致引起工件產(chǎn)生位移或偏轉(zhuǎn)；（2） 使被夾緊工件的夾緊變形盡可能?。唬?） 盡量靠近切削部位，以提高夾緊的可靠性。09；常見的夾緊裝置 （1） 斜楔夾緊機構(gòu);（2)螺旋夾緊機構(gòu)；(3）偏心夾緊機構(gòu);（4）定心、對中夾緊機構(gòu)；（5）聯(lián)動夾緊機構(gòu)；(6）動力夾緊裝置 第三章01；軸類零件的定位基準的加工選擇 軸類

11、零件加工的定位基準，最常用的為兩頂尖孔。因為軸類零件外圓表面、錐孔、螺紋表面的同軸度、端面的垂直度、錐孔的圓跳度。均與主軸的中心線有關(guān)。它們的設(shè)計基準，一般都是主軸的中心線，所以采用兩中心孔作為定位基準，能最大限度地在一次安裝中加工出多個外圓,且位置精度易于保證，又符合基準統(tǒng)一原則.因此只要有可能，就應(yīng)盡量采用頂尖孔作為軸加工的定位基準。02；擬定箱體工藝的共同性原則 (1）“先面后孔"的加工原則;（2）粗、精加工階段分開進行；（3)合理安排熱處理工序；（4)一般都用箱體上重要孔作為粗基準.03；定位基準的選擇（1） 精基準的選擇： 單件小批生產(chǎn)用裝配基準作為定位基準； 大批量生產(chǎn)常

12、采用頂面及兩定位銷孔（2） 粗基準的選擇箱體加工的精基準面確定之后,就要選擇機械加工開始工序加工精基準面用的粗基準.箱體粗基準應(yīng)滿足一下幾點要求:第一， 在保證各加工面均有加工余量的前提下,應(yīng)使重要孔的加工余量盡量均勻;第二， 裝入箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)零件(如齒輪、軸套等)應(yīng)與箱體內(nèi)壁有足夠的間隙;第三， 注意保持箱體必要的外形尺寸;第四， 還應(yīng)保證定位、加緊可靠。第四章01;尺寸精度的獲得方法； 試切法;定尺寸刀具法;調(diào)整法；自動控制法02；形狀精度的獲得方法； 軌跡法；成型法；展成法03；機床的幾何誤差 機床的誤差來自三個方面：機床本身的制造、磨損和安裝。04；機床主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種基本形式： 主

13、軸的純徑向跳動；主軸的純軸向竄動;主軸的純角度擺動.05；保證和提高加工精度的途徑 直接減小誤差法；誤差補償法；誤差分組法；誤差轉(zhuǎn)移法；06；加工誤差的性質(zhì) 從加工一批工件時所出現(xiàn)的誤差規(guī)律來看，加工誤差可以分為系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差兩大類。 （1） 系統(tǒng)性誤差 常值系統(tǒng)性誤差：在順序加工一批工件時，誤差的大小和方向保持不變者，稱為常值系統(tǒng)性誤差。 變值系統(tǒng)性誤差：在順序加工一批工件時，誤差的大小和方向呈有規(guī)律變化者,稱為變值系統(tǒng)性誤差。（2） 隨機性誤差 在順序加工一批工件時，誤差的大小和方向呈無規(guī)律變化者，稱為隨機性誤差。第五章01；機械加工表面質(zhì)量的研究內(nèi)容包括加工表面幾何形狀特征和表面

14、層物理、機械性能的變化。02;機械加工表面質(zhì)量對機器產(chǎn)品使用性能和使用壽命的影響 表面質(zhì)量對零件工作精度及其保持性的影響 表面質(zhì)量對零件抗腐蝕性的影響 表面粗糙度越高,凹處越尖，就越容易被腐蝕。若表面層存在有殘余壓應(yīng)力，會有助于表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴散,從而提高表面的抗腐蝕能力。 表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響 表面粗糙度越高，疲勞強度越低;越是優(yōu)質(zhì)的鋼材,晶粒越細小，組織越致密，則表面粗糙度對疲勞強度的影響越大。加工表面粗糙度的紋理方向?qū)ζ趶姸鹊挠绊戄^大，當其方向與受力方向垂直時，疲勞強度將明顯下降。 加工表面層的殘余應(yīng)力對疲勞強度的影響也很大：若表面層的殘余應(yīng)力表現(xiàn)為壓應(yīng)力,

15、則能部分抵消變載荷施加的拉應(yīng)力,阻止疲勞裂紋的再生或擴大，從而在一定程度上提高零件的疲勞強度;若表面層的殘余應(yīng)力表現(xiàn)為拉應(yīng)力，則在交變載荷作用下零件容易產(chǎn)生裂紋，從而大大降低零件的疲勞強度。 表面質(zhì)量對零件間配合性質(zhì)的影響03;影響磨削表面粗糙度的因素主要有以下幾個方面： 砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整；磨削用量;工件材料;切削液04；冷作硬化的概念： 鋼材在常溫或在結(jié)晶溫度以下的加工產(chǎn)生強烈的塑性變形,使晶格扭曲、畸變，晶粒產(chǎn)生剪切、滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，減少表面層金屬變形的塑性，稱為冷作硬化。金屬在冷態(tài)塑形變形中,使金屬的強化指標,如屈服點、硬度等提高，塑形

16、指標如伸長率降低的現(xiàn)象成為冷作硬化。05；冷作硬化的評定 評定冷作硬化的指標主要有以下幾項:（1） 表層金屬的顯微硬度H；（2） 硬化層深度h；（3） 硬化程度N。 N=(HH0)/H0*100 06；影響切削加工表面冷作硬化的因素 切削用量；刀具幾何形狀；加工材料性能07；影響磨削加工表面冷作硬化的因素 工件材料;磨削用量;砂輪粒度08；磨削淬火鋼時，工件表面層上形成的瞬時高溫將使表層金屬產(chǎn)生以下三種金相組織變化：（1） 若磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變臨界溫度（碳鋼的相變溫度約為720），工件表面將產(chǎn)生一層回火組織（索氏體或屈氏體），硬度比原來的回火馬氏體，一般稱為回火燒傷；（2） 若磨削

17、區(qū)溫度超過相變溫度,再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬會出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度比原來的回火馬氏體高。在它的下層,因為冷卻較慢，出現(xiàn)了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織，一般稱為粗活燒傷。（3） 若磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削過程中又沒有冷卻液,表層金屬即產(chǎn)生退火組織，表層金屬的硬度急劇下降，一般稱為退火燒傷。09；評定燒傷的方法 觀色法；酸洗法;金相組織法;顯微硬度法。10；機械加工中的振動及其分類（1）按工藝系統(tǒng)振動的性質(zhì)分類： 自由振動;強迫振動;自激振動. （2)按工藝系統(tǒng)的自由度數(shù)量分類： 單自由度系統(tǒng)的振動;多自由度系統(tǒng)的振動。第六章01;工藝成本（1）概念：工件的實際生產(chǎn)成

18、本是制造工件所必需的一切費用的總和。工藝成本是指生產(chǎn)成本中與工藝過程有關(guān)的那一部分成本，如毛胚或原材料費用、生產(chǎn)工人的工資、機床電費（設(shè)備的使用）、折舊費和維修費、工藝裝備的折舊費和修理費以及車間和工廠的管理費用等。 （2）組成工藝成本按照與年產(chǎn)量的關(guān)系，分為可變費用和不變費用兩部分。 可變費用它是與年產(chǎn)量直接有關(guān),即隨年產(chǎn)量的增減而成比例變動的費用.它包括材料或毛坯費、操作工人的工資、機床電費、通用機床的折舊費和維修費以及通用工裝（夾具、刀具和輔具等)的折舊費和維修費等。可變費用的單位是 元/件。 不可變費用 它是與年產(chǎn)量無直接關(guān)系，不隨年產(chǎn)量的增減而變化的費用。它包括調(diào)整工人的工資、專用機

19、床的折舊費和專用工裝(夾具)專為某工件的某加工工序所用,它不能被其他工序所用。當產(chǎn)量不足、負荷不滿時，就只能閑置不用；而專用機床和專用工裝（夾具）的折舊年限是確定的.因此,專用機床和專用工裝（夾具)的費用不隨年產(chǎn)量的增減而變化. 判別可變費用和不可變費用的另一種方法是費用的單位，前者的單位是 元/件 ,后者的單位是 元/年。第七章01；裝配系統(tǒng)圖:裝配系統(tǒng)圖是用圖解法說明產(chǎn)品零件、組件和部件的裝配程序，以及各裝配單元的組成零件。在設(shè)計裝配車間時可以根據(jù)它來組織裝配單元的平行裝配，并可以合理地按照裝配順序布置工作地點,將裝配過程的運輸工作減至最少。02;裝配精度（1)概念：裝配精度是指機器裝配以后，各工作面間的相對位置和相對運動等參數(shù)與規(guī)定指標的符合程度。 (2）機器的裝配精度是按照機器的使用性能要求而提出的，可以根據(jù)國際標準、國家標準、部頒標準、行業(yè)標準或其他有關(guān)資料予以確定,一般包括以下幾種: 尺寸精度；相互位置精度；相對運動精度；接觸精度。03；保證裝配精度的方法 (1) 互換裝配法; (2) 分組裝配法; （3）修配裝配法； （4） 分組裝配法04；互換裝配法 互換裝配法是在裝配過程中，零件互換后仍能達到裝配精度要求的裝配方法. 根據(jù)零件的互換程度的不同，互換