橋梁樁基培訓

1、中鐵一局集團有限公司靖神鐵路JSTJ-10標項目經理部2017年7月 鉆孔樁施工流程圖施施工工準準備備一般規(guī)定： 1. 施工前應進行細致的施工調查，全面掌握現(xiàn)場實際情況，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題，并據(jù)以編制施工組織設計和施工方案。 2.施工前嚴格作好各項技術準備工作：現(xiàn)場核對、施工方案編制、測量及放樣、技術交底、原材料試驗及檢驗。施工調查： 1.跨越河流的最高水位、最低水位、常年水位、水流速度 2.當?shù)亟涤?、降雪量，冰凍期，全年氣候狀況 3.施工現(xiàn)場內的地下管線數(shù)量、走向 4.施工臨時道路情況，水電供應條件 5.調查完畢后確定施工方案 施工組織設計： 1.根據(jù)鉆孔樁規(guī)模大小、施工難以程度編制本段實施

2、性施工組織設計。 2.確定具體的施工方法和工藝，技術措施和施工進度計劃。 3.確定設備和勞動力配置及使用計劃，主要材料計劃。 4. 計劃采用的保證施工安全、質量、環(huán)保措施施工測量： 1.施工放樣前按規(guī)定布設測量控制網(wǎng)。 2.放樣前，測量人員熟悉結構物總體布置圖和細部結構設計圖，結合現(xiàn)場確定適宜的放樣方法。 3.各樁位中心測設完成后應對各樁中心的相對位置進行復核測量，無誤后及時測放護樁。 4.測量記錄、計算成果和圖標應記錄清楚，涂改使用杠改，并應復核和檢算。未經復核嚴禁使用。鉆機選型： 1.鉆孔樁施工應根據(jù)地質情況、設計樁長、樁徑及施工條件選擇鉆機類型，同時兼顧工期和成本等影響。 2.正循環(huán)旋轉

3、鉆機適用黏性土，砂類土含少量礫石、卵石（含量少于20%）的土。 3.反循環(huán)旋轉鉆機適用黏性土，砂類土含少量礫石、卵石（含量少于20%，粒徑小于鉆桿內徑2/3）的土。 4.旋挖鉆機適用各種土質地層。人員機具配備： 1.鉆孔設備：鉆機、泥漿循環(huán)設備 2.清孔設備：清水泵、高壓泵、吸泥機、泥漿分離器 3.成孔檢查設備：籠式檢孔器 4.鋼筋加工設備：調直機、切割機、彎曲機、對焊接 5.混凝土拌合及運輸設備：拌和機、運輸車 6.鋼筋籠安裝和砼澆筑：吊車、導管及漏斗場地布置： 根據(jù)樁基礎平面尺寸、鉆機作業(yè)及移位要求、泥漿循環(huán)系統(tǒng)布置、混凝土澆筑作業(yè)、排水系統(tǒng)確定。 1. 在旱地上應平整場地，清除雜物，更換

4、軟土，夯填密實。鉆機底座不得直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運送提供便利。 2.在淺水中（池塘、水池），宜用筑島圍堰法施工，筑島面積應按鉆孔方法、設備大小等決定。 3. 在深水中或淤泥較厚時，可搭設工作平臺進行施工，平臺須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、活荷載，同時應考慮施工設備能安全進、退場。一般規(guī)定一般規(guī)定護筒安裝護筒安裝鉆機就位鉆機就位泥泥 漿漿鉆機成孔鉆機成孔成孔檢查成孔檢查一般規(guī)定： 1.鉆孔前根據(jù)設計水文地質資料確定不同地層的鉆進方案，選用適宜的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及泥漿性能指標。 2.開孔的孔位必須準確，孔壁豎直、圓順。 3.鉆

5、孔時，孔內水位宜高于護筒地腳0.5米以上或地下水位以上1.5-2米，保持水頭高度和泥漿比重及黏度。 4.鉆進過程中，鉆頭起落速度均勻，孔口不得堆積鉆渣。 5.鉆孔過程中應經常檢查并記錄地質情況、孔位、孔徑、傾斜度，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾偏。 6.鉆孔過程發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，應立即停鉆，查明原因和位置，采取適宜的處理措施。 7.處理卡鉆和掉鉆時，嚴禁人員進入沒有護筒或其他防護設施的鉆孔內；必須進入有防護設施的孔內時，應探明孔內無有害氣體，備齊防毒、防溺等安全設施后，方可進入。護筒安裝 1.護筒應滿足鉆孔方式對護筒剛度和強度要求，適用各種施工條件，安全性高，可多次周轉使用。 2.護筒內徑應適當大于設計樁徑，具

6、體根據(jù)鉆機類型確定。 3.旱地或淺水時，埋深宜為外徑的1-1.5倍，但不少于1米；對于砂土和粉土地層，應用不透水土換填至護筒刃腳下不少于0.5米，換填直徑應超出護筒直徑0.5-1米。 4.護筒埋深應高出施工地面0.5米，頂面允許偏差5厘米，傾斜度為1%。鉆機就位：鉆機就位： 1.1.鉆機就位應根據(jù)鉆機自身機械性能和現(xiàn)場鉆機就位應根據(jù)鉆機自身機械性能和現(xiàn)場條件選用適宜的就位方式。條件選用適宜的就位方式。 2. 2.自行式鉆機行走前，應檢查安全栓銷的鎖自行式鉆機行走前，應檢查安全栓銷的鎖固情況，就位過程中應采取可靠的防傾覆措施。固情況，就位過程中應采取可靠的防傾覆措施。 3. 3.吊裝就位前，應對

7、吊裝索具進行檢算和檢吊裝就位前，應對吊裝索具進行檢算和檢查，吊裝過程中應按機械設計吊點進行捆綁，查，吊裝過程中應按機械設計吊點進行捆綁，嚴嚴禁違章操作。禁違章操作。 4.4.鉆機應安放穩(wěn)固，底架應水平，不得產生位移和沉陷。 5.鉆桿應保持豎直，鉆頭中心與孔位中心的偏差不得大于2厘米。 6.鉆機就位后進行試運轉，正常后方可鉆進。泥漿： 1.泥漿性能指標按鉆孔方法和地質情況確定，符合下列規(guī)定： 泥漿比重：正循環(huán)旋轉鉆機使用管形鉆頭鉆孔時入孔泥漿比重為1.11.3。 反循環(huán)旋轉鉆機、旋挖鉆入孔泥漿比重為1.051.15。 黏度：一般地層1622s，松散易坍地層1928s。 含砂率：新制泥漿不大于4%

8、。 膠體率：不小于95%。 PH值：大于6.5。 2.泥漿制備完成后應使用專用檢測儀器進行泥漿性能檢測，包括比重、黏度、含砂率、PH值、膠體率。 3.鉆孔過程中，應經常對泥漿性能指標進行檢測，不能滿足鉆孔泥漿要求時，應及時采取措施進行處理。 泥漿比重檢測 泥漿稠度檢測旋轉鉆機鉆孔： 1.鉆頭選擇：鉆頭配重應根據(jù)孔深、孔徑及孔位地質、鉆機性能、鉆頭型式等綜合選用。 2.開孔：開鉆前檢查機械水平度和鉆桿直線度，符合要求后方可鉆進。 開鉆時宜低擋慢速鉆進，鉆至護筒下1米后進入正常鉆速。 使用反循環(huán)鉆機時，應將鉆頭提離孔底約20厘米，待泥漿循環(huán)暢通方可開始鉆機。 3.鉆進： 鉆進過程中，經常檢查土層變

9、化，及時調整鉆速、鉆壓、泥漿比重和泥漿量。 在砂土或軟土等容易坍塌的土層中時，宜慢速輕壓鉆進，同時提高孔內水頭和加大泥漿比重。 鉆至設計高程時，應將鉆頭提離孔底5-10厘米，轉盤勻速旋轉，泥漿繼續(xù)保持循環(huán)，至泥漿分離器基本無鉆渣時停機檢孔。 鉆孔中發(fā)生彎孔和縮孔時，將鉆頭提起到偏斜處進行反復掃孔。嚴重時應填小片石與黏土混合物回填偏斜處，待沉實后再重新修孔。旋挖鉆機鉆孔： 1.鉆頭選擇：黏性土、粉土、填土、中等密實以上的砂土地層可選擇回轉鉆頭。 2.對于松散易坍塌地層，或有地下水分布、孔壁不穩(wěn)定地層應采用靜態(tài)泥漿護壁進行鉆進。 3.鉆進：在砂層等松散易坍塌地層中鉆進應慢轉速慢鉆進，并應適當增加泥

10、漿比重和黏度。 在易縮徑的地層中鉆進時應適當增加掃孔次數(shù)，防止縮徑。 4.旋挖鉆機鉆孔過程中應嚴格控制鉆頭升降速度，減少鉆斗升降對孔壁的擾動，避免造成塌孔事故。成孔檢查： 1.檢查內容：孔位中心、孔徑、孔深、傾斜度。 2.孔位中心檢測應恢復中心點，采用尺量測定縱橫向位置偏差。 3.孔徑采用籠式檢孔器檢測。 4.傾斜度檢測采用鉆桿傾斜法。 5.孔深采用測繩直接量測。 6.籠式檢孔器應有足夠的剛度，長度宜為4-5倍設計樁徑，且不宜小于6米。兩端成錐形，錐形高度不宜小于檢孔器半徑。一般規(guī)定吸泥法清孔換漿法清孔高壓射風（水）輔助清孔一般規(guī)定： 1.鉆孔合格后，應立即進行清孔，清孔方法應根據(jù)成孔工藝、機

11、械設備選用。 2.清孔使用的泥漿宜為經泥漿凈化器處理符合要求的泥漿，清孔過程中應及時加注新鮮泥漿，保持孔內水位或泥漿標高。 3.清孔應符合下列標準： 孔內排出的泥漿手摸無2-3mm顆粒 泥漿比重不大于1.1 含砂率小于2% 黏度為17-20s 沉渣厚度符合設計要求 4.澆筑水下混凝土前必須再次檢查孔底沉渣厚度，不符合設計要求時，進行二次清孔。 5.嚴禁采用加大鉆孔深度的方法代替清孔。 6.應提前做好澆筑混凝土準備，清孔達標后應立即進行混凝土澆筑。吸泥法清孔： 1.反循環(huán)回轉鉆機鉆進終孔后，利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥石泵持續(xù)吸渣5-15分鐘，使孔底鉆渣清除干凈。 2.空氣吸泥機清孔： 可利用水下混

12、凝土澆筑用導管作為吸泥管，高壓風管可設在導管內，也可設在導管外。 開始工作時應先向孔內供水，然后送風清孔。停止清孔時應先關氣后斷水，以防止水頭損失造成坍孔。 風壓計算：P=H/100+0.05 P風壓（Mpa) H風管口入水深度(m) 清孔過程中應始終保持孔內原有水頭高度，當孔深較大時，中途宜停頓片刻，待孔內上部懸浮鉆渣均勻沉淀后，再次清孔。 當風管口設置很低，在清孔過程中不能保持孔口水頭時，不得馬上停止送風，應先將風管或導管提升一定高度才停止送風，防止稠漿渣將風管口堵塞。 發(fā)生風管口堵塞時應將石塊或泥漿清楚后再繼續(xù)清孔，不得任意加大風壓，防止引起膠管爆裂。 清孔結束后測量孔底標高和泥漿指標，

13、合格后將風管拆除，進行水下混凝土澆筑。1高壓風管入水深2彎管和導管接頭3焊在彎管上的耐磨短彎管4壓縮空氣5排渣軟管6補水725輸氣鋼管8100鋼管，長度大于50cm風包9孔底沉渣換漿法清孔： 1.正循環(huán)旋轉鉆機采用換漿法清孔。 2.終孔后，應稍提鉆頭距孔底10-20cm空轉，以中速將比重1.03-1.1的泥漿壓入孔底，將鉆孔內懸浮鉆渣的泥漿換處，持續(xù)進行凈化循環(huán)。 3.地質為砂層時宜在泥漿循環(huán)過程中增設濾砂器，降低泥漿含砂率，加快清孔速度。 高壓射風（水）輔助清孔： 1.首次清孔后孔底沉渣厚度未達到清孔標準時，宜使用此方法清孔。 2.噴風口宜采用鋼管制作，配重量應通過計算確定。高壓風管口宜距離

14、孔底5-10cm。 3.高壓射風壓力應比孔底壓力大50-100kpa。 4.空壓機風壓達到計算值后，宜緩慢開啟閥門，向孔內送風。當孔口泥漿面發(fā)生“沸騰”后宜采用高壓空氣沖射孔底3-5分鐘。 5.砂層較厚的地層及容易坍塌地層應控制送風壓力，在清孔過程中注意采取措施加強護壁。 6.高壓射風（水）輔助清孔前，應停止泥漿循環(huán)，拆除泥漿管，安裝漏斗并裝入混凝土，檢測沉渣厚度合格后，立即澆筑混凝土。一般規(guī)定鋼筋籠制作鋼筋籠安裝聲測管安裝一般規(guī)定： 1.鋼筋原材料、加工、連接、安裝應符合設計要求和現(xiàn)行驗標規(guī)定。 2.鋼筋進場后，應按照規(guī)定進行檢驗和試驗，同時做好產品標識，未經檢驗合格的產品嚴禁使用。 3.鋼

15、筋籠連接方式應符合設計要求和有關標準規(guī)定。鋼筋籠制作： 1.鋼筋籠分節(jié)長度根據(jù)加工、運輸和起吊能力進行分節(jié)，每根樁分節(jié)盡量要少。 2.長大鉆孔樁的鋼筋籠宜在長線胎架上加工成型。 3.長線胎架宜配置卷揚機滾軸，自動卷制鋼筋籠。 4.鋼筋籠應分節(jié)編號，同一截面內接頭數(shù)量不得超過鋼筋總數(shù)量的50%。 5.鋼筋籠綁扎規(guī)定： 鋼筋籠的加強箍筋設置應符合設計要求 主筋與加強箍筋宜采用點焊連接 6.鋼筋保護層宜使用混凝土墊塊，強度不低于樁身混凝土強度，縱向布置間距不大于2米，環(huán)向不少于4個，梅花型布置。 7.加工完成后鋼筋籠存放時，宜每隔2米設置襯墊，使鋼筋籠高于地面5厘米以上，并加蓋防雨布。鋼筋籠安裝：

16、1.長大鋼筋籠采用平板車運至現(xiàn)場。運輸時應采用措施防止鋼筋籠發(fā)生較大變形。 2.鋼筋籠安裝前應做好各項準備工作，縮短鋼筋籠的安裝時間。 3.鋼筋籠安裝前將表面雜物和油漬清除干凈。 4.根據(jù)每節(jié)鋼筋籠的長度、重量及施工現(xiàn)場條件選用適宜的起重設備。 5.吊裝時采取措施避免鋼筋籠變形。 6.鋼筋籠頂端焊接吊環(huán)固定于護筒口，定位和防止?jié)仓炷吝^程中鋼筋籠上浮。聲測管安裝： 1.樁長大于40米或者樁徑大于等于2米的基樁均采用超聲波法檢測。 2.聲測管采用無縫鋼管，內徑50mm，壁厚3mm。每根聲測管長度距樁底5cm，伸入承臺50cm。 3.接頭和底部應密封好，頂部采取措施防止雜物堵塞管道。 4.鋼筋籠

17、縱向2m一道設加強箍筋。一般規(guī)定機具安裝水下混凝土施工護筒拆除及樁頭處理一般規(guī)定： 1.水下混凝土原材料選擇、配合比設計、施工等應符合設計要求和現(xiàn)行驗標規(guī)定。 2.水下混凝土應連續(xù)澆筑，中途不得停頓，混凝土供應必須滿足混凝土連續(xù)澆筑的要求。 澆筑機具安裝： 1.水下混凝土澆筑用漏斗宜采用鋼制儲料斗，結構尺寸制作合理，便于吊裝。 2.漏斗與導管連接宜采用絲扣連接。 3.水下混凝土澆筑用儲料斗提吊設施結構和索具規(guī)格應經安全檢算后確定。 4.澆筑用導管規(guī)定： 導管內壁光滑，內徑一致，接口嚴密。 使用前應試拼試壓，并編號按自上而下標示尺度軸線偏差不宜大于孔深的0.5%，并不宜大于10cm;試壓壓力宜為

18、孔底靜水壓力的1.5倍。 5.導管下口距孔底25-40cm，保證隔水球塞沿導管下落至導管底口后，順利排出導管外。 6.導管應位于鉆孔中央，澆筑混凝土前進行升降試驗。 7.導管拆除應由專人指揮與測量，拆除長度根據(jù)孔內實測混凝土面高程確定，拆除后立即清洗。 8.鉆孔樁孔口混凝土澆筑平臺在吊放導管前搭設，堅固穩(wěn)定，高度滿足導管吊放、拆除和充滿混凝土后的升降要求。水下混凝土施工： 1.澆筑混凝土前工作： 對成孔孔底高程、導管底口高程、泥漿性能指標和沉渣厚度進行檢查。 對機具人員檢查，滿足最大澆筑量的需要。 對料斗和導管充分濕潤，但不得有明水積存。 檢查砍球裝置的靈敏性和性能是否正常。 2.首批混凝土澆

19、筑應滿足以下規(guī)定： 首批混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度大于等于1米，并不宜大于3米。 開始澆筑水下混凝土時應根據(jù)混凝土供應方案嚴格控制砍球時間。 首批混凝土澆筑時應適當闊挖泥漿引流溝槽，預先開啟抽漿設備，避免泥漿四溢。 3.封底完成后，后續(xù)混凝土澆筑規(guī)定： 澆筑過程中，應防止雜物掉入孔中。 導管提升時，應保持軸線豎直和位置居中，防止導管連接部位鉤掛鋼筋籠。 混凝土澆筑過程中，速度保持勻速，應隨時核對混凝土的澆筑數(shù)量，以確定所測混凝土的澆筑高度是否正確。 澆筑過程中當導管內混凝土不滿時，后續(xù)混凝土應控制澆筑速度，避免在導管內形成高壓氣囊造成導管密封破壞和飛物傷人。 拆除導管過程中，導管提升

20、和下降應緩慢，避免在以澆筑混凝土中形成空洞或將頂層浮渣卷入。 澆筑過程中經常測探孔內混凝土面高程，導管埋深控制在2-6m，最小埋深不得小于1m。 澆筑過程中應專人記錄水下混凝土澆筑記錄。 4.當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被混凝土頂托上浮，應采取措施： 當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，放慢澆筑速度，以減小混凝土沖擊力。 當混凝土進入鋼筋骨架4-5m 后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋深，增加混凝土對鋼筋的握裹力。 5.末批混凝土澆筑提拔導管時，應控制速度，緩慢拔出。當出現(xiàn)混凝土澆筑困難時，可采用孔內加水

21、稀釋泥漿，并掏出部分浮渣或提升澆筑料斗增加壓力差等措施。 護筒拆除及樁頭處理： 1.拆除護筒： 宜在混凝土初凝后、終凝前拆除 2.樁頭處理規(guī)定： 采用后開挖截除樁頭的方法時，可采用人工配合機械進行。但距設計高程30cm以內，不得使用大型機械鑿除。 在鑿除過程中應修整齊預留鋼筋，不得任意彎折或加熱后修整。（傳統(tǒng)破樁）坍孔導管進水埋導管鋼筋籠上浮樁頭砼澆筑短缺夾泥、斷樁樁身強度不足坍 孔1.鉆孔時坍孔原因分析預防措施在砂層、軟土等松散易坍塌地層中鉆進應慢轉速慢鉆進，勻速鉆進旋挖鉆機鉆孔過程中嚴格控制鉆頭升降速度，減少對孔壁的擾動2.安裝鋼筋籠時坍孔原因分析預防措施鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度，鉆

22、孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴孔必須加以治理和擴孔在灌注水下混凝土前，要始終維在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內有足夠水頭高持孔內有足夠水頭高3.灌注混凝士時樁孔坍孔灌注混凝士時樁孔坍孔原因分析預防措施灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內水位防止護筒及孔壁漏水，孔口不得堆棄鉆渣導管進水1.灌注首批混凝土 原因分析： （1）首次灌注混凝土時，首盤混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。 （2）導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。預

23、防措施（1）精確計算首批灌注的混凝土總方量，導管下口距孔底25-40cm,首灌時導管最少埋深1m。（2）下導管前。導管應進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導管應從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，應與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。2.灌注混凝土過程中 原因分析： （1）混凝土離析或時間過長，粗骨料集中而造成導管堵塞。導管提升，導管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導管中的混凝土仍不能涌翻上來，泥漿進入導管。 （2）導管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過

24、大，提升導管時，掛住鋼筋籠。預防措施（1）灌注混凝土的坍落度宜在1822cm之間。并保證具有良好和易性。過程連續(xù)，中斷灌注不應超過30min。（2）導管拼裝后軸線順直，吊裝時，導管應位于井孔中央，并在灌注前進行升降試驗。鋼筋籠搭接處應焊接平順，不得出現(xiàn)錯臺。埋導管混凝土灌注過程中埋管 1.原因分析： （1）灌注過程中，由于導管埋入混凝土過深，一般往往大于6m （2）由于各種原因，導管超過半小時未提升，部分混凝土初凝，抱住導管。預防措施（1）混凝土灌注過程中，勤量測，使導管埋深不大于6m。（2）導管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導管引起的導管停留時間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌

25、注速度。鋼筋籠上浮混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮 1.原因分析： 混凝土由漏斗順導管向下灌注時，混凝土的位能產生一種頂托力。 當頂托力大于鋼筋籠的重量時。鋼筋籠會被浮推上升。預防措施（1）鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離以便減小對鋼筋籠的沖擊。 （3）混凝土液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋入混凝土表面應不小于2m樁頭混凝土澆筑短缺混凝土灌注后樁頭短缺 1.原因分析： （1）混凝土灌注后期，灌注產生的超壓力減小，此時導管埋

26、深較小。由于測深時，儀器不精確，或將過稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導管提冒漏水。 （2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。造成過早拔出導管，中止灌注。 （3）對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設計標高值上，增加0.51.0m的預留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀谠O計標高。預防措施 （1）提高混凝土面高程判斷的精確度。當使用標準測深錘檢測時，可在灌注接近結束時，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。 （2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設計樁頂標高之上，增加0.51.0m的高度，低限值用于泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發(fā)生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。夾泥、斷樁混凝土灌注后樁頭短缺 1.原因分析： （1）灌注水下混凝土時，坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太大，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或導管進水等使樁身混凝土產生中斷。 （2）灌注中發(fā)生堵塞導管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔，而處理不良時，