抗燃油系統(tǒng)檢修作業(yè)指導書

1、抗燃油系統(tǒng)檢修作業(yè)指導書3.1 項目工程概況及工程量3.1.1.1 工程概況調節(jié)保安系統(tǒng)的組成按其功能可分為三大部分：供油系統(tǒng)部分、執(zhí)行機構部分、危急遮斷部分。供油系統(tǒng)的主要功能是為執(zhí)行機構提供所需的液壓動力，同時保持液壓油的正常理化特性，供油系統(tǒng)還留有接給水泵汽輪機和備有油源的接口。執(zhí)行機構包括高壓主汽閥執(zhí)行機構、中壓再熱主汽閥執(zhí)行機構、高壓調節(jié)閥執(zhí)行機構、中壓調節(jié)閥執(zhí)行機構。危急遮斷保護系統(tǒng)是為了防止汽輪機在運行中因部分設備失常可能導致機組發(fā)生重大損傷事故而設置的。給水泵汽輪機調節(jié)系統(tǒng)采用數(shù)字電液控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)的執(zhí)行機構包括如下五個部分：低壓主汽閥油動機、高壓主汽閥油動機、低壓調節(jié)閥油

2、動機、高壓調節(jié)閥油動機和蓄能器組成。調節(jié)系統(tǒng)的高壓油是來自主機供油系統(tǒng)的抗燃油，油壓為14MPa,工作溫度為40±5C3.1.2工作的主要內容3.1.1.2 供油裝置裝置部分清理油箱；EH主油泵泵檢修檢測；輸出流量、壓力、內泄檢測，其中任何一項不合格，則需檢修油泵或更換新泵；更換油泵油封?？谷加椭饔捅谩⒃傺h(huán)泵入口濾網(wǎng)清洗或更換；更換抗燃油主油泵出口濾網(wǎng)、再循環(huán)泵出口濾網(wǎng)、抗燃油回油濾網(wǎng)的濾芯；所有截止閥、單向閥、溢流閥、電磁閥等液壓元件等液壓元件進行清洗及動作性能和泄漏性能檢測，對存在問題的進行檢修；檢查或更換蓄能器皮囊；再生裝置更換所有蓋板及連接法蘭密封件；再生裝置更換硅藻土濾芯

3、和精密濾芯；冷油器查漏及處理，冷油器清洗；重新調試供油裝置，整定系統(tǒng)保護壓力和工作壓力，做泵聯(lián)鎖試驗等項目。3.1.1.3 大、小機油動機部分解體清洗、檢修集成塊、伺服閥、電磁閥、卸荷閥、單向閥；檢測電磁閥換向響應時間，測量內漏和外漏；檢測伺服閥流量、壓力特性、內泄、零偏等；檢測卸載閥內漏量、外漏量，超出標準應進行修理，檢修后要求卸荷閥在系統(tǒng)壓力為14Mpa,OPC（安全油）壓力為12Mpa時，擰松閥調節(jié)手柄，系統(tǒng)壓力應降為零，擰緊調節(jié)手柄，閥內泄漏應不大于50ml/min；檢查、清洗、修磨油動機油缸；檢查油動機活塞桿有無磨損，若有磨損則應修復或更換；油動機更換活塞桿密封；油動機更換活塞密封；

4、3.1.1.4 油動機部分調試項目及要求：按工藝要求裝配，上專用試驗臺按調試規(guī)程進行單元調試和驗收。試驗條件：工作介質應為磷酸脂抗燃油；額定工作壓力14.5Mpa；油溫：3050C；環(huán)境溫度：1040C；試驗油清潔度要求：NAS6級。安裝油動機和集成塊時測量結合面間隙關，結合面間隙進行檢查<0.05nm。跑合試驗：油缸滿行程磨合100次，活塞桿上不允許泄漏，控制塊及單向閥，加工堵頭不允許泄漏。行程檢測，按照圖紙要求滿足油動機的全行程耐壓試驗：低壓不得泄漏，當壓力達到21Mpa,3分鐘油缸及控制塊不得有外漏。內漏試驗：壓力14.5Mpa,油溫在30c以上的條件，油缸直徑<小125mm

5、時，內不泄漏量：A400ml/分；（|）125mm；油缸直徑<6200mm時，內不泄漏量：>500ml/分；聯(lián)調實驗：按照東方電氣自動控制公司EH出廠驗收規(guī)程要求，進行全套聯(lián)調試驗和出廠驗收，并出具聯(lián)調試驗報告。3.1.1.5 蓄能器集成塊的清洗；清洗蓄能器殼體，更換皮囊；截止閥解體清洗，并做內漏檢測試驗；空氣嘴的檢測，有無漏氣。3.1.1.6 大機高壓遮斷模塊清洗集成塊；清洗節(jié)流孔；清洗AST電磁閥、OPC電磁閥、遮斷隔離閥；3.1.1.7 AST電磁閥、OPC電磁閥試驗，達到指標要求：每個電磁閥應測出正常工作的最小AC或DC電壓；應測出電磁閥正常開啟和關閉的時間，電磁閥開啟時間

6、應小于35ms；壓差小于1.05Mpa時主閥芯應打開，閥試驗時應測出全部關閉所需的壓差，全部關閉時閥無泄漏；AST電磁閥動作性能測試：（1）每試驗第一通道的其中一只AST,測得ASP的油壓應由原來（設計值7.0力.0Mpa）上升至約12Mpa。（2）每試驗第二通道的其中一只AST,測得ASP的油壓應由原來（設計值7.0±.0Mpa）下降到0Mpa。OPC電磁閥動作性能測試：每試驗其中一只電磁閥，則OPC油壓應由原來（設計值13.5Mpa）降到零。3.1.1.8 油動機濾油器部分清洗集成塊、濾筒、截止閥；更換濾油器的濾芯。3.1.1.9 更換抗燃油系統(tǒng)所有設備的結合面、接頭、堵頭的密封

7、圈或密封墊。3.1.1.10 系統(tǒng)裝復、油循環(huán)、調試抗燃油沖洗。油動機、油箱、蓄能器都復原，油箱沖油，油動機上的閥部位換沖洗板。OPC、AST閥換成沖洗板。啟動油泵A,調正油泵的流量至最大，安全閥調正到3.5Mpa,對系統(tǒng)油沖洗。每個部位要求沖洗24小時以上，同時油箱進行體外濾油，保證油質達標。系統(tǒng)調試。在油沖洗結束后，對每個油動機進行系統(tǒng)恢復，更換濾芯。調整抗燃油泵安全閥，調整油泵的出口壓力，更換出口濾芯。OPC、AST閥復原，對系統(tǒng)整體進行調試。油動機每個進行開、關、滿荷試驗，OPC和AST啟動和建立試驗，進行掛閘動作試驗?？谷加拖到y(tǒng)完全恢復。3.2 進度計劃安排#2機組A修開始后15天內

8、完成大、小機抗燃油系統(tǒng)大修工作，并提供給甲方試驗報告及相關數(shù)據(jù)，并有鑒定合格證。3.3 施工準備1.1.1 作業(yè)人員質量鉗工：專責工：2人作業(yè)工：4人以上人員必須按施工圖紙、說明書、施工施工方案、維護規(guī)程規(guī)范施工并做好記錄起重工：2人負責全部起吊工作技術員：1人編制施工方案、技術交底、質量檢查監(jiān)督、作好原始記錄、資料整理移交民工：6人配合鉗工及起重工工作1.1.2 作業(yè)機械、工具量具、檢測設備的準備滿足施工要求。3.4 作業(yè)技術交底的安排項目主要技術員對全體作業(yè)人員進行安全技術交底，并要全體參加人員簽字，對有疑問的要繼續(xù)進行交底，直到全部明白為止，作技術交底記錄。3.5 作業(yè)主要方法及作業(yè)主要

9、程序3.5.1 EH油箱檢修3.5.1.1 打開油箱底部放油門，將油放入潔凈的油桶中，密封好并做好標記；3.5.1.2 在油箱頂部搭設塑料覆蓋油箱，防止灰塵侵入；3.5.1.3 將油箱上蓋清掃干凈，打開上蓋；3.5.1.4 取出所有油泵入口濾網(wǎng)清洗，如有破損則更換新濾網(wǎng)；3.5.1.5 工作人員在油箱上部用鐵絲捆綁綢布，將油箱擦拭干凈，最后用面團粘凈，在以上清掃過程中必須用無水酒精或丙酮，嚴禁使用棉紗；3.5.1.6 經(jīng)驗收合格后裝復，油箱注油至合適油位，濾油至合格；3.5.1.7 檢查干燥劑，如變成紅色則更換。3.5.2 EH油泵檢修3.5.2.1 根據(jù)汽機檢修規(guī)程規(guī)定，如該泵出現(xiàn)故障時應更

10、換新泵，舊泵外送修復。3.5.2.2 換泵時，拆開油泵出入口，檢查密封圈并封堵好；3.5.2.3 松開油泵與靠背輪護罩結合面螺栓，將油泵抽出，并取下靠背輪檢查；3.5.2.4 檢查新泵，清掃干凈后裝復；3.5.2.5 拆除出口濾芯外筒螺栓，取下外筒和濾芯，用無水酒精或丙酮清洗外筒，檢查型密封圈有無破損、變形，更換濾芯后裝復；3.5.2.6 EH油泵出口壓力可由該泵上部壓力調整閥（內循環(huán)閥）調整，松開鎖緊螺母，用專用內六方扳手（英制M5）調整，順時針為增壓，逆時針為減壓，調整合適將鎖緊螺母擰緊。3.5.3 再生裝置檢修3.5.3.1 將再生器內存油放干凈；3.5.3.2 拆開再生器頂部的蓋子，取

11、出硅藻土和精密濾網(wǎng)，檢查形圈無變形、老化，必要時更換處理；3.5.3.3 將再生器內清理干凈，裝上新的硅藻土和精密濾網(wǎng)，緊好上蓋。3.5.4 冷油器檢修3.5.6.1 拆開冷油器出、入口管和出、入口冷卻水管，將冷油器內的存油、存水放凈；3.5.6.2 拆開冷油器的固定螺栓，取下冷油器運至檢修現(xiàn)場；3.5.6.3 拆卸冷油器上、下水室蓋；3.5.6.4 抽出冷油器芯子，放入加熱臬，用加熱后的磷酸鈉水煮洗三個小時。磷酸鈉含量為5-10%比重量。3.5.6.5 取出密封圈檢查，應無變形、無裂紋、完整，如有缺陷應更換；3.5.6.6 冷油器芯經(jīng)煮好后，用凝結水沖洗管壁外側表面，應光滑無裂縫，無腐蝕、脫

12、芯、剝落。3.5.6.7 用毛刷清掃管內污垢，管內應干凈無雜物，無泥垢；3.5.6.8 沖洗殼體，應干凈無雜物及油垢；3.5.6.9 將殼體套上冷油器芯子，放好密封圈；3.5.6.10 冷油器用專用法蘭和殼體聯(lián)接，用專用工具打壓試驗，試驗壓力為1MPa,時間為5min,如有少許泄漏，可將泄漏管兩頭堵死；3.5.6.11 試驗合格后，解體檢查，清洗冷油器內積水，用壓縮空氣吹凈，驗收合格后，按解體相反步驟進裝復。3.5.5油動機檢修3.5.6.1 拆除操縱座及油動機供、回油管法蘭或接頭，取出密封墊，回收泄放的存油，并用干凈的白布將所有油管法蘭等開口處進行包扎。3.5.6.2 聯(lián)系熱工人員在操縱座及

13、油動機拆除前拆除行程開關；3.5.6.3 在拆卸各部件時應注意做好標記，拆卸后應注意將各零部件分開存放，并進行標記；3.5.6.4 敲平保險墊片，拆除螺絲，退出聯(lián)軸器外套，取出閥門側和油動機側上下半卡環(huán)；3.5.6.5 拆除操縱座及油動機與閥門之間的連接螺絲，并將其吊至檢修場地；3.5.6.6 測量油動機活塞桿端面至彈簧擋板定位螺絲端面距離，并做好記錄；3.5.6.7 用專用工具壓在大彈簧擋板上，先對稱擰緊三根長螺絲桿，等彈簧擋板定位螺絲拆除后，再緩緩對稱放松三根長螺絲桿上的螺母，直至彈簧張力完全消除為止，取出彈簧擋板、鍵和大彈簧；3.5.6.8 檢查彈簧上的小襯套是否有磨損，彈簧是否有變形，

14、并進行測量，與之前記錄尺寸進行比著，更換部分磨損部件；3.5.6.9 整體拆除電液轉換器和錯油門及反饋架，并用干凈的白布包好，放在安全處，并進行檢查；3.5.6.10 將油動機立放在專用支座上，拆除螺絲，吊開油動機外缸；3.5.6.11 拆除油缸密封蓋，小心取出四瓣定位件（注意方向），并用專用工具抽出導向體，抽出活塞；3.5.6.122 拆除控制側定位環(huán)，取出四瓣定位件和密封蓋，應用專用工具抽出導向體；3.5.6.123 細檢查油缸、活塞，活塞密封環(huán)、刮油環(huán)和密封填料等的磨損情況；3.5.6.124 查彈簧和擋板的銹蝕情況和完好性,并作彈簧特性試驗；3.5.6.125 查聯(lián)軸器的磨損和銹蝕情況

15、并測量有關尺寸；3.5.6.126 量、并記錄有關尺寸及間隙；3.5.6.127 查所有連接螺栓、螺母、定位銷的損壞情況；3.5.6.128 無水酒精清洗各部件，并用清潔的高純氮氣吹干，放在干凈白布上；3.5.6.129 各零部件涂上少許工作油，按拆卸相反順序裝復，裝復時應注意更換所為氟橡膠材質密封圈；3.5.6.130 坳機就位后應有3mm預壓力。3.5.6.131 意檢查油動機活塞桿與汽門門桿同心度偏差不大于0.1mm；3.5.6.132 小機所有油動機檢查步驟基本一致,參照執(zhí)行。3.5.6油循環(huán)3.5.6.1 將油動機上的伺服閥和電磁閥拆下，換上相應的沖洗閥，并將沖洗閥置于中位。3.5.

16、6.2 關閉每一個油動機濾油器上的所有閥門。選擇一個位置最高的油動機，開啟其濾油器進口及出口閥門。3.5.6.3 用沖洗濾芯代替下列濾油器中原來的濾芯。油動機濾油器（共9只）EHC泵出口濾油器（每臺泵一只）循環(huán)泵出口濾油器。3.5.6.4 使遮斷隔離閥組的隔離控制閥帶電，將高壓保安油的排油口封住。3.5.6.5 使高壓遮斷模塊上的四個電磁閥帶電。3.5.6.6 沖洗油動機供油管及回油管路。確認油溫已大于24C,對油箱進行凈化，即開啟循環(huán)回路，連續(xù)運行4小時以上。確認循環(huán)泵出口濾油器差壓已穩(wěn)定。如果差壓仍在上升，則繼續(xù)進行油箱凈化（即循環(huán)回路繼續(xù)運行）直到差壓穩(wěn)定。利用點動檢查EHC泵電機轉向是

17、否正確，須電機方向看，葉輪轉向應與電機上的提示方向一致。檢查確保正常后，開啟A號EHC泵，檢查油路系統(tǒng)各點泄漏情況，若有泄漏，及時消除。2小時后，停止A泵，啟動B泵，檢查系統(tǒng)泄漏情況。過2小時后，再次啟動A泵，一臺泵同時運轉。緩慢開啟供油管的隔離閥，繼續(xù)檢查系統(tǒng)泄漏情況及油箱油位處于正常范圍。在沖洗過程中，任何一個濾油器的差壓達到設定值就應立即更換。在沖洗位置最高的油動機、供油管及回油管4小時后，檢查各濾油器壓差是否已穩(wěn)定。如果繼續(xù)上升則繼續(xù)沖洗，如果穩(wěn)定則開啟另一個油動機濾油器進口及出口隔離閥。如此逐個開啟所有油動機濾油器進口及出口隔離閥。沖洗系統(tǒng)直到所有的濾油器的壓差穩(wěn)定。之后再緩慢開啟高

18、壓蓄能器的隔離閥，緩慢開啟各蓄能器的排放閥，沖洗1個小時以上。沖洗結束后停2臺EHC泵，關閉蓄能器排放閥。當供油壓力表讀數(shù)為0時，將各油動機對應的卸荷閥及節(jié)流孔重新裝上。啟動2臺EHC泵，關閉所有沖洗閥，利用沖洗閥的開關使各油動機從關到開，再從開到關循環(huán)8到12次，以保證足夠的流量流過油缸。3.5.6.7 使遮斷隔離閥組的隔離閥失電，將高壓保安油的排油口打開。沖洗遮斷隔離閥組30分鐘以上。3.5.6.8 上述沖洗過程至少進行18小時，此時檢查個濾油器壓差，如果不穩(wěn)定則應重新進行油沖洗程序，直到壓差穩(wěn)定。3.5.6.9 當壓差穩(wěn)定后停2臺EHC泵，對油進行采樣檢驗。在等待檢驗結果的同時，應繼續(xù)進

19、行油沖洗程序。3.5.6.10 關緊蓄能器組件的進油截止閥，打開蓄能器放油截止閥。檢查蓄能器內氮氣壓力，若壓力不足則補充充氮。高壓蓄能器的充氮壓力為9.1±0.2Mpa,低壓蓄能器的充氮壓力為0.21士0.05Mpa3.5.6.11 給水泵汽輪機抗燃油循環(huán)與大機同時進行。3.5.6.12 油循環(huán)合格后，抗燃油系統(tǒng)完全恢復。3.6 質量標準及要求3.6.1 質量標準3.6.1.1 維修過程中部件油口、螺紋按規(guī)定標準進行合理封口保護；3.6.1.2 抗燃油系統(tǒng)的所有截止閥做試驗擰緊閥的閥桿，通入21Mpa的油壓，歷時15min無泄漏；3.6.1.3 抗燃油系統(tǒng)設備的解體、清洗在清潔的裝配

20、臺上完成，試驗在EH聯(lián)調專用試驗臺上完成，投標方負責做好防塵措施，特別是在復裝過程中，確保無異物及灰塵進入油缸內部；3.6.1.4 抗燃油系統(tǒng)設備的清洗應使用專用清潔劑及綢布清洗，嚴禁使用含氯、苯等化學成分的清洗劑；3.6.1.5 零部件清洗后的清潔度應達到國標要求；3.6.1.6 清洗復裝后的油動機活塞桿應活動自如，無任何卡澀現(xiàn)象，活塞桿不得有碰磨及彎曲現(xiàn)象，密封件安裝狀態(tài)正常；3.6.1.7 油動機檢修后應經(jīng)過耐壓試驗和內泄試驗，活塞桿的跑桿試驗，即往復100次以上，無卡澀和泄漏現(xiàn)象；3.6.1.8 重要數(shù)據(jù)驗收需招標方現(xiàn)場確認；3.6.1.9 抗燃油系統(tǒng)設備返廠檢修后，在出廠前，應對來廠

21、檢修產(chǎn)品進行全方位的再次確認，包括檢修產(chǎn)品銘牌的確認，油封封口包裝的確認等。在確認無誤的情況下，同時應對各油孔要采取可靠手段進行密封，確保在運輸過程中EH油系統(tǒng)設備不會被外界異物或灰塵污染或碰傷；3.6.1.10 經(jīng)油循環(huán)后抗燃油油質應達到NAS6級。3.6.1.11 抗燃油系統(tǒng)檢修后，確保開機一次成功。3.6.2 質量保證體系3.6.2.1 1建立質量保證體系：分班組（一級）、分隊（二級）、項目部（三級）、業(yè)主（監(jiān)理）（四級）質量驗收體系。3.6.2.2 2在逐級驗收時必須先進行班組自檢，每一道工序必須通過班組質檢員100%僉收。3.6.2.3 3對于四級驗收部分，應提前1天通知業(yè)主（監(jiān)理）

22、。并在驗收完成后及時將驗收記錄簽字完善。3.6.2.4 4對于隱蔽工程，必須由質量保證體系中的所有成員在場旁站。3.6.2.5 5嚴格把好質量驗收關，H、W點質量驗收率必須達到100%3.7 安全文明施工及環(huán)境保護措施3.7.1 在油沖洗區(qū)域，裝設隔離欄及安全警戒線。3.7.2 因油循環(huán)是24小時不間斷的工作，應派專人值班。值班人員必需嚴格執(zhí)行崗位責任制，上下班交接制度，不得擅自離開工作崗位3.7.3 嚴防漏油、跑油和其他事故的發(fā)生，并有專業(yè)人員值班監(jiān)視。特別注意油箱油位，隨時注意補排油。并隨時檢查管路系統(tǒng)，杜絕跑、冒、滴、漏。3.7.4 油系統(tǒng)所有閥門必須掛牌。3.7.5 在油箱周圍動電火焊

23、必須辦理動火作業(yè)票，采取安全可靠的防范措施，并經(jīng)專業(yè)安全員檢查合格后，方可施工。3.7.6 在油循環(huán)期間必須作好詳細的記錄。3.7.7 抗燃油是有毒性液體，在施工過程中一定要注意安全。皮膚接觸到抗燃油后，必須在4小時內用清水清洗干凈。嚴重時應立即到衛(wèi)生部門檢查。3.7.8 每次沖洗前，先點動泵，然后檢查系統(tǒng)是否有泄漏的點，必須確認系統(tǒng)嚴密可靠后，方可正式進行油循環(huán)。當油循環(huán)開始，系統(tǒng)充滿油后，值班人員應嚴格監(jiān)視油箱油位。3.7.9 在油循環(huán)區(qū)域配備足夠的滅火器材。3.7.10 油循環(huán)區(qū)域內不得堆放易燃易爆物品。3.8 編制依據(jù)3.8.1 汽輪機設備檢修規(guī)程（B版）3.8.2 電力建設安全工作規(guī)程DL5009.120023.8.3 火電施工質量檢驗及評定標準（汽機篇）1998年版3.8.4 電力建設施工及驗收技術規(guī)范（汽輪機組篇）DL5011-923.8.5 設備廠家有關圖紙資料3.8.6 國電恒泰電廠2制組A級檢修工程招標文件3.9 危險分析與預控措施作業(yè)活動危險點危害后果危險性評價危險級別預控措施LECD人員狀況著裝/、合格人身傷害設備事故1631811、穿工作服，著裝正確。2、進入施工現(xiàn)場正確佩戴安全帽。3、嚴禁穿拖鞋、涼鞋、高跟鞋進入施工現(xiàn)精神狀況不好1271411、休息好，保持良好的精神