焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)電子教案-第六單元ppt課件

1、 學(xué)習(xí)目的： 經(jīng)過學(xué)習(xí)了解起重機(jī)橋架、壓力容器、船舶及建筑用桁架構(gòu)造等典型焊接產(chǎn)品的構(gòu)造。 掌握其制造難點、技術(shù)關(guān)鍵及其消費工藝，以便進(jìn)一步穩(wěn)定和運用前面所學(xué)的實際知識，提高分析和處理實踐問題的才干。 起重機(jī)作為運輸機(jī)械在國民消費各個部門的運用非常廣泛，其構(gòu)造方式多樣，如橋式起重機(jī)、門式起重機(jī)、塔式起重機(jī)、汽車起重機(jī)等。 其中，以橋式起重機(jī)運用最廣，其構(gòu)造的制造技術(shù)具有典型性，掌握了它的制造技術(shù)，對于其它起重機(jī)構(gòu)造的制造都可自創(chuàng)。 1橋式起重機(jī)的構(gòu)造 橋式起重機(jī)由橋架1，運移機(jī)構(gòu)2和載重機(jī)構(gòu)3組成，如圖6-1所示。 可挪動的橋架由主梁和兩個端梁組成，端梁的兩端裝有車輪，由車間兩旁立柱懸臂上鋪設(shè)

2、的軌道支承； 橋架的挪動機(jī)構(gòu)用來驅(qū)動端梁上的車輪，使其沿著車間長度方向的軌道挪動； 橋架上的載重小車裝有起升機(jī)構(gòu)和小車的挪動機(jī)構(gòu)，能沿鋪設(shè)在橋架主梁上的軌道挪動。 橋式起重機(jī)的橋架構(gòu)造如圖6-2所示。 1主梁 2欄桿 3端梁 4走臺 5軌道 6支配室 橋式起重機(jī)橋架常見的構(gòu)造方式如圖6-3所示。 a中軌箱形梁橋架 b偏軌箱形梁橋架 c偏軌空腹箱形梁橋架 d箱形單主梁橋架 如圖6-3a所示： 該橋架由兩根主梁和兩根端梁組成； 主梁外側(cè)分別設(shè)有走臺，軌道放在箱形梁的中心線上； 小車載荷依托主梁上翼板和肋板來傳送； 該構(gòu)造工藝性好，主梁、端梁等部件可采用自動焊接，消費率高，制造過程中主梁的變形量較大

3、。 如6-3b所示： 它由兩根偏軌箱形梁和兩根端梁組成。 小車軌道安裝在上翼板邊緣主腹板處，載荷直接作用在主腹板上。 主梁多為寬主梁方式，依托加寬主梁來添加橋架程度剛性，同時可省掉走臺，主梁制造變形較小。 如圖6-3c所示： 該橋架與偏軌箱形梁橋架根本類似； 副腹板上開有許多矩形孔洞，自重減輕； 利于梁內(nèi)通風(fēng)散熱，對梁內(nèi)放置運轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)和電器設(shè)備提供了有利條件； 便于內(nèi)部維修； 制造比偏軌箱形梁費事。 如圖6-3d所示： 由一根寬翼緣偏軌箱形主梁與端梁不在對稱中心銜接，以增大橋架的抗傾翻力矩才干； 小車偏跨在主梁一側(cè)使主梁受偏心載荷； 最大輪壓作用在主腹板的頂面軌道上； 主梁上要設(shè)置一到兩根支承小

4、車反滾輪的軌道； 該橋架制造本錢低，主要用于起分量較大、跨度較大的門式起重機(jī)。 主梁是橋式起重機(jī)橋架中的主要受力部件，它的制造是橋架構(gòu)造制造的關(guān)鍵， 對主梁嚴(yán)厲的技術(shù)要求是保證橋架技術(shù)條件得到滿足的前提。 箱形主梁的普通構(gòu)造如圖6-4所示，它由左右兩塊腹板，上下兩塊翼板以及假設(shè)干長、短肋板組成。1-上翼板 2-腹板 3-下翼板 4-長肋板 5-短肋板 L梁長 LK跨距 H梁高 B梁寬 1主梁的長、寬、高都有一定的公差要求。 2主梁的垂直平面內(nèi)要求的上拱度=L/700L/1000L主為梁的跨度。 3主梁向走臺一側(cè)應(yīng)有一定的旁彎，約為L/1500L/2000。 4腹板凸凹不平即波浪變形或失穩(wěn)應(yīng)小于

5、4/10006/1000。 5上翼板程度度CB/250，腹板垂直度aH/200。 另外，各肋板之間間隔 公差應(yīng)在5mm范圍之內(nèi)。 1拼板對接焊工藝 主梁構(gòu)造外形并不復(fù)雜，但因其長度大，主梁長度普通為1040m，上、下翼板及左右腹板需求拼接。 翼板的拼接焊縫要留意保證質(zhì)量，特別是受接翼緣的接縫要求必需焊透、無裂紋及嚴(yán)重咬肉等缺陷； 要求經(jīng)過超聲波或射線檢驗，其質(zhì)量應(yīng)滿足起重機(jī)技術(shù)條件中的規(guī)定。 為防止應(yīng)力集中，保證梁的承載才干，翼板與腹板的拼接接頭不應(yīng)布置在同一截面上，錯開間隔 不得小于200mm； 同時，翼板及腹板的拼板接頭不應(yīng)安排在梁的中心附近，普通應(yīng)離中心2m以上。 肋板是一個長方形，長肋

6、板中間普通開有減輕孔。 由于肋板尺寸影響到裝配質(zhì)量，要求其寬度差不能大，只能小1mm左右；長度尺寸允許有稍大一些的誤差。 肋板的四個角應(yīng)保證90，尤其是肋板與上蓋板接觸處的兩個角更應(yīng)嚴(yán)厲保證直角，這樣才干保證箱形梁在裝配后腹板與上蓋板垂直，并且使箱形梁在長度方向不會產(chǎn)生扭曲變形。 主梁截面的焊縫分布對稱于Z-Z軸。 對X-X軸而言，焊縫集中于上部，將由于焊縫收縮而產(chǎn)生下?lián)希?這與主梁要保證上撓的技術(shù)要求正好相反，這是主梁制造的關(guān)鍵問題之一。 思索主梁的自重和焊接變形的影響，為滿足技術(shù)規(guī)定的主梁上撓要求，腹板應(yīng)預(yù)制出數(shù)值大于技術(shù)要求的上撓度。 預(yù)制腹板上撓度的詳細(xì)數(shù)值可根據(jù)消費條件和所用的工藝程

7、序等要素來確定； 普通跨中上撓度的預(yù)制值fm可取L /350L /450。 腹板上撓度的制備方法多采用先劃線后氣割，切出具有相應(yīng)的曲線外形，在專業(yè)消費時，也可采用靠模氣割。 由于主梁長度大，相對剛度較小，在裝配與焊接中容易產(chǎn)生變形。 因此，除要求零件的備料加工要有一定的精度外，還必需選擇合理的裝配焊接方案和恰當(dāng)?shù)暮附庸に嚧胧?，以保證主梁幾何尺寸的技術(shù)要求。 根據(jù)主梁的構(gòu)造特點，普通先將上翼板與兩腹板裝成形梁，最后裝下翼板，組成封鎖的箱形梁。 形梁的裝配焊接順序是影響主梁上撓度的關(guān)鍵。 形梁由上翼板、腹板和肋板組成。 該梁的組裝定位焊分為機(jī)械夾具組裝和平臺組裝兩種， 目前運用較廣的是采用平臺組裝

8、工藝，又以上翼板為基準(zhǔn)的平臺組裝居多。 裝配時，先在上翼板上的劃線定位的方式裝配肋板。 用90角尺檢驗垂直度后進(jìn)展點固。 為減小梁的下?lián)献冃危b好肋板后應(yīng)進(jìn)展肋板與上翼板焊縫的焊接。 組裝腹板時，首先要求在上翼板和腹板上分別劃出跨度中心線， 然后用吊車將腹板吊起與上翼板、肋板組裝， 使腹板的跨度中心線對準(zhǔn)上翼板的跨度中心線， 然后在跨中點定位焊。 腹板上邊用平安卡1圖6-5將腹板暫時緊固到長肋板上， 可在翼板底下打楔子使上翼板與腹板靠緊， 經(jīng)過平臺孔安放溝槽限位板3，斜放壓桿2，并留意壓桿要放在肋板處。 當(dāng)壓下壓桿時，壓桿產(chǎn)生的程度力使下部腹板靠緊肋板。1平安卡 2壓桿 3溝槽限位板 為了使上

9、部腹板與肋板靠緊，可用公用夾具式腹板裝配胎夾緊。 由跨中組裝后，定位焊至腹板一端，然后用墊塊墊好圖6-6，再裝配定位焊另一端腹板。 腹板裝好后，即應(yīng)進(jìn)展肋板與腹板的焊接。 焊前應(yīng)檢查變形情況以確定焊接次序。 如旁彎過大，應(yīng)先焊外腹板焊縫； 如旁彎缺乏，應(yīng)先焊內(nèi)腹板焊縫隙。 對形梁內(nèi)壁一切焊縫，就國內(nèi)消費而言，大多還是采用焊條電弧焊。 較理想的是用CO2氣體維護(hù)焊，以減小變形，提高消費效率。 為使型梁的彎曲變形均勻，應(yīng)沿梁的長度方向由偶數(shù)焊工對稱施焊。 裝配時先在下翼板上劃出腹板的位置線。 將型梁吊裝在下翼板上，兩端用雙頭螺桿將其壓緊固定如圖6-7所示 。 用程度儀和線錘檢驗梁中部和兩端的程度和

10、垂直度及拱度，如有傾斜或扭曲時，用雙頭螺桿單邊拉緊。 下翼板與腹板的間隙應(yīng)不大于1mm，點焊時應(yīng)從中間向兩端同時進(jìn)展。 主梁兩端彎頭處的下翼板可借助起重機(jī)的拉力進(jìn)展裝配定位焊。 主梁有四條縱縫，盡量采用自動焊焊接。 焊接順序視梁的拱度和旁彎的情況而定。 利用四條縱縫的焊接方向和次序來調(diào)理主梁的撓度和旁彎，如以下圖。 四條縱縫焊接是必需控制的關(guān)鍵工藝。 a上撓偏大、旁彎左拱時采用； b上撓偏小、旁彎右拱時采用； c上撓偏小、旁彎適中時采用； d上撓過大、旁彎適中時采用； 箱形主梁裝焊終了后應(yīng)進(jìn)展檢查。 每根箱形梁在制造時均應(yīng)到達(dá)技術(shù)條件的要求，假設(shè)變形超越了規(guī)定值，應(yīng)進(jìn)展矯正。 矯正時，應(yīng)根據(jù)變

11、形情況采用火焰矯正法，選擇好加熱的部位與加熱方式進(jìn)展矯正。 1端梁的技術(shù)要求端梁的技術(shù)要求 端梁是橋式起重機(jī)橋架組成部分之一，按端梁是橋式起重機(jī)橋架組成部分之一，按其受載情況可分為下述兩類：其受載情況可分為下述兩類： 1端梁受有主梁的最大支承壓力，即端梁端梁受有主梁的最大支承壓力，即端梁上作用有垂直載荷。構(gòu)造特點是大車車輪上作用有垂直載荷。構(gòu)造特點是大車車輪安裝在端梁的兩端部，如圖安裝在端梁的兩端部，如圖6-9a所示。所示。 此類端梁應(yīng)計算彎矩，彎矩的最大截面是此類端梁應(yīng)計算彎矩，彎矩的最大截面是在與主梁銜接處的在與主梁銜接處的A-A截面、支承截面截面、支承截面B-B和安裝接頭螺孔減弱的截面。

12、和安裝接頭螺孔減弱的截面。 2端梁沒有垂直載荷，構(gòu)造特點是車輪或車輪的平衡體直接安裝在主梁端部，如圖6-9b所示。 此類端梁只起聯(lián)絡(luò)主梁的作用，它在垂直平面幾乎不受力，在程度面內(nèi)仍屬剛性銜接并受彎矩的作用。 1蓋板程度傾斜bB/250B為蓋板寬度。 2腹板垂直偏斜hH/250H為腹板高度。 3端梁兩端彎板直角偏向，折合最外端間隙不大于1.5mm，如圖6-10 a所示。 4同一端梁兩端彎板上下差5mm。 5要求同一車輪兩彎板上下差g2mm，如圖6-10 b所示。 箱形主梁橋架的端梁都采用鋼板焊成的箱形構(gòu)造，并在程度面內(nèi)與主梁剛性銜接。 根據(jù)橋架寬度和運輸條件，在端梁上設(shè)置12個安裝接頭圖6-9b

13、中為兩個接頭，即將端梁分成23段，安裝接頭目前都采用高強(qiáng)螺栓銜接板。 安裝接頭有兩種方式：一種是銜接板銜接，另一種是角鋼銜接，如圖6-11所示。 a銜接板銜接 b角鋼銜接 端梁與主梁銜接的焊縫均在端梁內(nèi)側(cè)， 因此在組裝焊接端梁時應(yīng)留意各焊縫的焊接方向與順序， 使端梁與主梁在裝焊前有一定的外彎量。 端梁制造的工藝過程如下： 包括上、下翼板、腹板、肋板及兩端的彎板。 彎板采用壓制成形，各零件應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)定。 首先肋板與上翼板裝配并焊接， 再裝配兩腹板并定位， 然后裝彎板彎板是整個端梁的關(guān)鍵，裝焊中必需嚴(yán)厲保證彎板的角度。 為保證一端的一組彎板能在同一平面內(nèi)，可預(yù)先在平臺上用定位胎將其連成一體。 組

14、裝彎板后，要用程度尺檢查彎板程度度并調(diào)理兩端彎板的高度公差在規(guī)定范圍內(nèi)。 接著進(jìn)展端梁內(nèi)壁焊縫的焊接，先焊外腹板與肋板、彎板的焊縫，再焊內(nèi)腹板與肋板、彎板的焊縫，然后裝配下翼板并定位焊。 最后焊接端梁四條縱焊縫，并且下翼板與腹板縱縫應(yīng)先焊。 端梁制好后對主要技術(shù)要求進(jìn)展檢查，不符合規(guī)定的應(yīng)進(jìn)展矯正。橋架組裝焊接工藝包括：制好的主梁與端梁組裝焊接；組裝焊接走臺；組裝焊接小車軌道；焊接軌道壓板；主梁的外側(cè)焊有走臺；主梁腹板上焊有縱向角鋼與走臺相連。 橋架銜接指曾經(jīng)制造好的主梁與端梁的銜接。 橋架銜接方法有螺栓銜接和焊接銜接兩種。 下面引見焊接銜接的方法。 為防止梁的自重對主梁撓度的影響， 主梁墊架

15、位置應(yīng)選擇在主梁的跨端或接近跨端的位置。 起分量較小的橋架在最后丈量調(diào)整時應(yīng)盡量墊在端梁處。 為使橋架安裝車輪后能正常運轉(zhuǎn)，兩個端梁上的四組彎板組裝時應(yīng)在同一程度面內(nèi)； 以該程度面為組裝調(diào)整橋架各部件的基準(zhǔn)。 如圖612所示，一個端梁上的兩組彎板裝配時，可穿過端梁上翼板的吊裝孔立T形標(biāo)尺； 四個T形標(biāo)尺的下部分別固定到四組彎板上； 用程度儀丈量四個T形標(biāo)尺上的丈量點； 將各丈量點調(diào)整至同一程度面上，即可保證四組彎板在同一程度面內(nèi)。 將經(jīng)過檢驗合格的兩根主梁擺放到墊架上， 經(jīng)過調(diào)整，應(yīng)使兩主梁中心線間隔 、對角線差及程度上下差等均在規(guī)定的范圍之內(nèi)。 然后，在端梁上翼板劃出縱向中心線，用直尺將彎板

16、垂直面的位置引到上翼板， 與端梁縱向中心線相交得基準(zhǔn)點， 以基準(zhǔn)點為根據(jù)劃出主梁裝配時的縱向中心線； 而后將端梁吊起，按劃線部位與主梁裝配，用夾具將端梁固定于主梁上翼板上， 調(diào)整端梁使端梁上翼板兩端的A、C、B、D四點程度度差及對角線AD與BC之差在規(guī)定的數(shù)值內(nèi)，如圖6-13所示。 1端梁 2主梁 同時，穿過吊裝孔立T形標(biāo)尺，用水準(zhǔn)儀丈量調(diào)整， 保證同一端梁彎板程度面的標(biāo)高差及跨度方向標(biāo)高差不超越規(guī)定數(shù)值， 一切這些工程檢查合格后，再進(jìn)展定位焊。 主梁與端梁采用的焊接銜接方式有直板銜接和三角板銜接兩種，如圖6-14所示。 a直板銜接 b三角板銜接 主要焊縫有主梁與端梁上下翼板焊縫、直板焊縫或三

17、角板焊縫。 為減小變形與應(yīng)力，應(yīng)先焊上翼板焊縫，再焊下翼板焊縫，最后焊直板或三角板焊縫； 先焊外側(cè)焊縫，后焊內(nèi)側(cè)焊縫。 為減小橋架的整體變形，走臺的斜撐與銜接板圖6-15要按圖樣尺寸預(yù)先裝配焊接成組件，再進(jìn)展橋架的組裝焊接。 組裝時，按圖樣尺寸劃走臺的定位線， 走臺應(yīng)與主梁上翼板平行，即具有與主梁一致的上撓曲線。 裝配橫向程度角鋼時，用程度尺找正，使外端略高于程度線并定位焊于主梁腹板上，然后組裝定位焊斜撐組件，再組裝定位焊走臺邊角鋼。 走臺邊角鋼應(yīng)具有與走臺一致的上撓度。 走臺板應(yīng)在接寬的縱向焊縫完成后進(jìn)展矯平，然后組裝定位焊在走臺上。 焊接走臺焊縫時，為減小應(yīng)力與變形，應(yīng)選擇好焊接順序，程度

18、外彎大的一側(cè)走臺焊縫應(yīng)先焊，走臺下部焊縫應(yīng)先焊。 小車軌道用電弧焊方法焊接成整體，焊后磨平焊縫。 小車軌道應(yīng)平直，不得有扭曲和明顯的部分彎曲。 軌道與橋架組裝時，應(yīng)預(yù)先在主梁的上翼板劃出軌道位置線，然后裝配，再定位焊軌道壓板。 為使主梁受熱均勻，從而使下?lián)锨€對稱，可由多名焊工沿跨度方向均勻分布，同時焊接。 橋式起重機(jī)橋架組裝焊接后應(yīng)進(jìn)展全面檢測，符合技術(shù)要求的規(guī)定。 才干知識點才干知識點1 壓力容器的根底知識壓力容器的根底知識 壓力容器是接受一定溫度和壓力作用的密壓力容器是接受一定溫度和壓力作用的密閉容器，在現(xiàn)代工業(yè)消費中運用廣泛。閉容器，在現(xiàn)代工業(yè)消費中運用廣泛。 壓力容器不僅構(gòu)造方式較多

19、，同時也是一壓力容器不僅構(gòu)造方式較多，同時也是一種比較容易發(fā)惹事故、消費技術(shù)和焊接程種比較容易發(fā)惹事故、消費技術(shù)和焊接程度要求較高的特殊設(shè)備。度要求較高的特殊設(shè)備。 目前，工業(yè)消費中最典型和最常用的構(gòu)造目前，工業(yè)消費中最典型和最常用的構(gòu)造方式是圓筒形和球描畫器。方式是圓筒形和球描畫器。 根據(jù)構(gòu)造特點和任務(wù)要求，圓筒形壓力容器主要由筒體、封頭及附件等部分組成，如圖6-17所示。 筒體是圓筒形壓力容器的主要承壓元件，它構(gòu)成了儲存物料或完成化學(xué)反響所需求的空間。 當(dāng)筒體直徑較小小于500mm時，可用無縫鋼控制造。 當(dāng)直徑較大時，筒體普通用鋼板卷制或壓制壓成兩個半圓后焊接而成。 筒體較短時可做成完好的

20、一節(jié)，當(dāng)筒體的縱向尺寸大于鋼板的寬度時可由幾個筒節(jié)拼接而成。 根據(jù)筒體的承載要求和鋼板厚度，其縱向焊縫和環(huán)向焊縫可采用開坡口或不開坡口的對接接頭。 封頭即是容器的端蓋。 根據(jù)幾何外形的不同，壓力容器的封頭可分為球形封頭、橢圓形封頭、碟形封頭、錐形封頭和平板封頭等構(gòu)造方式，如圖6-18所示。 其中橢圓形和球形封頭運用最為廣泛。 除錐形封頭和平板封頭外，其他凸形封頭均是將鋼板經(jīng)過沖壓或爆炸成形等方法制造的。 法蘭按其用途不同，分為管法蘭和容器法蘭。 用于管道銜接和密封的法蘭叫管法蘭； 用于容器頂蓋與筒體銜接的法蘭叫容器法蘭。 法蘭與法蘭之間普通加密封元件，并用螺栓銜接起來。 由于工藝要求和檢修時的

21、需求，常在石油化工容器的封頭上開設(shè)各種孔或安裝接納，如人孔、手孔、視鏡孔、物料進(jìn)出接納，以及安裝壓力表、液位計、流量計、平安閥等接納開孔。 手孔和人孔是用來檢查容器的內(nèi)部并用來裝拆和洗滌容器內(nèi)部的安裝。 手孔的直徑普通不小于150mm。 直徑大于1200mm的容器應(yīng)開設(shè)人孔。 筒體與封頭上開孔后，開孔部位的強(qiáng)度被減弱，普通應(yīng)進(jìn)展補(bǔ)強(qiáng)。 壓力容器靠支座支承并固定在根底上。 根據(jù)圓筒描畫器的安裝位置不同，有立式容器支座和臥式容器支座兩類。 對臥式容器主要采用鞍形支座。 對于薄壁長容器也可采用圈形支座。 GB1501998?鋼制壓力容器?中規(guī)定，按其所在的位置不同，將壓力容器受壓部分的焊縫分為A、B

22、 、C 、D 四類，如圖6-19所示。 受壓部分的縱向焊縫多層包扎壓力容器層板的層間縱向焊縫除外； 各種凸形封頭的一切拼接焊縫； 球形封頭與圓筒銜接的環(huán)向焊縫； 嵌入式接納與圓筒或封頭的對接焊縫。 受壓部分的環(huán)形焊縫； 錐形封頭小端與接納銜接的焊縫； 已規(guī)定為A、C、D類的焊縫除外 法蘭、平封頭、管板等與殼體、接納銜接的焊縫； 內(nèi)封頭與圓筒的搭接填角焊縫； 多層包扎壓力容器層板的層間縱向焊縫。 插管、人孔、凸緣等與殼體銜接的焊縫； 已規(guī)定為A、B類的焊縫除外。 在GB1501998?鋼制壓力容器?中，還對壓力容器制造、檢驗等提出了要求和規(guī)定。 1坡口外表要求 坡口外表不得有裂紋、分層、夾渣等缺

23、陷； 施焊前，應(yīng)去除坡口及母材兩側(cè)外表20mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。 封頭各種不相交的拼焊焊縫中心線間隔 至少應(yīng)為封頭鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm。 封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的，如圖6-20所示； 先拼板后成形的封頭拼接焊縫，在成形前應(yīng)打磨至與母材平齊。 A、B類焊接接頭對口錯邊量b，如圖6-21所示，應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定。 圖6-21 焊接接頭對口錯邊量 鍛焊容器B類焊接接頭對口錯邊量b不應(yīng)大于對口處鋼材厚度s的1/8，且不大于5mm； 筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm。 組裝時，相鄰?fù)补?jié)A類焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)

24、大于鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm。 壓力容器焊接前的焊接工藝評定，應(yīng)按JB4708進(jìn)展； C、D類焊縫的焊腳，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄的厚度； C、D類焊縫與母材呈圓滑過渡； 焊縫外表不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。 中低壓壓力容器構(gòu)造及制造較為典型，運用也最為廣泛。 這類容器普通為單層筒形構(gòu)造； 其主要受力元件是封頭和筒體。 下面以圖6-22所示的壓力容器為例引見其詳細(xì)的消費工藝過程。 圖6-22 圓筒形壓力容器制造工藝流程 目前廣泛采用沖壓成形工藝加工封頭，現(xiàn)以橢圓形封頭為例來闡明其制造工藝。 封頭制造工藝大致如下：原資料檢驗劃線下料拼縫坡口加工拼板的裝焊加熱壓制成形二次劃線封

25、頭余量切割熱處置檢驗裝配。 橢圓形封頭壓制前的坯料是一個圓形； 封頭的坯料盡能夠采用整塊鋼板，如直徑過大，普通采用雙面埋弧焊工藝進(jìn)展拼接。 封頭成形有熱壓和冷壓之分。 采用熱壓成形時，為保證成形質(zhì)量，必需控制始壓和終壓溫度。 低碳鋼始壓溫度普通為10001100，終壓溫度為850750。 加熱的坯料在壓制前應(yīng)去除外表的雜質(zhì)和氧化皮。 封頭的壓制是在水壓機(jī)或油壓機(jī)上用凸凹模一次壓制成形，不需求采取特殊措施。 已成形的封頭還要對其邊緣進(jìn)展加工，以便與筒體裝配。 普通應(yīng)先在平臺上劃出保證直邊高度的加工位置線，用氧氣切割的方法割去加工余量。 也可采用圖6-23所示的封頭余量切割機(jī)，在切割余量的同時，可

26、直接割出封頭邊緣的坡口V形，經(jīng)修磨后直接運用。 如對坡口精度要求高或其它方式的坡口，普通是將切割后的封頭放在立式車床上進(jìn)展加工，以到達(dá)設(shè)計圖樣的要求。 封頭加工完后，對主要尺寸進(jìn)展檢查，合格后才可與筒體裝配并焊接。 1封頭 2割矩 3懸臂 4立柱 5傳動系統(tǒng) 6支座 當(dāng)筒體直徑在800mm以下時，可以采用單張鋼板卷制而成，這時筒節(jié)上只需一條縱向焊縫； 當(dāng)筒體直徑為8001600mm時，可用兩個半圓筒焊接而成，筒節(jié)上有兩條縱焊縫； 假設(shè)筒體直徑為10003000mm或更大時，應(yīng)視鋼板的規(guī)格確定筒節(jié)上采用一條或兩條縱焊縫。 筒節(jié)制造的普經(jīng)過程為： 原資料檢驗劃線下料邊緣加工卷制縱縫裝配縱縫焊接焊縫

27、檢驗矯圓復(fù)檢尺寸裝配 筒節(jié)可采用剪切或半自動切割下料； 下料前先劃線，包括切割位置線、邊緣加工線、孔洞中心線及位置線等； 其中管孔中心線距縱縫及環(huán)縫邊緣的間隔 不小于管孔直徑的0.8倍，并打上樣沖標(biāo)志。 圖6-24為筒節(jié)劃線表示圖 中低壓壓力容器的筒節(jié)可在三輥或四輥卷板機(jī)上冷卷而成，卷制過程中要經(jīng)常用樣板檢查曲率，卷圓后其縱縫處的棱角、徑縱向錯邊量應(yīng)符合技術(shù)要求。 筒節(jié)卷制好后，在進(jìn)展縱縫焊接前應(yīng)先進(jìn)展縱縫的裝配，主要是采用杠桿螺旋拉緊器、柱形拉緊器等各種工裝夾具來消除卷制后出現(xiàn)的質(zhì)量問題，滿足縱縫對接時的裝配技術(shù)要求，保證焊接質(zhì)量。 裝配好后即進(jìn)展定位焊。 筒節(jié)的縱環(huán)縫坡口是在卷制前就加工好

28、的，焊前應(yīng)留意坡口兩側(cè)的清理。 筒節(jié)縱縫焊接的質(zhì)量要求較高，普通采用雙面焊，順序是先里后外。 縱縫焊接時，應(yīng)做產(chǎn)品的焊接試板； 同時，由于焊縫引弧處和熄弧處的質(zhì)量不好，故焊前應(yīng)在縱向焊縫的兩端裝上引弧板和熄弧板。 筒節(jié)縱縫焊接后還須按要求進(jìn)展無損探傷，再經(jīng)矯圓，滿足圓度的要求后才送入裝配工序。 容器的裝配是指各零部件間的裝配； 接納、人孔、法蘭、支座等的裝配較為簡單，在此不引見； 下面主要分析筒節(jié)與筒節(jié)以及封頭與筒節(jié)之間的環(huán)縫裝配工藝。 環(huán)縫要比縱縫裝配困難得多，其裝配方法有立裝和臥裝兩種。 立裝適宜于直徑較大而長度不太大的容器，普通在裝配平臺或車間地面上進(jìn)展。 臥裝普通適宜于直徑較小而長度較

29、大的容器，多在滾輪架或V形鐵上進(jìn)展。 筒節(jié)與筒節(jié)裝配前，可先丈量周長，再根據(jù)丈量尺寸采用選配法進(jìn)展裝配，以減少錯邊量； 或在筒節(jié)兩端內(nèi)運用徑向推撐器，把筒節(jié)兩端整圓后再進(jìn)展裝配。 另外，相鄰?fù)补?jié)的縱向焊縫應(yīng)錯開一定的間隔 ，其值在周圍方向應(yīng)大于筒節(jié)壁厚的3倍以上，并且不應(yīng)小于100mm。 該環(huán)縫裝配也可采用立裝和臥裝； 當(dāng)封頭上無孔洞時，也可先在封頭外暫時焊上起吊用吊耳，便于封頭的吊裝。 立裝與前面所述筒節(jié)之間的立裝一樣。 臥裝時，如是小批量消費，普通采用手工裝配的方法，如圖6-25所示。 1封頭 2筒體 3吊耳 4吊鉤 5滾輪架 6形馬 在滾輪架上放置筒體，并使筒體端面伸出滾輪架外40050

30、0mm； 用起重機(jī)吊起封頭送至筒體端部； 對準(zhǔn)后橫跨焊縫焊接一些剛性不太大的小板，固定封頭與筒體間的相互位置； 起重機(jī)移開后，用螺旋壓板將環(huán)向焊縫逐段對準(zhǔn)到適宜的焊接位置； 再用“形馬橫跨焊縫并定位焊。 批量消費時，普通是采用專門的封頭裝配臺來完成封頭與筒體的裝配。 封頭與筒體組裝時，封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫也應(yīng)錯開一定的間隔 。 容器環(huán)縫焊接時，可采用各種焊接操作機(jī)進(jìn)展內(nèi)外縫的焊接； 在焊接容器最后一條環(huán)縫時，只能采用手工封底的或帶墊板的單面埋弧焊。 容器的其他部件，如人孔、接納、法蘭、支座等，普通采用焊條電弧焊焊接。 容器焊接完以后，還必需用各種方法進(jìn)展檢驗，以確定焊縫質(zhì)量能否合格。

31、 1球描畫器的構(gòu)造方式 球描畫器普通稱作球罐，它主要用來儲存帶有壓力的氣體或液體。 球罐按其瓣片外形分為橘瓣式、足球瓣式及混合式，如圖6-26所示。 a足球瓣式 b橘瓣式 c混合式 橘瓣式球罐因安裝方便，焊縫位置規(guī)那么，目前運用最為廣泛。 按球罐直徑大小和鋼板尺寸分為三帶、四帶、五帶和七帶橘瓣式球罐。 足球瓣式的優(yōu)點是一切瓣片的外形、尺寸都一樣，資料利用率高，下料和切割比較方便，但大小受鋼板規(guī)格的限制； 混合式球罐的中部用橘瓣式，上極和下極用足球瓣式，常用于較大型的球罐。 一個完好的球罐，往往需求數(shù)十或數(shù)百塊的瓣片。 球罐任務(wù)條件及構(gòu)造特征決議了球罐的技術(shù)條件是相當(dāng)高的。 首先球罐的各球瓣下料

32、、坡口加工、裝配精度等均要符合技術(shù)要求，這是保證球罐質(zhì)量的先決條件。 另外，由于任務(wù)介質(zhì)和壓力、環(huán)境的要求，且返修困難，對焊接質(zhì)量要嚴(yán)厲控制，保證球罐受壓均勻。 焊接變形也要嚴(yán)厲控制，這必需有適宜的工裝夾具來配合，同時采用正確的裝焊順序。 普通球罐多在廠內(nèi)預(yù)裝，然后將零件編號，再到工地上組裝焊接。 球罐的焊縫多數(shù)采用焊條電弧焊； 要求焊工的技術(shù)程度較高； 并要有嚴(yán)厲的檢驗制度，對每一消費環(huán)節(jié)都要仔細(xì)對待。 1瓣片制造 一次下料法：經(jīng)過計算法放樣展開為近似平面，然后壓延成球面，再經(jīng)簡單修整即可成為一個瓣片。 二次下料法：可以按計算周長適當(dāng)放大，切成毛料，壓延成形后進(jìn)展二次劃線，準(zhǔn)確切割，此法目前

33、運用較廣。 假設(shè)采用數(shù)學(xué)放樣，進(jìn)展數(shù)控切割，可大大提高精度與加工效率。 對于球瓣的壓制成形，普通方法為： 直徑小、曲率大的瓣片采用熱壓； 直徑大、曲率小的瓣片采用冷壓； 壓制設(shè)備為水壓機(jī)或油壓機(jī)等。 冷壓球瓣采用部分成形法，詳細(xì)操作方法是： 鋼板由平板形狀進(jìn)入初壓時不要壓究竟，每次只沖壓坯料的一部分，壓一次挪動一定間隔 ，并留有一定的壓延重疊面，這可防止工件部分產(chǎn)生過大的突變和折痕。當(dāng)坯料返程挪動時，可以壓究竟。 球罐支柱方式多樣，以赤道正切式運用最為普遍。 赤道正切支柱多數(shù)是管狀方式，小型球罐選用鋼控制成； 大型球罐由于支柱直徑大而長，所以用鋼板卷制后拼焊而成。 如思索到制造、運輸、安裝的方

34、便，大型球罐的支柱制造時分成上、下兩部分，其上部支柱較短。 上、下支柱的銜接，是借助一短管，使安裝時便于對攏。 球罐的裝配方法很多，普通采用以赤道帶為基準(zhǔn)來安裝的分瓣裝配法。 圖6-27所示是橘瓣式球罐的裝配流程簡圖。 圖6-27 橘瓣式球罐的裝配流程圖 球罐裝配時，在根底中心普通都要放一根中心柱作為裝配和定位的輔助安裝。 它由?300mm?400mm的無縫鋼控制成，分段用法蘭銜接。 裝赤道板時，用中心柱拉住瓣片中部，用花籃螺絲調(diào)理并固定位置。 溫帶球瓣可先在胎具上進(jìn)展雙拼，胎具制成與球瓣具有一樣外形的曲面。 裝下溫帶時，先把下溫帶板的上口掛在赤道板下口，再夾住瓣片下口，經(jīng)過鋼絲繩吊在中心柱上

35、，如圖6-28所示。 鋼絲繩中間加一倒鏈安裝，把溫帶板拉起到所需位置。 裝上溫帶時，它的下口擱在赤道板上口，再用固定在中心柱上的頂桿頂住它的上口，經(jīng)過中間的雙頭螺絲調(diào)理位置。 也可以在中心柱上面做成一個倒傘形架，上溫帶板上口就擱在其上。 溫帶板都裝好后，撤除中心柱。 球罐制造時，普通裝配與焊接交替進(jìn)展，其安裝、焊接及焊后的各項任務(wù)為： 支柱組合吊裝赤道板吊裝下溫帶板吊裝上溫帶板裝里外腳手赤道縱縫焊接下溫帶縱縫焊接上溫帶縱縫焊接赤道下環(huán)縫焊接赤道上環(huán)縫焊接上極板安裝上極板環(huán)縫焊接下極板安裝下極板環(huán)縫焊接射線探傷和磁粉探傷水壓實驗磁粉探傷氣密性實驗熱處置油漆、包保溫層交貨。 球罐的焊接大多數(shù)情況下

36、采用焊條電弧焊完成； 焊前應(yīng)嚴(yán)厲控制接頭處的裝配質(zhì)量，并在焊縫兩側(cè)進(jìn)展預(yù)熱。 焊條電弧焊焊接球罐任務(wù)量大，效率低，勞動條件差，因此，不斷在探求運用機(jī)械化焊接方法，現(xiàn)已采用的有埋弧焊、管狀絲極電渣焊，氣體維護(hù)電弧焊等。 球罐焊后能否要進(jìn)展熱處置，主要取決于材質(zhì)與厚度。 球罐熱處置普通進(jìn)展整體退火，火焰加熱退火安裝如圖6-29所示。 加熱前將球罐連帶地腳螺絲從根底上架起，浮架在輥道上，以便熱處置過程中自在膨脹。1保溫氈 2煙囪 3熱電偶布置點4指針和底盤5柱腳 6支架 7千斤頂 8內(nèi)外套筒9點燃器 10燒嘴 11油路軟管12氣路軟管 13油罐 14泵組 15貯氣罐 16空壓機(jī) 17液化氣貯罐 在球

37、殼板外包上保溫層并安裝測溫?zé)犭娕肌?燃料可用液化石油氣、天燃?xì)饣虿裼?，在罐?nèi)點燃后進(jìn)展加熱。 另外，在球罐下極板外側(cè)普通還要安裝電熱器，作為罐體低溫區(qū)的輔助加熱措施。 加熱溫度普通為620左右，當(dāng)?shù)竭_(dá)溫度要求即停頓加熱，并保溫24h后緩慢冷卻。 球罐熱處置也可采作履帶式電加熱和紅外線電加熱。 電加熱法比較簡便、干凈，熱處置過程可以用電腦自動控制，控制精度高，溫差小。 才干知識點才干知識點1 船舶構(gòu)造的類型及特點船舶構(gòu)造的類型及特點 船舶是一座水上浮動構(gòu)造物；船舶是一座水上浮動構(gòu)造物； 而作為其主體的船體那么由一系列板架相而作為其主體的船體那么由一系列板架相互銜接而又相互支持構(gòu)成的?；ャ暯佣窒?/p>

38、互支持構(gòu)成的。 船體構(gòu)造的組成及其板架簡圖，如圖船體構(gòu)造的組成及其板架簡圖，如圖6-30所示。所示。 a船體構(gòu)造簡圖 b板架構(gòu)造簡圖 1-尾部 2-煙囪 3-上層建筑 4-貨艙口 5-甲板 6-舷側(cè) 7-首部 8-橫艙壁 9-船底 10-桁材 11-骨材 12-板1縱骨架式構(gòu)造特點：板架中縱向船長方向構(gòu)件較密、間距較小，而橫向船寬方向構(gòu)件較稀、間距較大 ；適用范圍：大型油船的船體；大中型貨船的甲板和船底；軍用船舶的船體 2橫骨架式構(gòu)造特點：板架中橫向構(gòu)件較密、間距較小，而縱向構(gòu)件較稀、間距較大 ；適用范圍：小型船舶的船體；中型船舶的弦側(cè)、甲板；民船的艏艉部 3混合骨架式 構(gòu)造特點：板架中縱、橫

39、向構(gòu)件的密度和間距相差不多 適用范圍：除特種船舶外，很少運用 1零部件數(shù)量多。 一艘萬噸級貨船的船體，其零部件數(shù)量在20000個以上。 2構(gòu)造復(fù)雜、剛性大。 船體中縱、橫構(gòu)架相互交叉又相互銜接，尤其是艏艉部分還有不少典型構(gòu)造。 這些構(gòu)件用焊接方法連成一體，使整個船體成為一個剛性的焊接構(gòu)造。 3鋼材的加工量和焊接任務(wù)量大。 焊接工時普通占船體建造總工時的30%40%。 4運用的鋼材種類少。 各類船舶所運用的鋼材見表6-2。船舶類型船舶類型使用鋼種使用鋼種備備 注注一般中小型船舶船用碳鋼大中型船舶、集裝箱船和油船船用碳鋼S=320400MPa船用高強(qiáng)鋼用于高應(yīng)力區(qū)構(gòu)件化學(xué)藥品船船用碳鋼和高強(qiáng)鋼奧氏

40、體不銹鋼、雙相不銹鋼用于貨艙液化氣船船用碳鋼和高強(qiáng)鋼低合金高強(qiáng)鋼0.5Ni 、3.5Ni 、5Ni 和9Ni鋼，36Ni， 2A12鋁合金用于全壓式液罐、半冷半壓和全冷式液罐和液艙 整體造船法目前在船廠中用得較少，只需在起重才干小、不能采用分段造船法和中小型船廠才運用，普通適用于噸位不大的船舶。 整體造船法，就是直接在船臺上由下至上，由里至外先鋪全船的龍骨底板，然后在龍骨底板上架設(shè)全船的肋骨框架、艙壁等縱橫構(gòu)架，最后將船板、甲板等安裝于構(gòu)架上，待全部裝配任務(wù)根本終了后，才進(jìn)展主船體構(gòu)造的焊接任務(wù)。 1先焊縱橫構(gòu)架對接焊縫，再焊船殼板及甲板的對接焊縫，最后焊接構(gòu)架與船殼板及甲板的銜接角焊縫，前兩

41、者也可同時進(jìn)展。2船殼板的對接焊縫應(yīng)先焊船內(nèi)一面，然后在外面碳弧氣刨扣槽封底焊。 甲板對接焊縫可先焊船內(nèi)一面仰焊，反面刨槽進(jìn)展平對接封底焊或采用埋弧焊。 也可采用外面先焊平對接焊縫，船內(nèi)刨槽仰焊封底?；蛘咧苯硬捎孟冗M(jìn)的單面焊雙面成形工藝。 3船殼板及甲板對接焊縫的焊接順序是：假設(shè)是交叉接縫，先焊橫縫立焊，后焊縱縫橫焊；假設(shè)是平列接縫，那么應(yīng)先焊縱縫，后焊橫縫，如圖6-31所示 。 a平列板縫 b錯開板縫 4船艏外板焊縫的焊接順序：待縱橫焊縫焊完后，再焊船艏柱與船殼板的接縫。順序如圖6-32所示。 5一切焊縫均采用由船中向左右，由中向艏艉，由下往上的焊接順序，以減少焊接變形和應(yīng)力，保證建造質(zhì)量。

42、 分段造船法的制造工藝流程普通為： 鋼材下料切割焊接坡口加工成形 拼板焊接成形 小合攏T形排焊接，平面構(gòu)架焊接中合攏分段焊接大合攏船臺裝焊下水。 鋼材下料是按下料草圖或軟件程序，將鋼板、型鋼等加工成零件。 大型船廠多采用數(shù)控和機(jī)械化半自動切割機(jī)進(jìn)展切割下料，其切口精度高，并可按要求同時切割出焊接坡口。 盡能夠?qū)⑵驴诩庸づc下料同時進(jìn)展，這樣既可提高效率，又可以保證坡口加工精度。 大型造船廠常用的拼板焊接方法有三種： 1龍門架埋弧焊 可進(jìn)展厚度為335mm的平板對接。 16mm厚度以下的鋼板采用I形坡口，直接對接； 厚度為1735mm的鋼板采用開坡口的對接接頭。 2三絲埋弧焊 單面焊雙面成形的三絲

43、埋弧焊是拼板流水消費線的關(guān)鍵工序之一，其消費率高，焊接質(zhì)量穩(wěn)定。 3胎架拼板 在船體分段建造中，通常需將多張曲形板進(jìn)展拼焊，為保證拼板的圓滑，要求在胎架上進(jìn)展拼焊如圖6-33。 焊接可采用單面CO2氣體維護(hù)焊、雙面埋弧焊或CO2氣體維護(hù)焊打底、埋弧焊蓋面的組合工藝。 組件合攏是將零件組焊成簡單的部件。船舶構(gòu)造中的零件有T形排及平面構(gòu)架。 1T形排的焊接 T形排焊接時應(yīng)先焊非定位邊，從中間向兩邊分段退焊。 對于能夠產(chǎn)生較大焊接變形的T形排，可添加暫時支撐來剛性固定或?qū)⒚姘遘堉瞥龇醋冃巍?2平面構(gòu)架的焊接 平面構(gòu)架普通由鋼板和型鋼或T形排組焊而成，其中包括上層建筑圍壁、各種平臺板、縱橫隔艙壁等。

44、平面構(gòu)架的焊接應(yīng)盡量采用CO2氣體維護(hù)焊，以減少波浪變形； 焊接順序應(yīng)采取對稱、分段退焊。 某些組件要求端部留出200mm的緩焊區(qū)，以利分段組裝時方便對準(zhǔn)組件，如圖6-34所示。 部件合攏是指將零件、組件在胎架上組裝焊接成部件的過程。 部件合攏通常包括艉部機(jī)艙、艏部、貨艙區(qū)內(nèi)底、上層建筑部件、上下邊水艙部件、分段甲板、隔艙部件以及舵、掛舵臂等部件。 分段建造法有正造法、反造法和側(cè)造法。 擬定焊接工藝時應(yīng)盡量思索將艙內(nèi)作業(yè)在艙外完成，變仰焊、立焊為平焊，擴(kuò)展高效焊接的范圍。 底部分段包括內(nèi)、外底板，中、副縱桁及其加強(qiáng)肋、縱骨、肋板及肋骨，銜接肋板及補(bǔ)板等。 最常用的分段建造法為反造法。圖6-35

45、所示為底部分段建造流程。 其中內(nèi)外底拼板可部分采用龍門架焊接安裝或三絲埋弧焊；其他對接焊縫可采用雙面埋弧焊或單面CO2氣體維護(hù)焊。 中、副縱桁框架焊接后需火焰矯正。 在以內(nèi)底為基面焊接框架間的立角焊縫時，可采用CO2氣體維護(hù)焊向下立焊。 如采用向上立焊，那么需采取分段退焊法，以防止分段周圍上翹。 舷側(cè)分段普通為上下邊水艙分段。 下邊水艙分段以斜底板為基面反造， 數(shù)控切割的肋骨框經(jīng)組件合攏、組焊矯正后作為外板內(nèi)模面，然后分裝外板見圖6-36 。 下邊水艙以斜板與肋骨框、甲板、傍板分別組裝成平面分段。 將組裝后的這些部件再以傍板為基面組成上邊水艙分段。 其甲板、斜板、傍板的拼板方法類似于內(nèi)外底板拼

46、焊方法。 下邊水艙外板因有曲形板而常采用CO2氣體維護(hù)單面焊。 船體的艏、艉分段通常為立體分段； 由甲板或平臺板、傍板等平面分段組成，并以甲板為胎架面進(jìn)展反造。 榜板在胎架上裝焊矯正后吊到甲板胎架上組裝成整體分段。 甲板、傍板的對接縫采用埋弧焊或平面CO2氣體維護(hù)焊。 在某些情況下，甲板的胎架面焊縫留在大合攏時平焊。 船體大合攏普通采用單島式或雙島式建造法； 定位分段，可不留余量，后接留余量端的分段與定位分段。 為縮短造船周期，在平行舯體分段中，除嵌補(bǔ)分段外，其他可實現(xiàn)無余量上船臺，艏艉分段可部分無余量上船臺。 圖6-37所示為16500立方米液化氣船的平行舯體船臺焊接。 其中甲板、外底板、斜

47、板對接焊縫、內(nèi)底板橫縫、舷側(cè)橫縫均采用單面CO2氣體維護(hù)焊。 外板縱縫采用自動CO2氣體維護(hù)垂直立焊。 內(nèi)底縱縫按板厚可采用雙絲埋弧焊或單面CO2氣體維護(hù)焊。 外板轉(zhuǎn)角處及構(gòu)架對接縫那么采用焊條電弧焊。 艏艉曲面分段，外板及構(gòu)架對接焊縫均采用焊條電弧焊。 甲板對接縫那么采用單面CO2氣體維護(hù)焊。 先焊外板、甲板焊縫； 再焊內(nèi)底板、斜板焊縫； 最后焊接構(gòu)架及角焊縫。 焊接過程中應(yīng)留意對稱施焊。 才干知識點才干知識點1 桁架的構(gòu)造特點及技術(shù)要求桁架的構(gòu)造特點及技術(shù)要求 桁架是主要用于接受橫向載荷的梁類構(gòu)造，桁架是主要用于接受橫向載荷的梁類構(gòu)造，可以做機(jī)器骨架及各種支承塔架，特別在建可以做機(jī)器骨架及各種支承塔架，特別在建筑方面尤為廣泛，其構(gòu)造如圖筑方面尤為廣泛，其構(gòu)造如圖6-38所示。所示。 普通來說，當(dāng)構(gòu)件承載小、跨度大時，采用普通來說，當(dāng)構(gòu)件承載小、跨度大時，采用桁架制造的梁具有節(jié)省鋼材、分量輕、可以桁架制造的梁具有節(jié)省鋼材、分量輕、可以充分利用資料的優(yōu)點。充分利用資料的優(yōu)點。 a、b建筑桁架 c起重機(jī)桁架 同時，桁架運輸和安裝方便，制造時易于控制變形。 但桁架節(jié)點處均用短焊縫銜接，裝配費工，難于采用自動化、高效率的焊接方法。 因此，普通以為跨度大于30m、載荷較小時，運用桁架是比較經(jīng)濟(jì)的。 1呈平面構(gòu)造或由幾個平面桁架組成空間構(gòu)架。 2桿件多，焊縫多而且短，難于采用自動化焊接