預制箱梁單位工程施工組織設計

1、外胡大橋施工方案一、編制依據杭州至瑞麗高速公路湖北省陽新至通城段兩階段施工圖設計公路工程技術標準(JTGB01-2003)公路橋涵設計通用規(guī)范(JTGD60-2004)公路鋼筋砼及預應力砼橋涵設計規(guī)范(JTGD62-2004)公路工程質量檢驗評定標準(JTGF80/1-2004)公路橋涵施工技術規(guī)范(JTJ041-2000)二、工程概況外胡大橋位于黃石市陽新縣楓林鎮(zhèn)坡山村胡鎮(zhèn)組境內，設計里程樁號K8+768.5-K8+898.5，橋長130米；上跨匝A,與匝A相交于K8+868.082,對應匝A樁號AK1+332.73&上部構造為3-40m裝配式先簡支后結構連續(xù)T梁，斜交120

2、6;。左幅橋面寬度為17米，右幅橋面寬度等同標準橋幅。下部結構中橋墩采用單排雙柱式橋墩15根，墩身直徑1.5m,樁基直徑1.8m。0#橋臺米用柱式臺，樁基直徑1.8m，共有樁基5根；3#橋臺采用U型橋臺，擴大基礎。三、施工準備和臨時設施1、橋梁測量放樣工作已完成，并經測量監(jiān)理工程師檢查合格。2、橋梁施工所用的場地已平整。3、施工需要的機械(發(fā)電機、攪拌機、電焊機、彎曲機、切割機、挖掘機等)已進場。4、施工用模板，支撐鋼管、木材等已準備齊全。砂、礫石、水泥、鋼材等已進場，并經試驗檢驗合格。5、施工用水采用附近河水，水質良好，可以用于混凝土拌合、養(yǎng)護等。6、施工人員已全部到場安排就緒。四、施工組織

3、和計劃安排該項工程計劃投入人員70人，項目部機械、人員投入情況詳見進場設備一覽表及進場人員一覽表。施工工期安排計劃于2009年7月12日開工，于2009年11月25日完成橋梁施工施工進度計劃:樁基工程:2009.7.12-2009.8.10墩臺身：2009.8.52009.9.5墩臺帽：2006.8.20-2009.10.10梁板預制及安裝：2009.9.12009.10.25橋面系工程：2009.10.26-2009.11.25五、施工技術方案施工工序見附圖工藝流程圖一、樁基施工(一)、施工準備1. 平整場地：在挖掘機和推土機配合下，將鉆孔樁周圍的位置進行平整，對軟土采用換填處理，一般為50

4、100cm特殊可加深換土，并作好進場便道、水電接通等工作。根據地形的實際情況設置好泥漿池的位置。2. 施工放樣：在對控制樁進行復核的基礎上，根據設計要求，在實地放出樁位，用全站儀準確的測出各樁坐標并推算出各墩臺的樁號，復核無誤后，設立護樁以保護樁位。(1) 護筒埋設：采用鋼護筒，鋼板厚68mm陸地樁采用內徑Ad+0.2的護筒，深水樁采用內徑D=d+0.4d的護筒。在埋設護筒時，坑地與四周應選用粘土分層夯實。若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。(2) 護筒的埋置：埋設護筒的周圍土要密實，用粘土在四周填實加固，護筒頂面高出地下水位或施工水位1.5m以上，旱地0.5m。在旱地上埋置護筒時，對于

5、地質情況不良地段將護筒周圍換上粘土，夯實深度為1.0m左右。(3) 護筒埋置深度視地質情況而定，旱地地質情況較好采用1.01.5，否則埋至地質情況較好的地質層為止。(4) 護筒的質量控制：平面位置偏差不大于5cm護筒軸線偏差不大于1%。(二)、施工工藝1. 成孔：本橋成孔均采用沖擊鉆成孔，成孔停鉆后(即終孔)，自檢完成后及時報監(jiān)理工程師驗終孔深度。2. 清孔：為防治斷樁事故發(fā)生，成孔后，必須迅速認真清孔。沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。清孔時孔內水位應保持在地下水位或河流水位最高水位以上1.5m,以防孔內塌陷，清孔還應符合以下規(guī)定：(1) 采用

6、換漿法清孔，在沖孔完成后，用出渣桶進行第一次出渣清孔，主要是為了清除比重較大的泥漿及混和物，當鋼筋籠下放完畢，再利用在導管中插入風管，借助空壓機的壓力，使孔底形成負壓區(qū)，在孔口不斷以相對密度較低(1.051.2)的泥漿注入，把孔內懸浮的鉆渣和相對密度較大的泥漿換出。(2) 清孔后的鉆孔沉淀物厚度不大于設計規(guī)定。(3) 清孔后泥漿指標：相對密度(t/m)1.031.1，粘度(秒)1720,含砂率V2%膠體率98%3. 檢孔清孔完成后，自檢并及時請監(jiān)理工程師驗孔，樁孔符合下列規(guī)定：(1) 平面位置：任何方向不大于30mm鉆孔直徑：不應小于樁的設計直徑。孔深：不小于設計圖紙規(guī)定和監(jiān)理工程師指示。(2

7、) 傾斜率：不大于1%。(3) 沉淀層：不大于設計規(guī)定。3. 鋼筋工程：鋼筋籠集中在專門的鋼筋加工場地制作，制作完畢運送至施工現場，吊裝就位?？紤]到吊裝的施工實際情況，當鋼筋籠較長時分節(jié)制作。鋼筋籠的綁扎、焊接、安裝應符合規(guī)范的規(guī)定和要求及招標技術文件的規(guī)定和要求，同時還要做到：(1) 所有樁的鋼筋籠應在混凝土澆注前，分段就位吊入孔內，吊裝穩(wěn)定后從事焊接，鋼筋采用單面焊接，焊接接頭不小于10d鋼筋直徑；澆注混凝土時，為防止鋼筋籠上浮，在鋼筋籠上端沿周圍均布四點，用鋼筋將鋼筋籠焊固在護筒上。應事先安設控制鋼筋籠與孔壁間距的隔離塊，隔離塊直徑為68cm中心預留一直徑為8mm勺孔，用不低于C25混凝

8、土預制而成，使用時穿在鋼筋籠的定位筋上，沿樁長的間距為2m橫向四周設置4個。(3)搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，為了防止鋼筋籠碰撞孔壁，吊入鋼筋籠時，鋼筋籠的中心應對準孔的中心，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時加快焊接時間，盡可能縮短安放時間。4. 水下混凝土澆筑：澆注混凝土前，請監(jiān)理工程師對砂、石料、水泥、鋼筋、機械設備進行檢查，對混凝土標準試驗進行校核。對孔深、孔徑、泥漿比重、孔身垂直度、沉淀層厚度、沖孔鉆施工原始記錄進行檢查和驗收，并對成孔情況全面驗收。在驗收合格的基礎上，澆注混凝土。成孔快結束前，作好混凝土澆筑前的一切準備工作，成孔后，及時自檢并請監(jiān)理工程師驗收，使成孔到混凝土開始灌注時間

9、不大于3h,并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間?；炷翆Ч馨纬鰰r，防止鋼筋籠上浮，鋼筋籠底面高程的允許誤差±50mm。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷翍辛己玫暮鸵仔院土鲃有?，坍落度應滿足灌注要求。要求灌注過程連續(xù)、快速，保證混凝土連續(xù)供應，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。同時每個樁基作業(yè)隊均備有75KW發(fā)電機一臺，試行運轉正常后以作停電時備用。施工過程中要認真計算導管埋置深度、提升速度、拆除時間、混凝土的均勻性、坍落度，并認真作好現場灌注記錄，計算好首盤混凝土的數量，保證一次封底成功，及時處理混凝土灌注中的發(fā)生的

10、故障。采用攪拌運輸罐車運送混凝土，兩部吊車配合漏斗澆筑，為確保灌注樁的質量還必須做到：(1) 灌注前應測孔底沉淀層厚度，如果大于設計要求，應再次清孔。(2) 混凝土混合料運至灌注地點應在檢查均勻性和坍落度符合要求的前提下，方能使用。(3) 鋼筋籠放好后，應立即澆注混凝土。為防止鋼筋籠上浮，鋼筋籠初始位置應定位準確，并在鋼筋籠頂端與鋼護筒焊固。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土頂面的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端23m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在26m嚴禁把導管提出混凝土面。(4) 澆注混凝土用的導管直徑不小于250mm同時還要做到水密、承壓和

11、接頭抗拉試驗，在混凝土澆注前，導管的底部至孔底保留3540cm的空間。(5) 在混凝土澆注過程中導管排出端應伸入澆注的混凝土內26m做到勤測勤拆；澆注混凝土時溢出的泥漿應引流至適當地點，以防污染；混凝土應連續(xù)澆注，直到澆筑頂面應高出設計樁頂標高不小于50cm拌制混凝土所用的材料符合規(guī)范和招標技術文件的規(guī)定和要求。(6) 首批澆筑混凝土采用用砼儲料斗和漏斗，砼儲料斗和漏斗儲存混凝土的數量要滿足導管首次埋置深度(1.0m)和填充導管底部(導管底部至孔底一般為40cn)的需要，考慮到施工中其它因素影響，我部實際首批灌注混凝土的數量按不小于1.5倍的通過施工規(guī)范計算的首批灌注混凝土數量施工，則我部實際

12、施工時所需首批灌注混凝土的數量計算參照下面公式計算：V>1.5V1VI=nB4（Hi+H）+nd2hi/4h1=HWYWYc式中：v-實際灌注首批混凝土所需數量（卅）V1按公路橋涵施工技術規(guī)范計算所得首批混凝土所需數量（m3）D-樁孔直徑（m）H1-樁孔至導管底端間距，一般為0.4mH2導管初次埋置深度（1.0m,般為1.0m）d-導管內徑（m）hi-樁孔內混凝土達到埋置深度“時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m）Hw樁孔內水或泥漿的深度丫w樁孔內水或泥漿的重度（KN/m）丫c-混凝土拌和物的重度（KN/m）（7）在漏斗口下設置球栓,以儲存首批灌注混凝土,待儲料斗和漏

13、斗內儲量足夠時,開啟球栓,使首批灌注混凝土在很短時間內一次降落到導管底,同時,球栓還在開始灌注時防止水（泥漿）與混凝土接觸。球栓采用塑料布、麻袋、多層水泥袋紙內包麻絮、鋸屑、砂子或新拌混凝土制成，球面光滑。球栓直徑比導管內徑小22.5cm,在灌注前置于孔內水面以上30cm左右導管內，用粗麻繩或鐵絲作為吊繩懸吊固定，待儲料斗和漏斗內儲量有足夠首批灌注混凝土量時，剪斷吊繩，球栓和混凝土將導管內水壓走而落入孔底。（三）、鉆孔樁施工注意事項及其控制方法和手段沖擊鉆的鉆架必須穩(wěn)定，施工前對鉆機及其它機具進行必要的檢查，做到機具配套，水電暢通。嚴格按照規(guī)范和招標技術文件的規(guī)定和要求進行施工，同時還要注意以

14、下事項：1. 采用沖擊鉆沖孔時，沖孔前應先造好泥漿，待泥漿進入鉆孔一定數量方可開始沖擊，泥漿應始終高出孔外水位或地下水位，為了回收泥漿，減少環(huán)境污染，設置泥漿循環(huán)系統(tǒng)。要嚴格控制沖程。施工中應經常保持護筒內外的正向水位差和泥漿稠度，以防塌孔。鉆頭進入護筒內起落時速度不能過快，以免碰撞護筒，以免造成護筒傾斜或移位。施工一經開始，應連續(xù)進行，不得中斷。2. 鉆孔過程中應用孔規(guī)對成孔直徑進行檢查，孔規(guī)直徑不應小于樁的設計直徑，孔規(guī)長度為4倍樁徑，但不短于6m鉆進過程中，如發(fā)現排出的泥漿中不斷出現氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。因此，在松散易坍的土層中，要適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四

15、周，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。3. 以12根樁作為試樁，對地質資料的復核。及時填寫施工原始記錄；嚴格交接班制度。經常對泥漿進行試驗，在地層變化處，撈取渣樣，判明土層，記入表中，以便核對地層地質剖面柱狀圖，并及時通知現場監(jiān)理工程師。4. 混凝土灌注前，應對導管進行使用前的應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6I.OMPa,以確保導管連接部位的密封性。認真進行孔徑測量，準確算出整根樁及首盤混凝土用量。澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。要求灌

16、注過程連續(xù)、快速，保證混凝土連續(xù)供應，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。5. 為防止鋼筋籠上浮，鋼筋籠初始位置應定位準確，并將鋼筋籠頂端焊固在護筒上。灌注混凝土過程中，隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端23m時，及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在26m嚴禁把導管提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消失。6. 泥漿采用兩套方案，對于粘土地段為自拌漿的方法：其它地段采用在孔中加粘土和水經沖擊行成懸浮體，控制指標應滿足下列要求。一般地層易塌地層相對密

17、度：1.051.2；1.21.45粘度(s)：1622；1928靜切(pa)：1.02.5；35含沙率：w4%w4%膠體率：96%>96%失水率：w25ml/30min；w25ml/30min酸堿度(ph):810；8107. 混凝土的基本要求鉆孔灌注樁水下混凝土還應符合下列要求：(1) 標號為42.5#，初凝時間不少于2.5小時；水泥用量不小于350kg/m3;水灰比宜為0.50.6。(2) 粗骨料為級配良好的碎石；粗骨料的最大粒徑小于4cm且不大于導管直徑的1/8、鋼筋最密凈距1/4；砂率宜為0.40.5。(3) 澆灌時，加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良

18、好的和易性，配合比通過實驗室測定，坍落度為1822cm為改善混凝土的和易性和延緩凝結時間，保證混凝土安全灌注，水下混凝土宜摻符合業(yè)主和監(jiān)理工程師認可的外加劑。在混凝土澆筑過程中，混凝土緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞.二、承臺、系梁及立柱施工一)、承臺施工（1）基坑開挖樁位放樣及承臺基坑的開挖。首先放樣確定承臺位置，以此來確定承臺的開挖邊線（承臺的開挖邊線以白灰示出），后進行基坑開挖。用挖掘機在原地面開挖承臺施工位置，基坑開挖采取機械與人工相配合開挖的方法，開挖至承臺底標高，以下10cm采用人工整平?？紤]地下水位影響，基坑開挖中要設置集水坑進行排水并注意基坑開挖放坡和支護。開挖到位

19、后，表面鋪設一層砂漿做基底處理。用砂漿找平封底,隨后破樁頭，利用空壓機鑿除樁頭不良砼，并確保樁頭嵌入承臺，并利用吊車將所有雜物吊起運走。待樁基檢測完成、和進行成樁驗收合格后即開始承臺的施工。（2）鋼筋制作和安裝鋼筋綁扎前，認真核對成品鋼筋的型號、規(guī)格、直徑、長度和數量，并嚴格按照設計圖紙和施工規(guī)范進行控制施工。（3）安裝模板鋼筋骨架成型后，安裝承臺模板。模板安裝采用鋼模板，進行安裝時，連接、支撐應牢靠，防止跑模。安裝好后，檢查模板平面位置和頂面標高是否符合設計要求。（4）砼澆筑承臺砼為25砼，承臺砼澆筑按一次澆筑完成。在澆筑砼前，應對模板、鋼筋、保護層厚度、預埋件位置進行檢查，模板內的雜物，檢

20、查坑底有無積水、樁頭鑿毛情況、如不符合要求及時處理直至滿足技術規(guī)范要求為止。砼澆筑采用吊車澆筑，為了保證砼自由落差不超過2m防止砼產生離析現象，砼入模時采用串筒以減小其落差在2m以內。砼澆筑順序為：從兩側向中間合攏。砼分層進行澆筑，砼按水平分層布灰，每層30c葉35cm并在下層砼初凝前或能重塑前次澆筑砼的基礎上完成上層砼澆筑，施工過程中控制入模砼的溫度不低于5°C。砼振搗采用插入式振搗器砼振搗時，振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍并與側模應保持510cm距離和插入下層砼510cm每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒；應避免震動棒碰撞模板、鋼筋及其其他預埋件。振搗過程中現

21、場應安排足夠的振搗人員進行振搗，并劃定每個人的振搗區(qū)域，嚴格按規(guī)范振搗保證砼澆筑質量。砼澆筑完成后，待砼初凝后適當進行灑水養(yǎng)護，終凝后拆除模板并回填基坑，對外露部分進行灑水養(yǎng)護。（二）、立柱施工1、施工準備平整好四周場地、道路、接通水電。按設計圖紙要求進行放線定位，測量需施工的樁位中心。2、樁頭處理及檢測樁混凝土達到一定強度后，用人工鑿除樁頂設計標高以上的混凝土，修理平整并沖刷干凈，報請樁位檢測及樁質量檢測,現場樁位經測量監(jiān)理工程師檢測合格,樁基動測合格后方進行下道工序施工。3、綁扎立柱鋼筋首先將混凝土樁基表面上污物沖洗干凈，按圖紙設計劃線，然后現場進行鋼筋焊接，焊接時采用單面焊，焊接接頭不小

22、于10D,鋼筋間距不超過設計尺寸，骨架高度控制在設計范圍內，特別注意保護層的厚度，防止露筋現象發(fā)生；系梁、承臺的水平鋼筋在鋼筋加工場地加工完成后在現場拼裝完成。焊接和綁扎好立柱鋼筋后報請監(jiān)理工程師檢查驗收，合格后進行下道工序的施工。5、立柱模板立柱模板均采用大型鋼模板，施工前在樁四周抹一層砂漿提供一個水平面以利于模板架立，對模板的圓度、光潔度進行校正，利用毛刷刷除贓物，即可進行立模；對于定型鋼模則要用20液壓油摻加80新機油做為脫模劑均勻涂刷在模板上，在平地拼裝好后，整體入模。立模完成后采用背方木的方式對模板予以固定。6混凝土澆筑混凝土由攪拌站集中拌合，由混凝土運輸車運至現場。由吊車配合吊斗或

23、溜槽裝入模。采用插入式振搗器振搗。7、灑水覆蓋養(yǎng)護混凝土，不小于7d。8、技術質量保證措施模板安裝完畢后，測量人員對其縱橫軸線精確測量放樣。混凝土在澆筑過程中，控制澆筑厚度及振搗部位及遍數，做到不漏振、不過振，以免產生氣泡、蚯蚓狀、色差等混凝土外觀質量缺陷。測量放出樁中線、橋中線、墩身輪廓線鋼筋成型及模板制造焊接墩身鋼筋飛監(jiān)理檢查立模板檢查、調整、加固現場監(jiān)理工程師檢查、辦理簽證墩身砼澆注、頂面抹平、收光，并養(yǎng)護模板拆除及外觀檢查（三）系梁施工（1）施工準備樁位放樣及系梁基坑的開挖。首先將欲澆筑的系梁樁位放出，然后拉出系梁的軸線，以次來確定系梁的開挖邊線（系梁的開挖邊線以白灰示出），而后用挖掘

24、機開挖基坑，開挖深度以離系梁底標高10cm來控制，所剩10cm采用人工開挖。b基坑排水。待基坑開挖完畢后，即組織人工進行基坑排水，因該段的地下水位較高，排水過程應隨時進行，使基坑內基本保持無水狀態(tài)。c模板準備。模板均采用鋼模板，以保證結構物外觀及內在質量。（2）具體施工方法a集水坑的開挖。受地下水位的影響，待基坑里面的水排除完畢后，必須在系梁基坑的兩端分別開挖一個集水坑，集水坑的尺寸取58cmx50cmX30cm如此，當基坑內存有少量積水時可以自動流入集水坑，便于潛水泵及時將基坑內的水排除。b系梁基底及樁頭的處理。為滿足系梁底部基底承載力的要求，應先以人工挖除系梁底標高以下20cm內的軟弱土層

25、，同時及時換填15cm厚的建渣，所留5cm待立模時以砂漿找平，砂土上鋪塑料布以防露漿。樁頭的外緣應用人工鑿平，時模板能夠較平整的立于其上，同時可使原樁頭鋼筋有足夠的保護層厚度。待樁基動測完成和成樁驗收合格后即進行系梁施工。c鋼筋的安裝.墩身鋼筋與系梁鋼筋的安裝可以同時進行。墩身鋼筋的安裝過程與普通接樁時鋼筋安裝相同，安裝時必須注意主筋間距即箍筋間距。在系梁鋼筋的底部加墊已做好的砂漿墊塊，以確保保護層。d系梁模板的拼裝.系梁上接樁部分的模板采用定型鋼模。在系梁模板的拼裝過程中，應先立接樁部分的鋼模，待該模板按樁位中心點安裝完畢后，開始安裝系梁直線段的模板。系梁直線段的模板在安裝時應以系梁兩邊的邊

26、線為準。當模板拼裝完畢后，即在其背后縱向加釘兩根10cmX8cm的方木，位置分別為模板高度的1/3及2/3，同時在系梁模10/40板的頂部及底部分別以50cm的間距加上拉桿（拉桿的兩端采用©14mm勺螺扣，中間以©lOmnffl筋連接），以此來固定系梁的幾何尺寸。e系梁模板的加固。為防止系梁在澆筑過程中出現跑?，F象，待模板安裝完畢后，即借基坑壁坑底以©10cm的原木在系梁兩側打設斜撐，使得模板有較好的穩(wěn)定性。f砼的澆筑。待系梁模板及鋼筋加工安裝完畢后，報監(jiān)理工程師認可，開始系梁砼的澆筑。系梁砼的澆筑與承臺砼的澆筑相同。系梁砼澆筑完畢，其頂部應以灰抹抹平、收漿。g模

27、板的拆除及砼的養(yǎng)護。因現在的氣溫較高低，故必須進行保溫養(yǎng)生措施，澆筑完用加膜土工布覆蓋。待系梁砼強度達到2.5Mpa以上時，即將系梁模板拆除，同時在系梁的頂部加蓋草袋，以防止其表面砼凍壞，系梁砼的養(yǎng)護應達到7天。承臺、系梁施工工藝圖如下（四）肋板式臺身施工1、鑿毛、清理承臺待承臺混凝土達到一定強度后，將承臺上臺身部分鑿毛，鑿毛合格后，用水沖洗干凈，以備臺身施工。2、測量放樣在承臺上放出臺身位置，并用墨斗彈出其輪廓線，以作為綁扎、安裝鋼筋籠和立?；鶞?。3、鋼筋：鋼筋的制作、安裝，除滿足技術規(guī)范中有關要求外，并按下列要求執(zhí)行。墩身鋼筋在現場加工成半成品，在運到現場人工綁扎安裝成整體鋼筋骨架，并經檢

28、查合格后，方可架立模板；鋼筋保護層采用同級別的混凝土墊層與鋼筋綁扎牢固，支墊于模板上并確保保護層滿足設計要求。4、模板：本橋共有變截面肋板式臺身2個，變截面段截面相同，根據圖紙尺寸，制作1套定型鋼模，混凝土澆筑采用一次澆筑到頂。模板設計除符合技術規(guī)范要求外，還應滿足：鋼模板面板厚度不小于5mm其接頭采用螺栓連接，模板加工尺寸誤差不大于1mm為保證薄壁模板穩(wěn)定，在模板外側四周搭高鋼管支架，以固定模板。模板在順橋向用對銷螺栓加固穩(wěn)定，保證模板不變形、不跑模。5、混凝土工程：采用混凝土攪拌運輸車運送至現場，所用材料及配合比設計與其他有關要求規(guī)定執(zhí)行，并符合下列要求：（1）混凝土的澆注應連續(xù)進行，不得

29、間斷；每次分層厚度不超過30厘米，混凝土振搗采用插入式振搗器，不得漏振也不得過振。（2）準確留好臺帽預埋鋼筋。（3）做好混凝土澆筑記錄，留好混凝土試塊。6、養(yǎng)護：砼達到一定強度后，拆除模板，然后用土工布對臺身砼灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于7天。三、墩臺帽施工1、施工準備做好施工前的一切準備，保證施工場地平整，電通、水通、路通。2、施工放樣在立柱頂上分別放出蓋梁的縱橫軸線位置，再按設計圖紙定出整個蓋梁的具體位置。并報監(jiān)理工程師檢驗，檢驗合格后，進行下道工序施工。3、抱箍安裝采用雙抱箍形式進行施工，首先按照已測出的墩身頂標高計算出抱箍的頂面高程，然后將抱箍在地面拼裝后，整體吊上墩身，緩緩滑至設定位置，擰

30、緊其螺栓。（中間使用土工布防護以免磨損立柱表面）4、工字鋼安設將已加工好的工字鋼用吊車安放在抱箍的牛腿上，同時將其位置作出適當的調整，使工字鋼上的有效使用長度能夠得到充分利用。兩側工字鋼用對拉螺栓對拉固定。5、蓋梁底模和端模安裝先以柱中心軸定出蓋梁的邊線，并以墨線彈出，蓋梁底模安裝以此邊線為準調整。底模安裝結束后再立端模。在工字鋼上用鋼管或型鋼拼制簡易的支架，以支撐兩端斜底板和端模。端模調整好后即固定于此簡易支架上。6、蓋梁鋼筋安裝在鋼筋加工場按圖紙設計放出骨架鋼筋的大樣圖，制好后焊接成型，鋼筋焊接采用雙面焊或單面焊（當不能采用雙面焊時，方可采用單面焊），焊接接頭長度不小于5d或10d,鋼筋間

31、距不超過設計尺寸，骨架尺寸控制在設計范圍內。而后將已成型的鋼筋骨架片運至現場，按照圖紙要求綁扎成型。待鋼筋骨架整體成型后，以吊車配合將蓋梁主骨架整體式吊上蓋梁底板，特別注意保護層厚度，鋼筋就位前在蓋梁底模上均勻布置一定數量的墊塊，防止露筋現象發(fā)生。報請質檢工程師檢查驗收及現場監(jiān)理工程師校核，合格后進入下道工序的施工。7、蓋梁側模安裝鋼筋骨架成型后，安裝側模。模板安裝時，應用螺桿、螺栓連接牢靠。模板表面刨光打臘或涂刷機油，注意拼縫接口密實和平直，防止漏漿。模板安裝時，連接、支撐應牢靠，防止?jié)q模變形。安裝好后，檢查模板平面位置和頂面標高是否符合設計尺寸。并請監(jiān)理工程師檢驗合格后進行砼澆筑。8、澆筑

32、砼待監(jiān)理工程師對模板、鋼筋檢查合格后，開始澆筑，澆筑前先對柱頂砼進行施工縫處理，水平縫鋪一層10-20mm的1:2水泥砂漿。砼采用拌和站集中攪拌的砼，砼料車運送至澆筑現場，采用料斗配合吊車或汽車泵進行澆筑，澆筑過程應連續(xù)，不得中斷，澆筑應按30cm左右分層澆筑，分層振搗，振搗采用插入式振搗器振搗，振搗方法嚴格按操作規(guī)程操作施工，砼攪拌時控制砼配合比和坍落度，振搗中嚴禁漏振或過振引起離析等現象發(fā)生，待砼達到一定強度后即可折模，拆模時，確保表面層及棱角不破損。9、脫模待砼強度達到2.5mpa時，可拆除側模板。底模在混凝土強度達到標準值的75%后，方可拆除。拆模時小心拆除，防止損壞砼表面和棱角。10

33、、施工中應注意的事項a、模板應采用組合鋼?；虼髩K竹膠模板，板面應平整，模板接縫嚴密，不漏漿；支架可采用鋼管支架。b、模板應具有必須的強度、鋼度和穩(wěn)定性，能可靠的承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構物形狀、尺寸準確。c、拆裝容易，保證結構物形狀、尺寸準確。d、托架和抱箍必須保證自身的剛度強度滿足計算要求，安裝牢固緊密。e、砼振搗必須振動到密實為止。標志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面平坦、泛漿。振搗時應避免振動棒碰觸模板、鋼筋及其他預埋件。f、砼澆筑應連續(xù)進行。g、砼澆筑完成后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護，灑水養(yǎng)護時間為7d,灑水次數以能保持砼表面經常處于濕潤狀態(tài)。11、施工順序：測

34、量放樣一支腿（托架）焊接拼設一安裝底模一綁焊鋼筋一支立側模一澆注混凝土一養(yǎng)生一拆側模板一拆除底模（待混凝土強度達到設計要求）一檢查驗收。抱箍與工字鋼的設置詳見蓋梁施工底模布置圖。（附后）蓋梁施工工藝圖四、預應力T梁施工工藝1預制臺座1）T梁臺座的施工在已經碾壓平整的路基上開挖長31m寬2.2m、深30cm的基坑，在兩端張拉端處,挖寬3米，深80cm澆筑片C20混凝土，預埋臺座鋼筋。T梁臺座基礎米用20號混凝土，每個臺座位置預埋2行12mn鋼岡筋，箍筋米用©8mm間距為25cm臺座基礎周圍設排水溝，以便T梁養(yǎng)護時排水通暢。臺座采用C25混凝土，臺座寬度同梁底寬度，高度為30cm臺座頂面

35、鋪設12mm厚的鋼板，鋼板與臺座上的預埋角鋼焊接。在每個臺座上沿長度方向每隔3m設一沉降點，以便隨時觀測臺座的沉降情況。根據T梁的片數、工期安排及我部的施工速度，預制場T梁臺座設置3排，每排設置4個共12個。為減少T梁張拉后的上拱度，按二次拋物線在臺座跨中設立-3cm反拱度。二次拋物線方程為：y=4f拱x（L-x）/L2y：任一點高度；f拱：跨中反拱度，按設計取30mm；L:梁長；X:任一點水平距離2）板梁臺座施工預制場內設20米空心板臺座15個。臺座之間米用7cm厚C15砼進行場地硬化。2、存梁區(qū)存梁區(qū)設在臺座縱向延長線上，計劃存梁80片，主要米用生產、安裝流水30mT梁施工工序清理臺座并涂

36、刷脫模劑3、側模側模采用S=5mm鋼板制作，加勁采用L75X6角鋼,每塊長5m,安裝側模時，模板之間夾雙面膠以防止漏漿。4、堵頭模板采用S=6mn鋼板制作。5模板安裝1）、模板處理鋼模板在模板廠制作完成驗收合格后，進行清洗、打磨、均勻涂刷脫模劑；2、工藝要點模板均采用龍門吊配合人工安裝就位，調整，側模上口設對拉螺栓，下口用木楔楔緊模板外側使用對拉螺桿加固。因內模下口開口不存在模板上浮，下面用鋼筋架或混凝土墊塊支撐。為保證兩側腹板厚度，側模和內模之間焊鋼筋架支撐，鋼筋端頭套專用塑料墊塊,確保鋼筋頭不外露。5、模板拆除1）、拆除工藝拆除順序：堵頭模板一側模一內模（1）用龍門吊配合人工拆除。（2）為

37、保證錨墊板處混凝土不被損傷，拆除堵頭模板的時間稍長一些，待混凝土強度達到10Mpa左右，再拆除。（3）內模拆除時必須在混凝土初凝后立即進行，防止內模被卡。2）、模板處理（1）拆除下來的模板要立即進行清理，鋼模用鋼刷清除水泥漿，使用前刷脫模劑，周轉使用5次以后，重新打磨一次。（2）內模拆除后，清理干凈水泥漿，重新拼裝，檢查幾何尺寸，合格后才能再次使用。6、質量要求1）、模板滿足強度、剛度和穩(wěn)定性要求。2）、模板結構尺寸滿足設計要求。3）、模板板面之間平整，接縫嚴密，不漏漿，保證結構物外露面美觀，線條流暢，可設倒角。4）、結構簡單，制作、裝拆方便。5）、重復使用的模板要檢查維修。6）、鋼模板宜采用

38、標準化的組合模板，螺栓連接符合國家現行有關標準。7）、側模安裝時防止模板移位和凸出，安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，簽認后方可澆筑混凝土，澆筑期間若發(fā)現模板有超過允許偏差變形值的可能時，及時糾正。8）、模板拆除期限根據結構物特點、模板部位和混凝土所達到的強度來決定。拆除按順序進行，設計無規(guī)定時，遵循先支后拆，后支先拆的順序，拆時嚴禁拋扔。7、鋼筋制作安裝7.1工藝要點1）、鋼筋除銹、調直盤圓鋼筋采用2噸快速卷揚機調直。2）、鋼筋成型鋼筋采用機械成型，直徑小于、等于12mm采用綁扎搭接，直徑大于12mn采用焊接。3）、鋼筋安裝鋼筋在臺座上畫線綁扎，錨墊板下的鋼

39、筋網片采用點焊，底板兩層鋼筋之間焊豎向馬鐙鋼筋確保層間距。7.2技術質量要求1）、鋼筋混凝土中的鋼筋和預應力混凝土中的非預應力鋼筋須符合現行規(guī)范要求，其力學、工藝性能參照橋規(guī)附表E1。2）、鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格和生產廠家分批驗收，分別堆存，且設立識別標志。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天時墊高并加以遮蓋。3）、鋼筋具有出廠質量證書和試驗報告單，并抽取試樣做力學性能試驗。4）、預制構件的吊環(huán)，采用未經冷拉的I級熱軋鋼筋制作。5）、鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊工必須持考試合格證上崗。6）、鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，可采用

40、單面焊縫。7）、鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部預先折向一側，使兩結合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度部小于5d,單面焊縫的長度不小于10d。鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如采用雙面焊縫不小于5d，如采用單面焊縫不小于10d。8）、受力鋼筋焊接或綁扎接頭設置在內力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率符合小表規(guī)定。對于綁扎接頭，其接頭的截面面積占總截面面積的百分

41、率，也要符合下表。接頭型式接頭面積最大百分率受拉區(qū)主鋼筋綁扎接頭25主鋼筋焊接接頭509、受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，滿足下表要求。鋼筋類型混凝土強度等級C20C25咼于C25I級鋼筋35d30d25d月牙紋HRB335牌號鋼筋45d40d35d8混凝土施工要點8.1混凝土配合比8.1.1、擬采用設計配合比水泥：碎石：中砂：外加劑：水48511196864.8160坍落度：1012水灰比：0.338.1.2、施工配合比根據砂石含水量，按照水灰比不變，調整砂、石和水的用量。8.1.3混凝土配料配料順序：砂石采用裝載機上料，水泥采用水泥罐自動上料，外加劑先用水稀釋，在用量筒計量,人工上料。計量允許

42、偏差材料類別允許偏差水泥±1%砂石±2%水、外加劑±1%8.1.4混凝土攪拌混凝土攪拌采用自動計量的強制式攪拌站攪拌，攪拌時間控制在3分鐘。坍落度控制在1012cm根據現場氣溫，進行適當調整。8.1.5混凝土運輸澆筑、下料混凝土用5t龍門吊吊混凝土料斗運輸，每斗裝混凝土1.2m3,運到位后打開斗門下料。下料高度不大于1米，澆筑底板混凝土時，混凝土料斗要盡量放低，避免混凝土濺射到側模板上部，影響外觀質量。9、混凝土澆筑T梁砼澆筑T梁混凝土采用附著式和插入式振搗配合進行。T梁側模上布設150HZ高頻附著式振搗器，該振搗器體積小，激振頻率高（150HZ，激振力大（11K

43、N1/KN（3）；振幅?。?.3mm，輻射范圍大（1.5m），可有效排出砼中的氣泡，增加砼的密實度。振搗器布設間距為1.2m，主要布設在梁端及底部馬蹄部位，振搗時間為4060S混凝土下料第一層將底部馬蹄部位澆滿，由附著式振搗器振搗，第二層澆筑至腹板頂，第三層澆筑T梁翼緣板，由插入式振搗器振搗。插入振搗器振搗砼時，注意不能碰撞波紋管。高頻附著式震動器以時間和經驗相結合來控制，一般在不翻漿，混凝土不再下沉，無大的氣泡上翻為止。在錨墊板附近要特別加強振搗?；炷脸霈F泌水時，及時排除。振搗過程中派專人觀察處理模板變形、接縫漏漿情況，及時報告、處理空心板要在初凝時間內一次澆筑完成，不留施工縫，因此澆筑過

44、程要檢測、觀察混凝土初凝情況。頂板混凝土在其初凝前要進行拉毛處理。10、混凝土試件在澆筑空心板的同時，每片空心板制作6組混凝土試件，其中3組試件作為梁板張拉的依據，與空心板同步養(yǎng)生。1組作為梁板7天強度的檢測，2組作為28天強度的檢測。11、混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成并在收漿后盡快養(yǎng)護，拆除模板前，頂面覆蓋麻袋灑水養(yǎng)護,拆除模板后，底板處蓄水養(yǎng)護。12、混凝土施工注意事項混凝土強度達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。13、鋼絞線及錨具1）、鋼絞線采用江陰法爾勝鋼鐵制品有限公司生產的270級高強度低松弛鋼絞線（15.2）,彈性模量195GPa截面積140mm伸

45、長率3.5%（廠家質量保證書實際提供）。2）、錨具錨具采用康業(yè)鋼絲天津有限公司及新津筑路機械廠生產的KM系列錨具，具體數量如下：30米T梁OVM15-10套80OVM15-9套608OVM15-8套480OVM15-7套12814、張拉及灌漿設備1）、張拉設備選用40米T梁：19.39X10=193.9噸，選用250T的穿心式千斤頂2臺及配套油泵和灌漿設備。2）、張拉機具檢查和標定預應力設備機具及儀表進場后，由專人負責使用和保管，并定期維護和標定。千斤頂和壓力表配套標定，以確定張拉力和壓力讀數的關系曲線，標定千斤頂的試驗機精度土2%壓力表精度不低于1.5級，最大量程不宜小于張拉力的1.2倍，標

46、定時千斤頂活塞運行方向與實際張拉工作狀態(tài)一致，校驗應在經主管部門授權的法定計量技術機構定期進行。張拉機具設備應與錨具配套使用，并在進場時進行檢查和校驗，使用期間的校驗期限應視機具設備的情況確定，當千斤頂使用超過6個月或200次或在使用過程中出現不正?，F象或檢修以后應重新校驗。彈簧測力計的校驗期限不宜超過2個月。15、張拉準備1）、技術準備理論伸長值計算和復核，根據鋼絞線和錨具的有關參數計算理論伸長量，與設計對比。L旦apepPp預應力筋的平均張拉力（N），直線筋取張拉端的拉力，兩端張拉的曲線筋；L預應力筋的長度(mm);Ap預應力筋的截面面積(mm2);Ep預應力筋的彈性模量(N/mm2)。預

47、應力筋張拉的實際伸長值L(mm),可按下式計算：L=Li+L2式中：Li從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值(mm)；L2初應力以下的推算伸長值(mm)，可采用相鄰級的伸長值。根據金屬波紋管、鋼絞線和錨具查得：5k=0.0015,u=0.25,Eg=1.95X10Mpa40米T梁分別計算邊跨、中跨鋼絞線一端的伸長值中跨梁N1:P=1939KN線段x(m)0(rad)ku終點力(KN)AB4.815一0.0015一1932.015BC9.7740.1220.00150.251889.012CD0.76800.00150.251887.925計算得L=107.0mm-95/0.9=1.5mmN2:

48、P=1939KN線段x(m)0(rad)ku終點力(KN)AB2.957一0.0015一1934.706BC5.2360.1740.00150.251885.764CD7.17100.00150.251875.659計算得L=106.4mm-91/0.9=5.3mmN3:P=1939KN線段x(m)0(rad)ku終點力(KN)AB2.581一0.0015一1932.015BC3.6650.1220.00150.251889.012CD9.0800.00150.251888.024計算得L=106.6mm-90/0.9=6.6mm經過計算得到的數據與圖紙中的數據基本相同。張拉時按照圖紙伸長數據

49、進行張拉。張拉設備進場標定，根據鋼絞線實測彈性模量和張拉設備標定方程式計算詳細張拉數據表。2）、工藝準備除去錨下墊板、喇叭口、鋼絞線上的混凝土，油污等雜物，裝上工作錨、夾片，錨環(huán)必須裝在錨下墊板止口環(huán)內，錨環(huán)錐孔夾片必須清潔。夾片就位時用小錘輕輕敲擊，不得用力過大敲碎夾片。測量鋼絞線直徑，根據實際尺寸和千斤頂型號選擇限位板尺寸和止口深度。3）、設備就位安裝限位板，將千斤頂吊裝就位，安裝千斤頂時注意使張拉力作用線與孔道中心線末端的切線重合。由于圖紙自審過程中發(fā)現部分鋼筋設計位置對混凝土振搗及千斤頂就位有影響，須及時做出設計變更調整，并嚴格按照設計變更程序進行上報審批。安裝工具錨（工具夾片錐面涂退

50、錨油或石蠟）.16、張拉順序40米T梁：50%N%N3100%N2100%N117、張拉程序0k初應力（10%15%（tcon）（Tcon（持荷2min錨固）實際伸長值的計算方法為：LL1+AL2 L1一從初應力至控制張拉應力間的實測伸長值（cm）; L2一初應力時的推算伸長值（cm），可采用相鄰級的伸長度。理論伸長值的計算：L=（PXL）/（AgxEg）其中：P一預應力束的平均張拉力（N）;L一預應力鋼材長度（cm）；Ag一預應力束截面面積（mm2;Eg一預應力束彈性模量（N/mm2。18、張拉根據張拉應力計算張拉噸位，然后根據標定回歸方程對應油表讀數進行張拉，張拉采用雙控，以張拉力控制為主

51、，用伸長值進行校核，開動高壓油泵，給千斤頂張拉油缸進油-張拉10%空制應力，做伸長值記號，張拉到控制應力時，測伸長值。實際伸長值與理論伸長值誤差在土6%以內，若誤差超過6%暫停張拉，查明原因并采取措施后再繼續(xù)。關于實際伸長值的量測計算方法。在千斤頂進油張拉至0.10.15ccon時，使同束預應力筋中各鋼絞線處于調直受力狀態(tài)，然后用鋼板尺量測千斤頂活塞伸長初始量，隨后量測各張拉階段活塞的伸長量，最后累計活塞各階段間的伸長量，再迭加初應力時鋼束的推算伸長值，即為每束預應力筋的實際伸長值。張拉前根據與梁體同條件樣生試件抗壓強度達到設計強度的85%t，且混凝土齡期不小于7天方可張拉，張拉過程填寫張拉原

52、始記錄。張拉完成后，用砂輪切割機切除多余鋼絞線，余留鋼絞線不少于8cm封口并在48小時內灌漿。預應力張拉斷絲、滑絲限制檢查項目控制數每束鋼絞線斷絲、滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%19、孔道灌漿、封錨1）、灌漿水泥漿標號C50,根據批復的試驗配合比加入適量緩凝減水劑，水灰比0.35，泌水率小于3%稠度14s-18s，從拌制到壓入管道時間根據氣溫而定，一般不超過30min。壓漿前先松開排氣管，檢查氣孔是否暢通，并將錨具外面與預應力筋的間隙用環(huán)氧樹脂或水泥砂漿填堵。壓漿：先下后上，采用二次壓漿法，兩次壓漿間隔時間控制在3045分鐘，最大壓力控制在1.0Ppa,其余控制在0.7Mp

53、a。壓漿達到另一端飽滿和出漿，并達到排氣孔排出稠漿為止，后壓孔道在壓漿前用壓力水沖洗通暢。為保證管道中心線充滿灰漿，關閉出漿口后，保持3min不小于0.5Mpa的穩(wěn)壓期?？椎缐簼{后，從檢查孔檢查壓漿密室情況，如有不實，及時處理?？椎缐簼{填寫原始記錄。2）、封錨：孔道壓漿完成后，清理，鑿毛，封錨。20、預應力施工注意事項1）、在澆筑混凝土之前把塑料抽拔管裝在金屬波紋管中。在澆筑混凝土時進行抽動塑料抽拔管，保證孔道的暢通。2）、張拉前恢復工作孔，鋼絞線在孔中銹蝕嚴重的，換掉。3）、錨具安裝前，必須將鋼絞線上的雜物、銹跡等清除干凈，再安裝工作夾片，以免鋼絞線滑絲，另外工具夾片必須清除干凈，并在外部均

54、勻涂上石蠟，卸載時可方便拆除工具夾片。4）、錨環(huán)在安裝就位后，及時張拉，以防銹蝕造成滑絲、斷絲。5）、限位板與千斤頂配套，根據鋼絞線直徑由專業(yè)廠家制作。6）、張拉時采用張拉應力和伸長量進行雙控。鋼絞線的張拉順序嚴格按設計編號進行，采用兩端對稱同步張拉。7）、鋼絞線張拉完畢后，檢查張拉力和伸長量以及上拱度是否符合設計或規(guī)范要求，如不滿足要求，立即報請設計及監(jiān)理單位商討解決。鋼絞線張拉的實際伸長量L'與理論伸長值厶L的差值控制在6鳩內，理論伸長值由公式L=PpL/ApEp計算；而實際伸長值由公式L'=L1+AL2,AL1為初應力至最大張拉力間的實測伸長值，L2為初應力以下的推算伸長

55、值，也可采用相鄰級的伸長值。8）、每塊T梁張拉后，在24小時內及時灌漿封錨，減少預應力損失。切除鋼絞線，預留一定長度（5D）不少于8cm且需采用砂輪切割機切割，不得采用氧氣和電弧切割，以防夾片退火影響應力和滑絲，同時注意防止錨具附近的火焰賤射到錨具上。9）、張拉3天內不得碰撞錨具。10）、張拉時嚴格按張拉順序、張拉程序和千斤頂及油泵操作規(guī)程進行張拉，千斤頂后嚴禁站人。11）、如鋼絞線出現滑絲情況，查明原因，并報告現場監(jiān)理，采取措施進行補張拉。張拉時做好現場記錄，并由現場監(jiān)理確認，保存好原始記錄。張拉完畢注意檢查梁體是否有裂紋及反拱值是否正常。21、質量安全措施21.1、質量保證措施1）在金屬波

56、紋管中安裝塑料抽拔管，保證孔道的暢通。2）張拉設備不得超期使用，更換油表、維修千斤頂后都必須重新校驗標定。3）張拉前，設專人仔細檢查錨環(huán)、限位板、夾片、工具夾片有無污物、鐵銹及裂紋，以及錨下混凝土是否密實。4）錨環(huán)及夾片安裝一孔，張拉一孔。5）張拉過程中，注意觀察油表指針有否異常；鋼絞線有否異響；錨下混凝土是否有裂紋或壓碎，出現異常馬上停止張拉，查找原因，解決問題后方可繼續(xù)張拉。6）張拉過程中出現單根滑絲時，用卸荷座取出夾片，重新安裝夾片再整體張拉；必要時用YCL22千斤頂單根張拉，補足應力。如出現斷絲且超過規(guī)范要求時，該束必須全部更換。7）若伸長值超出規(guī)范要求查找不出原因時，報請監(jiān)理和設計代表復查。8）灌漿前試配水泥漿必須經監(jiān)理認可，減水劑及膨脹劑摻量必須嚴格控制。9