水泥企業(yè)工藝管理規(guī)程全過程

1、工藝管理規(guī)程目錄第一章總則第二章管理體制和職責第三章質(zhì)量管理第四章礦山系統(tǒng)工藝管理第五章生料系統(tǒng)工藝管理第六章窯外分解系統(tǒng)工藝管理第七章煤粉制備系統(tǒng)工藝管理第八章水泥系統(tǒng)工藝管理第九章水泥包裝系統(tǒng)工藝管理第十章附則第一章總則1.1 為加強我公司水泥生產(chǎn)工藝管理，根據(jù)水泥企業(yè)工藝管理規(guī)程、水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程及我公司生產(chǎn)工藝技術(shù)特點，特定本規(guī)程。1.2 本規(guī)程是我公司工藝技術(shù)管理的法規(guī)性和綱領(lǐng)性文件，是全公司工藝管理工作必須遵循的規(guī)定。各部門凡涉及到工藝管理工作的有關(guān)文件，均不得與本規(guī)程相抵觸。1.3 工藝管理的任務(wù)是：堅持“質(zhì)量第一、工藝先行”的方針，通過強化以窯、磨為中心，以質(zhì)量、環(huán)保為線的

2、全過程工藝管理體系；運用數(shù)理統(tǒng)計方法進行分析，優(yōu)化生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)，提高全過程的工藝管理水平；不斷吸收、應(yīng)用新技術(shù)、新工藝；提高質(zhì)量檢測水平，建立工藝定額技術(shù)檔案，從而達到優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、低耗、環(huán)保的目的。1.4 本規(guī)程由公司總經(jīng)理負責審批，主管副總經(jīng)理組織實施，日常管理工作由生產(chǎn)安全處負責。各個管理環(huán)節(jié)要求職責明確，獎罰分明。對違背本規(guī)程導(dǎo)致生產(chǎn)遭受損失者應(yīng)追究責任，嚴肅處理。第二章管理體制和職責2.1 在總經(jīng)理、主管副總經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，生產(chǎn)安全處負責全公司的工藝技術(shù)、環(huán)保管理工作，礦山分廠負責礦山開采工藝管理工作，質(zhì)控處負責產(chǎn)品質(zhì)量管理工作，必要時設(shè)置專職采礦工藝管理工程師、窯工藝管理工程師、磨

3、機工藝管理工程師、質(zhì)量管理工程師及環(huán)保工程師，形成全公司性的工藝、質(zhì)量管理體系。（環(huán)保與潤滑也可以合并組成單獨專職機構(gòu)）2.2 生產(chǎn)安全處負責全公司工藝管理工作。其職責是：2.2.1 組織制定本公司的工藝管理制度，協(xié)同質(zhì)控處制定質(zhì)量管理制度和設(shè)計配料方案。2.2.2 審定主機的臺時產(chǎn)量、消耗定額和主要的工藝技術(shù)參數(shù)。2.2.3 協(xié)同生產(chǎn)分廠解決生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的主要工藝技術(shù)問題，指導(dǎo)生產(chǎn)分廠的工藝技術(shù)管理工作。2.2.4 負責組織貫徹ISO14001和ISO18000標準，不斷健全完善環(huán)保管理體系和職工安全衛(wèi)生管理體系。2.2.5 組織相關(guān)部門和技術(shù)人員對工藝系統(tǒng)進行標定。2.2.6 組織采用新

4、技術(shù)、新工藝，試制新產(chǎn)品，提高產(chǎn)質(zhì)量，降低原燃材料的消耗。把環(huán)保工作納入日常工作中，做到零排放。2.2.7 組織編制和實施技術(shù)改造和實施施計劃，提出工藝設(shè)計方案。2.2.8 負責全國新型干法水泥廠技術(shù)經(jīng)濟指標月報的交流和技改技措報表的上報。做好工藝技術(shù)資料的積累和保管工作。2.3 質(zhì)控處負責產(chǎn)品生產(chǎn)全過程的質(zhì)量管理、控制和檢驗工作。其職責是：2.3.1 組織有關(guān)部門制定質(zhì)量管理制度，主要質(zhì)量內(nèi)控指標，原、燃材料的技術(shù)要求和質(zhì)量事故處理辦法等，并監(jiān)督執(zhí)行。2.3.2 嚴格執(zhí)行產(chǎn)品國家標準，有權(quán)制止任何違章行為，確保出廠水泥合格率100%富裕強度合格率100%。2.3.3 建立健全嚴格的檢驗制度，

5、研究采用先進可靠的測試手段和質(zhì)量控制方法。2.3.4 負責設(shè)計配料方案。2.3.5 配合生產(chǎn)安全處搞好應(yīng)用新技術(shù)、改進新工藝、研制新產(chǎn)品等實驗研究工作，并提供有關(guān)實驗數(shù)據(jù)。2.3.6 負責提供并及時公布質(zhì)量控制指標的考核成績。2.3.7 貫徹執(zhí)行ISO9001系列質(zhì)量管理標準，靈活運用數(shù)理統(tǒng)計等方法對質(zhì)量波動進行分析，提高質(zhì)量控制水平。2.3.8 針對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題及時組織召開質(zhì)量分析會。2.3.9 會同銷售公司定期進行用戶訪問、征求意見，改進產(chǎn)品質(zhì)量；研究開發(fā)市場需求、企業(yè)適銷對路的新品種水泥。2.4 專職工藝管理工程師在各自部門負責人的領(lǐng)導(dǎo)下，其任務(wù)是：2.4.1 負責各自分管系

6、統(tǒng)的工藝技術(shù)管理，提出各自系統(tǒng)的工藝技術(shù)參數(shù)和技術(shù)保證改進措施，做好原始記錄和技術(shù)臺帳的登記、統(tǒng)計、分析總結(jié)工作，并將有關(guān)技術(shù)參數(shù)上報生產(chǎn)安全處。2.4.2 負責主機的單項測定，提出系統(tǒng)的產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗定額，參加有關(guān)工藝技術(shù)活動。2.4.3 審查員工提出的工藝技術(shù)合理化建議，并及時上報生產(chǎn)安全處。2.4.4 宣傳、執(zhí)行公司制訂的質(zhì)量管理制度，提高控制指標的合格率，改進產(chǎn)品質(zhì)量。2.4.5 研究生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種工藝技術(shù)問題，參與技術(shù)攻關(guān)。2.4.6 參與實施技術(shù)改造工作。第三章質(zhì)量管理3.1 質(zhì)量管理的原則是：依據(jù)ISO9001質(zhì)量管理體系標準編制質(zhì)量手冊及程序性文件并貫徹運行。牢固樹立“

7、質(zhì)量第一”和“以用戶滿意”的思想，以優(yōu)良的工作質(zhì)量保證產(chǎn)品質(zhì)量。實行全員的、全過程（上一工序為下一工序服務(wù)）的質(zhì)量管理，把管理、技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計方法三者緊密結(jié)合起來。強化過程質(zhì)量控制，切實做到“事先預(yù)防，層層控制"。按照PDCA1環(huán)的科學(xué)工作步驟，尋求最佳工藝參數(shù)和控制指標，經(jīng)濟合理地組織優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)。3.2 根據(jù)市場需求，依照產(chǎn)品國家標準，制訂與工藝設(shè)備條件和公司綜合管理水平相適應(yīng)的生料配料方案和水泥配料方案，形成獨具公司特色的質(zhì)量指標體系和產(chǎn)品系列，并且把各項質(zhì)量指標要分解落實到分廠、工段、班組和個人，供應(yīng)部門要認真按照原、燃料、混合材料的技術(shù)條件組織進廠。3.3 化驗室的環(huán)境條

8、件、檢驗人員、檢驗設(shè)備必須符合水泥企業(yè)化驗室基本條件的要求。取樣、化驗、檢驗設(shè)備的購置和標定必須按國家標準和規(guī)程進行。取樣要有代表性，檢驗要及時準確，結(jié)果要按時通知中控各崗位和有關(guān)部門。試劑、儀器、試驗條件必須符合規(guī)定，標準溶液要有專人配制和檢查，儀器、設(shè)備要有專人管理并定期校正。要建立嚴格的密碼抽查、對比、檢驗、控制事故考核制度。檢驗人員必須持證上崗。按規(guī)定向省級質(zhì)檢部門和國家水泥所寄送水泥樣品進行水泥品質(zhì)指標對比試驗，按時參加國家和省組織的化學(xué)或水泥品質(zhì)指標大對比活動，不斷提高檢測水平。3.4 礦山開采必須堅持“采剝并舉，剝離先行，優(yōu)、次搭配”的原則，在礦山設(shè)置小型化驗站，進行日常質(zhì)量控制

9、、檢驗工作。3.5 進廠大宗原、燃、材料，要堅持先檢驗后使用的原則。充分利用均化設(shè)備達到規(guī)定的均化效果，嚴格按照質(zhì)控處指定部位堆放，不得混雜。原料、燃料、混合材料、半成品、成品應(yīng)保持一定的合理儲存量。質(zhì)控處為保證過程質(zhì)量的需要可以提出具有否決權(quán)的物料最低儲存量的要求。3.6 進廠石灰石氧化鈣含量，出磨、入窯生料的成分及率值的標準偏差值由由質(zhì)控處制定，要嚴格控制并創(chuàng)造條件做到均化。入窯生料細度指標，按照經(jīng)濟合理的原則確定，但0.20mm方孔篩篩余一般大于1.5%3.7 熟料率值要合理穩(wěn)定，縮小波動：飽和比（KH目標值土0.02合格率大于85%,硅酸率（SM目標值±0.1合格率大于85%

10、鋁氧率（IM）目標值±0.1合格率大于85%熟料質(zhì)量是水泥質(zhì)量的基礎(chǔ)，必須穩(wěn)定提高。游離氧化鈣（F-Ca）1.5%,熟料強度（F28）58.0Mpa3.8 混合材料的質(zhì)量，應(yīng)符合國家標準的規(guī)定。凡公司從未摻用或未經(jīng)省級以上質(zhì)量監(jiān)督檢驗部門鑒定的混合材料或外加劑，嚴禁使用。3.9 出磨水泥細度（比表面積）、三氧化硫和抗壓強度的標準偏差值，必須嚴格控制。3.10 出磨水泥必須送入質(zhì)控處指定的庫內(nèi)，嚴禁上入下出或直接送入包裝機和散裝庫內(nèi)。不同品種、標號的水泥應(yīng)有計劃地組織生產(chǎn)，減少轉(zhuǎn)換改磨次數(shù)。3.11 按照出磨水泥和出庫水泥質(zhì)量數(shù)據(jù)的對應(yīng)關(guān)系以及各齡期強度的相關(guān)性規(guī)律嚴格控制出廠水泥質(zhì)量

11、，確保水泥合格出廠。出廠水泥28天的抗壓強度目標值和標準偏差值，應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行。目標伯水泥國家標準規(guī)定值+富余標號（2.5MPaj）+3s;標準偏差值（s）1.65MPa注：本規(guī)程規(guī)定的所有標準偏差值均要分月按數(shù)理統(tǒng)計規(guī)定計算。3.12 水泥包裝必須符合產(chǎn)品標準規(guī)定，袋裝水泥編號按國家標準規(guī)定執(zhí)行，編號、日期必須打印清楚，嚴禁“白袋”出廠。散裝水泥出廠時提供與袋裝標志、項目相似內(nèi)容的卡片。袋裝水泥必須在磅校正，其重量按國家標準規(guī)定執(zhí)行。散裝水泥經(jīng)計量后方可出廠。3.13 在棧臺堆存一個月以上的袋裝水泥或清庫水泥須重新檢驗，確認合格后才能出廠。3.14 企業(yè)獎勵制度，要體現(xiàn)“質(zhì)量第一”的方針，

12、對在質(zhì)量管理和提高管理和提高質(zhì)量方面卓有成績的單位和個人應(yīng)予表彰，獎勵。3.15 出現(xiàn)質(zhì)量事故，要查明原因，嚴肅處理。主要的質(zhì)量控制指標，連續(xù)三小時以上不合格，屬于一般工序質(zhì)量事故，應(yīng)積極采取措施糾正。質(zhì)控處要及時公布事故統(tǒng)計情況，在考核中應(yīng)扣除相關(guān)單位的產(chǎn)量指標和相關(guān)人員的獎金。3.16 出廠水泥不合格，屬于重大質(zhì)量事故，應(yīng)立即電告用戶和有關(guān)上級機關(guān)，同時將該編號試樣立即寄省級質(zhì)量監(jiān)督檢驗站或國家水泥新材所物理室進行復(fù)驗，以復(fù)驗結(jié)果為準。實行“三包”（包換、包退、包補）制度。并且進行質(zhì)量事故檢查，找出原因，認真處理，杜絕類似情況再次發(fā)生。第四章礦山系統(tǒng)工藝管理4.1 礦山分廠負責礦山系統(tǒng)工藝

13、管理，4.2 礦山開采工藝管理原則是：礦山生產(chǎn)必須遵守“采剝并舉、剝離先行、貧富兼采”原則。根據(jù)礦山復(fù)雜的地質(zhì)情況和現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝特點，在滿足質(zhì)量要求（或質(zhì)量指標）的條件下，合理劃分采區(qū)，充分合理利用礦產(chǎn)資料，對不同品位的礦石進行最佳搭配，保證礦山采剝的正常比例關(guān)系。用現(xiàn)有的開采技術(shù)，保證均衡穩(wěn)定的向廠區(qū)合格的礦石。實現(xiàn)安全、優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、高效、低耗的目標。4.3 依據(jù)礦山地質(zhì)資料、生產(chǎn)實際及開采技術(shù)條件的變化情況，制定符合礦山生產(chǎn)實際和經(jīng)濟效益好的最佳“三率”值；開采回采率大于95%。4.4 米礦設(shè)備4.4.1 根據(jù)露天開采工藝特點，為保證均衡地、連續(xù)地采出礦石，必須保持一定的貯備礦量：開拓儲

14、量為12個月的礦石產(chǎn)量，可采礦量為6個月的礦石產(chǎn)量。4.4.2 確定挖掘設(shè)備最小工作線長度，石灰石礦山一般為120150米，最小工作平臺寬度為3040米，臺段高度為14米及工作面的推進方向。4.4.3 剝離物應(yīng)一次運到排土場，避免多次倒運。4.4.4 排土場應(yīng)選在開采境界以外，不得壓蓋礦體。4.4.5 確定合理的開采順序，及時開拓新水平，保持均衡采比。4.5 礦山開采4.5.1 根據(jù)礦山的地形地質(zhì)圖，年末現(xiàn)狀圖，生產(chǎn)任務(wù)及礦山生產(chǎn)能力編制年度采掘計劃和月作業(yè)計劃。4.5.2 根據(jù)“采剝并舉、剝離先行、貧富兼采”，覆蓋土和白云質(zhì)灰?guī)r應(yīng)盡量搭配，充分利用礦產(chǎn)資源，降低礦石成本。4.5.3 各品級礦

15、石搭配后，要滿足質(zhì)量要求。4.5.4 品位波動嚴重的層次要盡量劃出，并研究其分布規(guī)律、性質(zhì)、規(guī)模，對品位差的進行搭配使用。4.5.5 保證高品位礦層的開采條件，以確保礦山質(zhì)量復(fù)雜的區(qū)段品位突然下降時，能有優(yōu)質(zhì)礦石進行搭配。4.6 穿孔4.6.1 根據(jù)礦體巖石的硬度和可鑿性，選擇適合的鉆機和鉆頭，并確定沖擊器，保證較高的鉆進速度和較低的損耗，保證較高的設(shè)備利用率和較低的臺班費。正確選用鉆頭和鉆桿直徑的配合，保證有足夠的氣流速度和空氣量排出巖渣。不斷總結(jié)經(jīng)驗，確定最優(yōu)的轉(zhuǎn)速，沖擊頻率和軸向給進力。4.6.2 不斷總結(jié)經(jīng)驗，確定最佳穿爆參數(shù)：炮孔直徑、炮孔網(wǎng)距、炮孔深度及炮孔傾角的數(shù)據(jù)。按穿爆參數(shù)的

16、要求進行穿孔，保證鉆機穿孔質(zhì)量。4.7 爆破4.7.1 根據(jù)礦體貯存條件、礦巖特點、開采方法、鉆機穿孔質(zhì)量，不斷總結(jié)經(jīng)驗，編制爆破設(shè)計書。4.7.2 選擇合理的布孔參數(shù)，裝藥量和裝藥結(jié)構(gòu)，起爆方法，起爆順序及起爆問隔時間，優(yōu)化爆破參數(shù)，力求獲得最佳爆破效果，減少根底和降低大塊率?？刂票坪蟮V石大塊粒度，粒度w1.2米的合格率為大于90%,盡量減少不合格大塊所占的比例，減少二次爆破。爆堆高度應(yīng)合理，要滿足挖掘設(shè)備的作業(yè)要求，且礦石量不宜小于挖掘機十天的裝載量。遇大溶洞和裂隙時，選擇合理的混爆寬度。4.7.3 距離最終邊坡30米范圍內(nèi)，宜采用控制爆破，減少爆破對邊坡的破壞作用。4.8 挖掘和運輸。

17、4.8.1 加強挖掘設(shè)備的管理和維修，使設(shè)備處于良好技術(shù)狀態(tài)，不斷提高操作水平，在裝載作業(yè)中做到穩(wěn)、準、快、滿，提高挖掘設(shè)備和汽車的工作效率。4.8.2 挖掘設(shè)備的生產(chǎn)能力同穿、爆、運輸?shù)拳h(huán)節(jié)配合。4.8.3 在確保安全的前提下，合理選擇挖掘設(shè)備和汽車的相對工作位置，縮短鏟裝設(shè)備作業(yè)時間。4.8.4 挖掘設(shè)備在同一工作面上作業(yè)時，相鄰兩臺挖掘設(shè)備之間最小距離不得小于相應(yīng)卸載作業(yè)半徑之和的兩倍。4.8.5 礦車有效載重量應(yīng)與挖掘機的鏟斗容積保持合理的比例關(guān)系，以提高鏟裝的效率。4.8.6 根據(jù)月作業(yè)計劃，鉆孔取樣、爆堆取樣的分析數(shù)據(jù)，制定控礦計劃。在指定品級區(qū)段選擇推進方向，合理使用高品位礦層，

18、保證開采品位。不同品位的礦石合理搭配，保證持續(xù)穩(wěn)定供礦，確保預(yù)均化堆場每堆石灰石的質(zhì)量為CaO>48%其中MgO<2.(o努力降低損失率.4.9 根據(jù)生產(chǎn)需要，及時進行主機設(shè)備單項技術(shù)測定，每兩年進行一次全面技術(shù)標定。4.10 做好原始記錄和技術(shù)臺帳，并妥善保管。5.2、破碎儲存。1.1 .1檢查板錘、反擊板和破碎機內(nèi)壁防護襯板等的磨損情況，總結(jié)磨損規(guī)律，選用合適的優(yōu)質(zhì)材料，延長使用壽命，及時合理更換板錘，反擊板和襯板，保證破碎機正常生產(chǎn)。1.2 .2不斷總結(jié)經(jīng)驗，合理調(diào)整反擊板的距離，滿足破碎粒度要求，求得最佳綜合破碎效果。1.3 .3喂入破碎機的石灰石粒度w1.0m,砂頁巖、鋁

19、磯土粒度w50mm破碎后石灰石粒度w65mm90%以上。破碎后砂巖鋁研土粒度<50mm(>90o)。1.4 .4破碎后入預(yù)均化堆場堆料量應(yīng)大于20000噸。保證堆、取料機的正常穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，充分發(fā)揮預(yù)均化作用、提高均化效果。第五章生料系統(tǒng)工藝管理5.1 生料系統(tǒng)工藝管理原則是：根據(jù)現(xiàn)有的均化條件、配料計量設(shè)備和立磨工藝，保證入磨物料連續(xù)、均衡、穩(wěn)定，尋求和確定合理的立磨操作工藝操作參數(shù)，提高粉磨效率，確保系統(tǒng)穩(wěn)產(chǎn)運轉(zhuǎn)，降低電耗，達到生料易磨易燒。5.4 嚴格控制配料的穩(wěn)定，保證出磨生料成分的穩(wěn)定，調(diào)配庫原料配比偏差范圍±0.5%、全月合格率90%嚴格控制入磨石灰石粒度70mm

20、i余w10%,合格率占90犯上；輔料粒度50mmi余w10%,合格率占90%以上。入磨石灰石水分<2%,砂巖、鋁研土水分<5%,鐵質(zhì)原料水分<15%綜合物料水分<12%;控制出磨生料水分0.5%,細度0.080mm方孔篩篩余16%,0.2mm方孔篩篩余1.5%;出磨生料：CaOK±0.3%合格率85%Fe?Q:K±0.2%合格率85%5.5 立磨操作要求注重窯磨一體化原則，對于喂料量與循環(huán)量、風量、碾磨壓力、磨盤擋環(huán)高度、噴口環(huán)通風面積、選粉機轉(zhuǎn)速與葉片傾角及產(chǎn)品細度等工藝參數(shù)要適時調(diào)整，以保證料、風平衡，負壓工況，力求最佳粉磨效率，避免大塊、鐵質(zhì)入

21、磨，確保立磨平穩(wěn)安全運轉(zhuǎn)。5.6 磨機操作過程中幾個重要工藝參數(shù)列表如下：序號測點名稱數(shù)量中控室功能P參數(shù)范圍最小正常取大單位1磨機出口氣體溫度1指示，報警，調(diào)節(jié)8095110C2磨機出口氣體壓力1指示，報警075100-mbar3磨機進出口壓差1指示，報警05080-mbar4磨機振動1指示，報警02.520/30mm/s5磨機減速機軸承溫度1指示，報警405075/85C6磨機減速機潤滑油溫度1指示，報警1847/49C7磨機主電機電流1指示，報警0300340A8研磨壓力1指示，報警75-mbar5.7 保證生料均化庫各設(shè)備正常穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，確保卸料穩(wěn)定，充分發(fā)揮生料庫的均化作用，生料庫存料

22、位70%以低50%）。5.8 選用優(yōu)質(zhì)耐磨件，延長磨損件的使用周期，定期測量、記錄磨損情況，及時調(diào)整和更換，保證立磨的運轉(zhuǎn)率。5.9 充分利用所有收塵設(shè)備，使用時間大于磨機運轉(zhuǎn)時間。保證收塵設(shè)備正常穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，收塵設(shè)備零部件損壞、脫落后及時更換或修補，加強密閉堵漏。粉塵排放濃度達到國家標準，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。5.10 確保各計量設(shè)備準確可靠，靈活可調(diào)。機動處負責所有儀表、計量設(shè)備的檢查、校正、維護、保養(yǎng)，保持靈敏、準確，定期標定5.11 磨機單獨裝設(shè)電表，考核主機產(chǎn)品單位分步電耗（從喂料始至入庫止）。5.12 定期測定粉磨的相對易磨系數(shù)，每季度由生產(chǎn)安全處（磨工藝管理工程師）委托化驗室測定一次，當入

23、磨物料特性發(fā)生變化時，由化驗室事先做相對易磨系數(shù)，并將結(jié)果及時報給生產(chǎn)安全處。5.13 燒成分廠原料工段和中控室要及時認真填寫生料系統(tǒng)相關(guān)的記錄如產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗、設(shè)備運行參數(shù)等，嚴格執(zhí)行質(zhì)控處下達的各項質(zhì)量指標。5.13.1 控制入磨物料粒度、水份.根據(jù)入磨物料、循環(huán)負荷和產(chǎn)品質(zhì)量情況,及時調(diào)整喂料，做到均勻喂料，穩(wěn)定操作，中控室原料磨操作員如實填寫操作記錄保持完整并妥善保管。每月五日前中控室把磨機生產(chǎn)記錄表收集整理，送交生產(chǎn)安全處。5.13.2 及時進行磨機單項測定，一般12年進行一次全面的技術(shù)測定。5.13.3 分廠應(yīng)對選粉機定期進行檢查，防止選粉機風葉磨損，影響磨機產(chǎn)、質(zhì)量。5.14

24、生產(chǎn)安全處（磨工藝管理工程師）建立磨機技術(shù)管理臺帳，每月進行技術(shù)小結(jié)，季、年度進行全面的技術(shù)總結(jié)，包括磨機產(chǎn)、質(zhì)量、消耗定額等技術(shù)經(jīng)濟指標完成情況，對主要操作數(shù)據(jù)及其它措施實施效果，進行全面分析，為下一個生產(chǎn)周期穩(wěn)定運行提供依據(jù)。第六章窯外分解工藝管理6.1 預(yù)分解系統(tǒng)6.1.1 預(yù)分解系統(tǒng)的工藝管理原則是：穩(wěn)定入窯生料的分解率，優(yōu)化系統(tǒng)熱工制度，作到定時檢查清理，防止結(jié)皮和堵塞，搞好系統(tǒng)的密閉堵漏。6.1.2 保持窯喂料系統(tǒng)各設(shè)備正常運轉(zhuǎn)及風機的風壓、風量穩(wěn)定，保證卸料及喂料的穩(wěn)定，充分發(fā)揮生料庫的均化作用。6.1.3 現(xiàn)場巡檢人員定時檢查各旋風筒翻版閥的動作情況，定時檢查和清理各級旋風筒錐

25、部及下料管、上升煙道及分解爐等處，防止結(jié)皮過多引起堵塞。加強和完善空氣炮的維護和使用。6.1.4 及時調(diào)節(jié)分解爐喂煤量和入爐三次風量，使煤粉在分解爐內(nèi)充分燃燒，溫度分布均勻。入窯物料分解率控制在90%-95%分解爐出口氣體溫度控制在890C±10C,五級筒出口氣體溫度控制在870C±10C之間，一級筒出口氣體溫度在310c330c之間，不得大于350C,。6.1.5 合理調(diào)節(jié)窯尾高溫風機的轉(zhuǎn)速和閥門開度，三次風門開度，穩(wěn)定系統(tǒng)各處壓力和溫度，一級筒出口氣體氧氣含量控制在寸導(dǎo)5%一氧化碳含量控制在0.1%以下。6.1.6 定時檢查各級旋風筒、分解爐及聯(lián)接管道、窯尾上開煙道、窯

26、頭噴煤管等處的耐火襯料情況，如有損壞及時修補或更換。6.1.7 定時檢查各級旋風筒、分解爐及聯(lián)接管道，以及上升煙道等處的觀察門、清掃孔、翻板閥等，加強密閉，防止漏風。6.1.8 系統(tǒng)堵料后及時組織人員清理并做好安全防護工作。6.1.9 確保喂料、喂煤系統(tǒng)的穩(wěn)定，出現(xiàn)波動及時處理。6.2 回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)6.2.1 回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)工藝管理原則是：根據(jù)生料入窯前預(yù)熱分解的特點，合理確定回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的風、煤、料、窯速和系統(tǒng)各部溫度、壓力等技術(shù)參數(shù)，處理好窯與分解爐、預(yù)熱器、篦冷機的相互關(guān)系，穩(wěn)定全系統(tǒng)的熱工制度，保護好窯皮，提高快轉(zhuǎn)率。延長安全運轉(zhuǎn)周期，加強密閉堵漏，提高熱效率和收塵率，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗和安

27、全文明生產(chǎn)。6.2.2 提高回轉(zhuǎn)窯中控操作技術(shù)水平，堅持前后兼顧，預(yù)打小慢車，克服大變動的操作方法。保持火焰順暢有力，防止頂火逼燒，提高快轉(zhuǎn)率，（基準窯速下的運轉(zhuǎn)時間占全部運轉(zhuǎn)時間的百分率）回轉(zhuǎn)窯基準速度3.5r/min,做到薄料快燒.合理確定并穩(wěn)定窯內(nèi)物料填充率，生料喂料量應(yīng)控制在目標值±1犯內(nèi)，并與窯速相適應(yīng)。高度重視結(jié)圈、結(jié)大蛋、堆雪人的預(yù)防控制，及時控制處理產(chǎn)生的趨勢，從而避免窯況的惡化，影響正常運行。6.2.3 全系統(tǒng)設(shè)備要滿足生產(chǎn)工藝的要求，排風、喂料、喂煤各設(shè)備計量準確、調(diào)節(jié)靈活、運行穩(wěn)定，系統(tǒng)密閉裝置要完好、可靠。6.2.4 窯內(nèi)煤粉要充分燃燒，窯尾溫度一般控制在10

28、50±50c之間，氧氣含量控制在1%-2%一氧化碳含量控制在0.1%以下。6.2.5 根據(jù)生料成分、喂料量及煤粉質(zhì)量的變化情況及時調(diào)整操作參數(shù)，保持燃料完全燃燒，提高熟料質(zhì)量，減少黃心料，做到結(jié)粒細小均齊，提高熟料易磨性能。熟料游離氧化鈣是決定熟料質(zhì)量及反映熟料燒結(jié)程度的一項重要指標，必須嚴格控制，含量控制在1.5%以下，立升重是反映熟料燒結(jié)程度的重要指標，熟料的立升重控制在1300±75克/升范圍內(nèi)，28天熟料強度大于56.0MP&6.2.6 調(diào)節(jié)好火焰形狀和噴煤管位置，噴煤管操作參數(shù)控制位置：點火時應(yīng)與窯口平，正常操作可內(nèi)移300mm穩(wěn)定熱工制度，延長回轉(zhuǎn)窯耐火

29、襯料的使用壽命。胴體表面正常溫度<380C,超過時及時采取措施處理.發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落及時補救，做到掉磚紅窯停（有磚紅窯及時采取有效措施）二因故停窯或計劃檢修時，對窯襯料進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)襯料蝕薄、松動、炸裂、脫落均及時修補或更換，確保下一個周期的安全運轉(zhuǎn)。6.2.7 提高回轉(zhuǎn)窯的運轉(zhuǎn)率，改善設(shè)備配（備）件的材質(zhì)和質(zhì)量，加強設(shè)備的計劃檢修和日常維護，建立健全設(shè)備巡檢制度。回轉(zhuǎn)窯年運轉(zhuǎn)率達到85%Z上。努力延長回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)周期，窯的安全運轉(zhuǎn)周期要達到100天以上，安全運轉(zhuǎn)周期計算方法規(guī)定如下：6.2.7.1 紅窯必停計算中斷。使用鎂質(zhì)窯襯時，及時采取措施。6.2.7.2 實施補掛窯皮，不

30、算中斷。6.2.7.3 因窯內(nèi)掉磚、換磚引起的停窯，要計算中斷。6.2.7.4 窯系統(tǒng)發(fā)生重大設(shè)備事故，引起停窯，要計算中斷。6.2.7.5 設(shè)備、計劃檢修或事先發(fā)現(xiàn)缺陷、停窯處理（有檢修計劃、檢修報告或處理結(jié)圈），不算中斷。6.2.7.6 因外界影響（缺電、燃、原料引起的停窯），不算中斷。6.2.7.7 停車時間，均不算入運轉(zhuǎn)周期內(nèi)。注：回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)，是指從燃料噴射、喂料設(shè)備到熟料進庫、廢氣經(jīng)窯尾大袋收塵器或排風機排出的所有設(shè)備和裝置（不包括余熱鍋爐系統(tǒng)及高溫風機進口膨脹節(jié)）。6.2.8 嚴格控制原燃材料中有害成分含量，入窯生料一般控制在如下范圍：&O+NaO<1.0%、C1-&

31、lt;0.015%克分子比（硫堿比尸（MOLSO3）/（MOLK2O+MOLNO）=0.81.2%當所用原燃材料中有害成分超出上述范圍，采取搭配或禁止進廠等措施加以解決。6.2.9 確定合理的配料方案。穩(wěn)定熟料率值，縮小波動，石灰石飽和系數(shù)（KH）控制范圍為k±0.02,合格率不得低于85%,硅率和鋁率控制范圍為k±0.10,合格率不得低于85%.入窯生料和煤粉的質(zhì)量指標要嚴格控制,生料細度0.080MMJ孔篩篩余016%,生料氧化鈣滴定值為目標值土0.30%,合格率不得低于85%入窯煤粉的灰粉和揮發(fā)份相鄰兩次檢測的波動范圍控制在土2.0%以內(nèi)，煤粉細度為0.080毫米方孔

32、篩篩余量小于12%水分不大于1.5%.6.2.10 生料消耗應(yīng)1.65kg/kg-ck,火磚消耗0.6kg/kgck,熟料熱耗應(yīng)低于720Kcal/kg-ck。窯與分解爐煤粉比例：窯：爐=3540:6560。6.2.11 降低窯灰溢出量。收塵器及其附屬設(shè)備加強管理，處于完好的狀態(tài)，其年運轉(zhuǎn)率應(yīng)為主機運轉(zhuǎn)率的95犯上，降低收塵器的過濾風速，防止旁路和偏流，提高收塵器的效率。排放濃度要達到國家標準。收下的窯灰均勻穩(wěn)定、連續(xù)喂入窯內(nèi)，不允許時開時停。6.2.12 突然停電時，迅速開啟保安電源，啟動窯輔助電機慢轉(zhuǎn)窯、啟動高溫風機的輔助電機、把窯頭噴煤管從窯內(nèi)拉出窯外。6.2.13 所有熱工儀表和測試儀

33、表及計算機設(shè)備保證其完整、靈敏、準確?；剞D(zhuǎn)窯操作記錄必須完整，及時、逐項、如實記錄。記錄項目應(yīng)包括：窯速、排風、喂煤、臺時產(chǎn)量、立升重、游離氧化鈣、入窯生料成分、廢氣溫度、CO含量、窯頭、窯尾負壓等?；剞D(zhuǎn)窯操作記錄妥善保管，每月五號由中控室收集交生產(chǎn)安全處統(tǒng)一保管，定期分析指導(dǎo)生產(chǎn)。6.3 篦冷機系統(tǒng)6.3.1 篦冷機系統(tǒng)的管理原則是：合理控制風量和風壓、篦速，加速熟料冷卻，提高二、三次風溫，減小熱損失；冷卻機的熟料溫度低于65c十環(huán)境溫度。6.3.2 及時調(diào)節(jié)篦床速度，做到布料均勻，在篦床各項參數(shù)許可下，盡可能保持厚料層操作，提高二次風溫，減少風室漏風。6.3.3 突然停電時，迅速利用保安電

34、源開啟窯頭罩冷卻風機和一次風機。避免篦板及噴煤管燒壞。6.3.4 控制入窯頭電收塵氣體溫度小于250C,溫度大于250c時，采取摻冷風等措施以保護電收塵器、提高電收塵器效率。6.3.5 停機時檢查篦冷機內(nèi)篦板和澆注料的完好情況，如有剝落破裂等及時修補或更換。6.3.6 加強設(shè)備管理，掌握設(shè)備的篦板磨損情況，定時加油。隔板、風室要完整。觀察孔、檢修門、活動聯(lián)接處要密閉完好，防止漏風。各部位管道閥門靈活可調(diào)，防止螺絲松動或篦板脫落，定期檢修或更換篦板。6.3.7 加強熟料破碎機、排灰閥及輸送設(shè)備的管理，使之安全運轉(zhuǎn)，定期檢查和更換錘頭，保證出破碎機的熟料粒度小于25mm6.3.8 及時清理窯頭電收

35、塵器內(nèi)的積灰，維護好振打裝置，定期檢查極板磨損和變形情況，防止氣流短路現(xiàn)象。6.3.9 系統(tǒng)溫度、壓力等儀表定期校正，確保顯示準確。6.3.10 做好各項原始記錄，采取科學(xué)方法定期分析原始記錄，指導(dǎo)生產(chǎn)。6.3.11 根據(jù)生產(chǎn)需要及時對回轉(zhuǎn)窯進行單項測定，一般12年進行一次全面熱工標定及熱平衡計算。6.4.3 全系統(tǒng)的耐火材料要合理配套，制訂合理的庫存儲備定額和領(lǐng)用制度，需要更換品種時，分廠與生產(chǎn)安全處進行討論研究，書面提請公司領(lǐng)導(dǎo)批準后，由供應(yīng)部采購。6.4.4 耐火磚的砌筑及不定型耐火材料澆注的施工服從技術(shù)人員的指導(dǎo)，并嚴格按水泥回磚窯用耐火材料使用規(guī)程第四章窯襯的施工進行操作。6.4.5

36、 更換襯料嚴格執(zhí)行烘烤制度，根據(jù)襯料材質(zhì)、更換數(shù)量、氣候條件等確定烘烤方案，窯襯烘烤時不準發(fā)生溫度驟降和局部襯里過熱，烘烤時間必須連續(xù)進行，不得中斷。6.4.6 砌磚人員要經(jīng)過培訓(xùn)，保證砌轉(zhuǎn)質(zhì)量。6.4.7 耐火材料均應(yīng)入庫房中，嚴禁露天存放，防止雨淋，同時注意通風。6.4.8 吸濕性較強的耐火磚存放在耐火材料庫內(nèi),尤其是堿性鎂銘磚注意防水防潮。6.4.9 不同品種、規(guī)格的耐火材料（含火泥）必須分別堆放，并有明顯表記，表明材料的品種、規(guī)格、數(shù)量和進出庫日期，便于維修使用時查找識別。6.4.10 在重疊堆放的情況下，應(yīng)根據(jù)形狀、材質(zhì)來堆放、容量小、硬度小及易脆的物品堆放在上面。6.4.11 耐火

37、材料在裝卸和搬運的過程中必須輕拿輕放，避免碰撞損壞。6.4.12 有時效的耐火材料存放時間不能太長，已受潮變質(zhì)的材料不能用6.4.13 供應(yīng)部收貨后會同燒成分廠和生產(chǎn)安全處窯工藝管理工程師，及時對耐火材料的質(zhì)量進行抽檢。發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題必須通知耐火材料廠家到現(xiàn)場處理。6.4.14 燒成工段建立耐火材料使用情況臺帳，并上報生產(chǎn)安全處。6.4.15 耐火材料庫每月出具庫存報表，報送生產(chǎn)安全處，會同燒成分廠提出需求計劃，經(jīng)總經(jīng)理批準后由供應(yīng)部負責購置。第七章煤粉制備系統(tǒng)工藝管理7.1 煤粉制備系統(tǒng)的管理原則：按照煤的物理性能，在安全運轉(zhuǎn)的條件下，選用最佳的操作參數(shù)，做到煤、風、壓力、溫度相互適應(yīng)，提高粉

38、磨效率，保證回轉(zhuǎn)窯和分解爐用煤的數(shù)量和質(zhì)量。7.2 進廠原煤質(zhì)量控制指標：煙煤揮發(fā)份22.0%,水分w8%,熱值Q三23000KJ/Kg,含硫小于1.0%。7.3 進廠原煤按化驗室指定進入堆棚，不同煤質(zhì)不得混合堆放。進均化堆場的原煤，嚴格按質(zhì)控處通知搭配。7.4 控制入磨原煤粒度，加強磨機操作，根據(jù)質(zhì)量要求和操作參數(shù)，經(jīng)常調(diào)節(jié)有關(guān)參數(shù)，做到均勻喂料，確保煤磨操作穩(wěn)定。7.5 入窯煤粉控制指標：煙煤煤粉細度（0.08mm®篩余）12%,水分三1.0%。入磨原煤水分8%,粒度一般不超過50毫米。7.6 制定合理的系統(tǒng)工藝技術(shù)參數(shù)，煤磨入口氣體溫度最高三340c（正常三270C）,煤磨分離

39、器出口氣體溫度控制在6080C。調(diào)節(jié)研磨壓力，控制磨機振動值，及時排渣。7.7 加強磨機磨輾、分離器、拉桿、隔絕門、風管等部位密封堵漏，定期清理積灰。7.8 煤粉制備系統(tǒng)必須搞好收塵，排放氣體含塵濃度50mg/NM,室內(nèi)6mg/N而收塵設(shè)備有專人管理，保溫設(shè)施完好，振打裝置保持正常，所有收塵系統(tǒng)、管道必須暢通，設(shè)備完好。全系統(tǒng)設(shè)備必須完好，密閉裝置要完善、可靠，防止結(jié)露，及時清理積灰，定期維修。7.9 惰性氣體設(shè)施和CO監(jiān)測裝置、防爆閥門或安全閥門一定要靈活可靠，并定期檢查、校驗。自動報警裝置必須完好，報警設(shè)定值和安全防爆閥任何人不得隨意改變。長時間停窯檢修（一周以上），煤粉倉盡可能卸空，防止

40、煤粉自燃，以確保系統(tǒng)安全生產(chǎn)。7.10 各計量秤定期校準，確保計量確準確性。7.11 中控室將磨機的臺時產(chǎn)量、細度、水分、原煤性能、電耗等記錄在臺帳上，并報生產(chǎn)安全處。第八章水泥粉磨系統(tǒng)工藝管理8.1 水泥粉磨系統(tǒng)工藝管理原則：充分利用輾壓機-水泥磨-選粉機聯(lián)合終粉磨工藝的優(yōu)勢，尋求和確定合理的研磨體級配、最佳的裝載量；充分利用計量監(jiān)測儀表，DCS空制系統(tǒng)等先進技術(shù)手段，優(yōu)化工藝操作參數(shù)，保持各倉能力的平衡和料、球、風、選粉效能的相互適應(yīng)，以保持系統(tǒng)負壓工況，提高粉磨效率，降低電耗，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗，確保安全文明生產(chǎn)。8.2 根據(jù)入磨物料的易磨性、磨機負荷一倉音頻、磨尾負壓、出磨物料溫度、斗提負荷、循環(huán)負荷率和選粉效率等參數(shù)，合理調(diào)整磨機喂料量、磨內(nèi)通風及各擋板開度，努力做到磨機平穩(wěn)，控制好磨頭倉和水泥庫料位，提高磨機粉磨效率。8.3 縮小入磨物料粒度，充分利用電磁除鐵