精益Lean管理工具與方法學習教案

1、會計學1精精 益益Lean管理工具與方法管理工具與方法(fngf)第一頁，共28頁。第1頁/共27頁第二頁，共28頁。 精益（Lean）與豐田生產系統(tǒng)（TPS ） TPS架構及兩大支柱(zhzh) TPS系統(tǒng)及工具的應用介紹 持續(xù)改善第2頁/共27頁第三頁，共28頁。 精益就是消除(xioch)浪費精益（Lean）是什么(shn me) 精益的目的是為客戶創(chuàng)造價值，消除浪費是精益的工具或手段精益詞典Lean Lexicon：組織和管理產品開發(fā)、作業(yè)、供應商和客戶關系的業(yè)務系統(tǒng)，與過去的大量生產系統(tǒng)相比，精益生產消耗較少的人力、空間、資金和時間制造最少缺陷的產品以準確的滿足客戶的需要 。？ 精益

2、是以創(chuàng)造價值為目標消除浪費的過程 精益（Lean）起源于豐田生產系統(tǒng)（TPS ） 精益的核心理念及工具方法，均來自于豐田生產系統(tǒng)（TPS ） 所謂精益，就是基于豐田生產系統(tǒng)（TPS ） 的總結與拓展精益（Lean）與豐田生產系統(tǒng)（TPS ）的關系第3頁/共27頁第四頁，共28頁。第4頁/共27頁第五頁，共28頁。第5頁/共27頁第六頁，共28頁。一個目標：低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。 兩大支柱：即時生產（JIT，又稱準時制）與自働化一大基礎：連續(xù)改善(Continuous Improvement) TPS架構(ji u)第6頁/共27頁第七頁，共28頁。TPS兩大支

3、柱(zhzh)之一：準時制（JIT） 福特式的“總動員生產方式”：即一半時間人員和設備、流水線等待(dngdi)零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。 特點：批量生產、批量搬運、 品種單一、庫存過大。 缺點：批量導致瓶頸的出現(xiàn)；缺貨和積壓共存；除了產成品外，在制品占用大量成本開始準時制（JIT）之前第7頁/共27頁第八頁，共28頁。 豐田的“準時制生產(shngchn)方式” （Just In Time，簡稱JIT） ：也被翻譯成及時生產(shngchn)，指在需要的時候按照需要的量生產(shngchn)需要的產品供給需要的工序。TPS兩大支柱(zhzh)之一：準時制（J

4、IT） 指示單 看板 ID儲存卡實現(xiàn)準時制應用的工具： 從后先前的物料供給工序 無停滯的流動 庫存的降低準時制應用的效果：第8頁/共27頁第九頁，共28頁。 準時制解決了哪些問題： 1、降低庫存，及由此導致的資金、人員(rnyun)、設備等浪費 2、使物料在生產線上流動（Flow），縮短交貨期（Lead Time） 3、拉動（Pull）式的訂單分解，使小批量、多品種的生產成為可能，優(yōu)化資源配置 準時制的要求： 1、均衡化生產，消除(xioch)瓶頸 2、按照節(jié)拍時間生產 3、合理、通用的流水線 4、合理放置物料、工具 5、降低換模時間、熟練的工人確切的說，準時制（JIT）不僅僅是生產體系，而是

5、生產體系+物流體系！生產及信息傳遞示意圖：工序A3工序A4工序A5信息B9信息B8信息B7庫存信息A3B8A4B7A5B6第9頁/共27頁第十頁，共28頁。兩大支柱(zhzh)之二：自働化自働化 自動化簡單(jindn)的說，不產生任何附加價值的工作叫“動”，產生附加價值的工作才叫“働”。 自働化應用的工具： 緊急拉繩、安東 防誤裝置自働化應用的效果： 防止不合格產品流入到下一道工序 智能機器提高糾錯能力 及時發(fā)現(xiàn)問題，并予以解決自働化的優(yōu)勢： 短期內影響交貨數(shù)量和交貨期（Lead Time），增加成本自働化的代價： 確保質量，維護顧客利益 降低返工浪費及附加浪費 及時發(fā)現(xiàn)并從根本上解決問題，

6、徹底消除浪費（三現(xiàn)主義和6Why的應用） 員工高度負責的精神及有效的考評機制 快速解決問題的能力第10頁/共27頁第十一頁，共28頁。第11頁/共27頁第十二頁，共28頁。 準時制（JIT） 自働化 均衡化生產 小批量、多品種 節(jié)拍(jipi)時間（Tact time） 看板 流動（Flow） 交貨期（Lead time） 拉動（Pull） 快速換模 5S 6WHY 第12頁/共27頁第十三頁，共28頁。準時制及相關(xinggun)工具的應用準時制是以均衡化生產為前提的，由生產的流程化（FIow）、節(jié)拍時間(shjin)（tact time）、拉動（Pull）這三部分組成。均衡化生產指使產品

7、穩(wěn)定平均流動，即消除不同工序間出現(xiàn)瓶頸。在豐田，均衡化要求的是生產數(shù)量的均衡和產品種類的均衡 ，杜絕過量產出工序A3工序A4工序A5A3A4消除瓶頸，包括工序瓶頸和庫存瓶頸A5實現(xiàn)均衡化生產需要 專用設備通用化 制定標準作業(yè) 單件流動、快速換模 小批量、多品種的生產模式實現(xiàn)目的實現(xiàn)形式 降低成本 提高效率第13頁/共27頁第十四頁，共28頁。流動(lidng)，也理解為連續(xù)流動(lidng)，或一個流： 豐田提倡按照一定的作業(yè)順序，一個一個的加工或組裝產品，將各工序間的物流看成河流一樣，暴露出各工序間的問題和瑕疵。（在價值流程圖中有體現(xiàn)）準時制是以均衡化生產為前提的，由生產的流程化（FIow）

8、、節(jié)拍時間(shjin)（Tact Time）、拉動（Pull）這三部分組成。均衡化生產批量生產它們的本質區(qū)別就是流動！你認為的流動是什么樣子？代價： 設計合理的流水線 順暢的物料供應程序 熟練的工人優(yōu)勢： 降低庫存占用 發(fā)現(xiàn)浪費 快速應對市場需求變化 流動（ Flow ）第14頁/共27頁第十五頁，共28頁。1、Tact是一個德語詞匯，表示像音樂節(jié)拍器那樣準確的間隔時間，指的是把飛機移動到下一個生產(shngchn)位置的時間間隔。即設定統(tǒng)一的工作節(jié)奏。目的確保每個環(huán)節(jié)都能緊湊、穩(wěn)定的工作。2、這個概念于20世紀50年代開始在豐田公司被廣泛應用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應商。豐

9、田公司通常每個月評審一次節(jié)拍時間，每10天進行一次調整檢查。 準時制是以均衡化生產為前提的，由生產的流程化（FIow）、節(jié)拍時間（Tact Time）、拉動(l dn)（Pull）這三部分組成。1、在市場穩(wěn)定的情況下，可以明確需要改進的環(huán)節(jié)，從而采取針對性的措施進行調整 。2、能夠有效防止過量生產和供應不連續(xù)的問題，并確定工序間的標準庫存量。 節(jié)拍時間的作用：節(jié)拍時間的計算方法：一天的工作時間/一天的需求量。如：一天工作時間8小時，當天計劃需求量100，則節(jié)拍時間為0.08小時。 節(jié)拍時間（Tact Time） 第15頁/共27頁第十六頁，共28頁。準時制是以均衡化生產為前提的，由生產的流程化

10、（FIow）、節(jié)拍(jipi)時間（Tact Time）、拉動（Pull）這三部分組成。 傳統(tǒng)的生產方式都是在前道工序生產好零件后，將其拿到后面的工序進行進一步加工，即自前向后。這相對豐田(fn tin)，叫作推動（Push） 而豐田的拉動（Pull）不同于與傳統(tǒng)的生產方式。大野耐一來自超市購物的啟發(fā)由后一道工序在需要的時刻到前一道工序去領取需要數(shù)量的、需要的東西，而前一道工序則只生產所需領取的數(shù)量，也就是訂單分解 （看板）什么是拉動呢？拉動（Pull） 第16頁/共27頁第十七頁，共28頁。自働化的少人化或省人化1、計算(j sun)出的節(jié)拍時間（Tact time），即一天的工作時間/一天

11、的需求量 2、統(tǒng)計出流程(lichng)中每個環(huán)節(jié)所耗用的時間3、在考慮消除瓶頸的前提下，得出理想狀態(tài)下工作的人數(shù)4、用多余出的人，納入新的生產流程，或進行流程改善體現(xiàn)出豐田在投入維持不變的前提下，追求效益的最大化自働化及相關工具的應用第17頁/共27頁第十八頁，共28頁。 準時(zhn sh)制是使物品沒有浪費的流動，特別是消除時間上的浪費，不停頓的流動 自働化則是把重點放在了阻止物品流動上。 短期看： 降低浪費、保證質量：降低不合格產品(chnpn)流到一個工序所造成的相關浪費、追求零缺陷產品(chnpn) 長期看： 徹底消除浪費、保證順暢流動：及時發(fā)現(xiàn)并找到問題根源（ 三現(xiàn)主義、 6WH

12、Y），徹底消除浪費。自働化和準時制（JIT）之間不矛盾！兩個支柱相輔相成！自働化與準時制（JIT）的關系第18頁/共27頁第十九頁，共28頁。 浪費-不增加任何(rnh)價值的活動就是浪費如何確定(qudng)價值？描繪價值流程圖如何發(fā)現(xiàn)浪費？第19頁/共27頁第二十頁，共28頁。交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存(kcn)水平交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平價值(jizh)流程圖前后的比較第20頁/共27頁第二十一頁，共28頁。 所謂價值流，是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。這些活動包括給產品增加(zngji)價值和不增加(zngji)價值兩部分，包括了從產品最基本的原

13、材料階段一直到產品交付顧客的全部過程。1、繪制價值流現(xiàn)狀圖2、繪制未來價值流圖 2.1 發(fā)現(xiàn)浪費：從顧客的角度而不是從公司、某個部門或機構的角度確定價值 2.2 設計并實施精益的未來價值流的準則 3、研究現(xiàn)狀，找出差異并繪制未來價值流圖 4、計劃的制定、實施與效果評估 ，持續(xù)改進（PDCA）第21頁/共27頁第二十二頁，共28頁。 什么是價值 什么是浪費TPS系統(tǒng)(xtng)及工具的應用顧客的需要 交貨期（Lead time） 質量（Quality） 準時制自働化兩大支柱均衡化生產 小批量、多品種實現(xiàn)途徑拉動（Pull） 流動（Flow） 5S節(jié)拍時間（Tact time） 看板 價值流圖三現(xiàn)主義 6WHY 快速換模 標準化實現(xiàn)工具對成本的控制滲透到每個環(huán)節(jié)！第22頁/共27頁第二十三頁，共28頁。 三現(xiàn)主義（現(xiàn)場管理方法之一）1、現(xiàn)場：迅速到發(fā)生問題的現(xiàn)場去（監(jiān)督者、救援者等），抓現(xiàn)場。2、現(xiàn)物：觀察現(xiàn)物和發(fā)生問題的場所。3、現(xiàn)實：仔細觀察所發(fā)生問題的狀況，聽取作業(yè)(zuy)人員的意見。 6WHY：連著問6個為什么，目的是找到問題(wnt)的根源。 A3報告：簡單講，就是用一頁A3的紙，充分說明問題并提出解 決問題的方案，以及預期解決的結果和時間、執(zhí)行人等內容。第23頁/共27頁第二十四頁，共28頁。第24頁/共27頁第二十五頁，共28頁。