鄂爾多斯施工組織設(shè)計(jì)

1、 第一章 工程概述一、 工程名稱：烏海中聯(lián)電石冷卻車間鋼屋架二、 工程地址：烏海市海南區(qū)中聯(lián)工業(yè)園三、 設(shè)計(jì)單位: 北京中寰工程項(xiàng)目管理有限公司四、 承包單位：河北建工集團(tuán)有限公司五、 工程概況（一）本項(xiàng)目總長為446米，柱間距7.2米，跨度為48米，中間柱高，分兩榀24米鋼桁架梁安裝在混凝土柱之上，屋面及墻體覆蓋彩鋼壓型板。 （二）屋面及桁架詳圖見施工圖紙。（三）基本荷載及抗震。本工程基本風(fēng)壓為0.55KN/m2,屋面活荷載為0.55KN/m2，抗震設(shè)防級(jí)別為8級(jí)。（四）質(zhì)量目標(biāo)質(zhì)量總目標(biāo)：合格 第二章 施工準(zhǔn)備第一節(jié) 項(xiàng)目管理及施工人員配備一、項(xiàng)目管理機(jī)構(gòu) 1、本工程施工管理采用以項(xiàng)目經(jīng)理

2、負(fù)責(zé)制為基礎(chǔ)的項(xiàng)目管理。項(xiàng)目管理組織見下圖：項(xiàng)目管理組織結(jié)構(gòu)圖 材料員安全員質(zhì)檢員施工組長焊接班吊裝班涂裝班機(jī)電班后勤班項(xiàng)目經(jīng)理工 長 技術(shù)負(fù)責(zé)人閆賀2、項(xiàng)目部各崗位職責(zé) （1）項(xiàng)目經(jīng)理：A、嚴(yán)格執(zhí)行集團(tuán)公司各項(xiàng)管理制度，遵守相關(guān)的法規(guī)、法紀(jì)；B、根據(jù)現(xiàn)場情況編制施工組織設(shè)計(jì)及組織會(huì)審圖紙，并對其可行性及準(zhǔn)確性負(fù)責(zé)；C、組建項(xiàng)目管理班子，做好開工前準(zhǔn)備工作；D、組織工程的技術(shù)交底及安全技術(shù)交底工作；E、負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)現(xiàn)場各方關(guān)系，保證溝通協(xié)調(diào)順暢、確保工程順利實(shí)施；F、對工程現(xiàn)場提供的基礎(chǔ)、腳手架及其設(shè)備進(jìn)行組織驗(yàn)收；G、對施工過程受控及施工資料的全面性、完整性負(fù)責(zé)；H、是質(zhì)量保證體系第一責(zé)任人，對

3、其現(xiàn)場的貫徹執(zhí)行負(fù)責(zé)；J、是安全保證體系的第一責(zé)任人，對其正常運(yùn)轉(zhuǎn)負(fù)責(zé)；K、是文明施工管理的第一責(zé)任人，負(fù)責(zé)對管理和施工人員進(jìn)行思想教育，提高工作積極性，保證人員穩(wěn)定，生產(chǎn)有序；L、對工程完工后的服務(wù)及出現(xiàn)的質(zhì)量問題的處理負(fù)責(zé)； （2）材料員 在項(xiàng)目經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，進(jìn)行如下工作：A、負(fù)責(zé)材料、施工機(jī)具的運(yùn)輸。B、負(fù)責(zé)現(xiàn)場所需材料、工具的采購，并對其質(zhì)量負(fù)責(zé)。C、負(fù)責(zé)收集、整理所有與工程相關(guān)的資料，并對其完整性、準(zhǔn)確性負(fù)責(zé)。（3）資料員A、協(xié)助材料員整理與工程相關(guān)的資料并進(jìn)行歸檔；B、負(fù)責(zé)工程施工過程中的一切資料的制作與整理；（4）安全員 是現(xiàn)場安全管理體系的直接責(zé)任人，對安全管理體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)負(fù)

4、直接責(zé)任。（5）技術(shù)負(fù)責(zé)人 A、是現(xiàn)場質(zhì)量保證體系的直接責(zé)任人。 B、負(fù)責(zé)解決現(xiàn)場出現(xiàn)的施工技術(shù)問題。 C、負(fù)責(zé)現(xiàn)場所有技術(shù)協(xié)調(diào)工作。（6）質(zhì)檢員 A、在技術(shù)負(fù)責(zé)人領(lǐng)導(dǎo)下，檢查工程的質(zhì)量問題； B、協(xié)助技術(shù)負(fù)責(zé)人解決現(xiàn)場出現(xiàn)的施工技術(shù)問題； C、能夠獨(dú)立解決現(xiàn)場的一般技術(shù)問題以及技術(shù)協(xié)調(diào)工作； 3、各施工班組職責(zé) （1）焊接班 負(fù)責(zé)現(xiàn)場鋼桁架的拼裝、焊接。 （2）吊裝班 負(fù)責(zé)鋼桁架及其它構(gòu)件、材料的吊裝。 （3）涂裝班 負(fù)責(zé)現(xiàn)場底漆的補(bǔ)刷，中間漆、面漆涂刷。 （4）后勤班 負(fù)責(zé)施工隊(duì)伍的日常生活和衛(wèi)生。 （5）機(jī)電班 負(fù)責(zé)現(xiàn)場安全用電設(shè)備、施工機(jī)具的維護(hù)、保養(yǎng)。二、管理及施工人員配置表職 務(wù)人

5、 數(shù)職 務(wù)數(shù) 量1、項(xiàng)目經(jīng)理1人10、焊接二組（焊工）12人2、技術(shù)員1人11、涂裝工5人3、質(zhì)量檢查員1人12、吊裝工3人4、安全員1人13、電工2人5、材料員1人14、后勤工4人6、資料員1人合計(jì)：54人7、預(yù)算員1人8、拼裝一組8人9、焊接一組（焊工）12人三、施工機(jī)具配置表（一）、檢測設(shè)備序號(hào)名稱規(guī)格單位數(shù)量主要用途1游標(biāo)卡尺0-300把4測量長度、壁厚2游標(biāo)角度尺0-360°把4測量角度3鋼卷尺0-100m把4測量長度4直角尺0-300500把5測量直角、垂直度5測厚儀TT-220臺(tái)2檢測涂、鍍層厚度6水準(zhǔn)儀DS3臺(tái)2測量水平度及標(biāo)高7經(jīng)緯儀J2臺(tái)2測量垂直度及放線（二）主

6、要施工機(jī)械序號(hào)名稱型號(hào)單位數(shù)量150噸汽車吊KH180-3臺(tái)125噸平板車輛13直流電焊機(jī)ZX5-500臺(tái)（套）84電焊條烘箱YGCH-X-800個(gè)45電焊條保溫桶TRB系列個(gè)206角向砂輪機(jī)JB1193-71個(gè)207氣割設(shè)備套108龍門吊5噸臺(tái)19手動(dòng)葫蘆2T、套210空壓機(jī)XF-200臺(tái)1第二節(jié) 材料供應(yīng)及檢驗(yàn)第三節(jié) 現(xiàn)場條件要求1、 施工用電：容量不小于850KVA，施工場地要做到“三通一平” 。2、 提供50*25米平整的場地焊接拼裝架。3、 提供50m²的倉庫一間。4、 提供辦公用房1間、宿舍3間，廚房一間。第三章 鋼桁架加工及安裝第一節(jié) 鋼桁架生產(chǎn)、制造一、加工準(zhǔn)備（一）

7、工程實(shí)施過程中使用的監(jiān)視和測量設(shè)備應(yīng)按照監(jiān)視和測量控制程序要求進(jìn)行校準(zhǔn)，必須確保量值已知。（二）使用的通用、專用、起運(yùn)等生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài)，并在使用過程中保持安全可靠。（三）操作、檢驗(yàn)、檢測人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)，能夠勝任本工序或崗位操作要求，操作過程中必須遵守設(shè)備操作規(guī)程、SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書和工藝規(guī)程規(guī)定，嚴(yán)禁違章作業(yè)。（四）生產(chǎn)環(huán)境應(yīng)按現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境管理制度規(guī)定進(jìn)行治理，并保持清潔，物流順暢有序。二、工藝流程閱圖與加工圖設(shè)計(jì)原輔材料采購進(jìn)貨檢驗(yàn)檢測鋼材件下料、標(biāo)識(shí)對加工圖確認(rèn)加工焊接預(yù)拼裝表面預(yù)處理涂裝、編號(hào)（一）閱圖與加工圖設(shè)計(jì)1、加工前生產(chǎn)和工藝人員應(yīng)審閱施工圖和加工圖

8、，兩者必須保持一致。發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)與設(shè)計(jì)人員或單位聯(lián)系解決。2、加工圖紙?jiān)O(shè)計(jì)應(yīng)以盡量減少加工時(shí)參數(shù)轉(zhuǎn)換步驟為原則, 1：1放樣尺寸圖紙，并給出構(gòu)件的最大長度尺寸；加工圖紙應(yīng)下發(fā)到參與操作的每個(gè)主操作手中，以便于他們提前做好加工準(zhǔn)備。3、當(dāng)鋼桁架考慮對接時(shí)，對接后的桿件應(yīng)校直，對接接頭位置應(yīng)避開節(jié)點(diǎn)位置并考慮相互錯(cuò)開，或由設(shè)計(jì)技術(shù)部設(shè)計(jì)人員負(fù)責(zé)確定。（二）原輔材料采購及進(jìn)貨檢驗(yàn)1、根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和工程實(shí)施進(jìn)度要求，由管理部計(jì)劃人員就生產(chǎn)及安裝的材料向甲方提供材料供應(yīng)計(jì)劃確定各種材料的進(jìn)場日期。2、原輔材料購進(jìn)后采購工程師應(yīng)提供質(zhì)保書或合格證明文件并報(bào)請質(zhì)量技術(shù)部檢驗(yàn)人員按進(jìn)貨檢驗(yàn)指導(dǎo)書要求進(jìn)行尺寸

9、、材質(zhì)化驗(yàn)和力學(xué)性能檢測，合格后按倉儲(chǔ)作業(yè)制度規(guī)定辦理入庫手續(xù)并通知生產(chǎn)部安排相關(guān)人員卸貨和領(lǐng)用。3、不合格的原輔材料應(yīng)按不合格品控制程序規(guī)定進(jìn)行處置。（三）弦桿的加工1、下料按劃分好的小拼單元按下述公式確定弦桿下料長度： L=L1+L2 L1：彎曲后鋼管中線弧長 L2：由彎曲工藝確定的工作段的長度按下料長度在鋼管下料機(jī)上截取相應(yīng)長度的鋼管，并在鋼管兩端的工作段作明顯的區(qū)分標(biāo)記。2、鋼管彎曲本工程鋼管的彎曲加工采用液壓彎管機(jī)進(jìn)行加工。（1）根據(jù)實(shí)驗(yàn)和計(jì)算確定鋼管彎曲后的回彈幅度，若回彈幅度超出許可范圍，可采取增加鋼管表面和模具之間的摩擦力、管中加填料等措施。（2）首先固定好上模，使模具重心與壓

10、力頭中心在一條線上；再固定下模，上下模平面必須緊密配合，間隙要均勻，并確認(rèn)模上有足夠的行程。（3）開動(dòng)壓力機(jī)試壓，檢查有無異常情況、潤滑是否良好。（4）正式彎曲前，再次檢查工件編號(hào)、尺寸與圖紙是否符合，鋼管是否有影響彎曲質(zhì)量的毛刺，并加裝能調(diào)整定位的當(dāng)塊，發(fā)現(xiàn)偏差及時(shí)調(diào)整當(dāng)塊的位置。（5）對首次彎出的鋼管要仔細(xì)檢查，確認(rèn)合格后再加工后續(xù)鋼管；并嚴(yán)格地進(jìn)行中間檢驗(yàn)和臺(tái)板檢驗(yàn)。（6）嚴(yán)禁直接用手在模具上取放工件，以防出現(xiàn)安全事故。（7）多人共同操作時(shí)，只能有一人指揮。（8）模具使用完畢，進(jìn)行防腐處理后，妥善保存。（9）加工好的鋼管打上清晰明顯的標(biāo)記按序存放。3、成品鋼管的加工（1）首先去掉彎曲好的

11、鋼管的工作段。（2）鋼管端部按設(shè)計(jì)要求打好坡口。（3）在鋼管一端加焊襯管。（4）對鋼管按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行噴砂除銹。（5）除銹后的鋼管按設(shè)計(jì)要求噴涂底漆（環(huán)氧富鋅漆），噴底漆（環(huán)氧富鋅漆）前，應(yīng)在弦桿上標(biāo)出腹桿的對接位置及對接面，用不干膠紙覆蓋。（四）腹桿的加工腹桿與弦桿之間的連接節(jié)點(diǎn)為相貫節(jié)點(diǎn)，因此腹桿的加工過程就是用相貫線切割機(jī)進(jìn)行下料和除銹刷底漆（環(huán)氧富鋅漆）。1、下料（1）方法選擇a.鋼管端部有相貫線加工要求的應(yīng)采用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)進(jìn)行切割，余量留放見（2）；b.不能采用相貫線切割機(jī)割制的特殊管件根據(jù)技術(shù)部提供的1：1放樣尺寸進(jìn)行手工放樣切割，切割后應(yīng)開制坡口并進(jìn)行修整加工，消

12、除割痕和缺陷；c.端部無角度、坡口要求以及不需折彎主鋼管（直）可以采用G4028帶鋸、GS-114砂輪切割機(jī)、等離子切割或手工氣割方式制作，割后應(yīng)對割口和端部進(jìn)行打磨修整加工；d.堵板及特殊形狀板料制作前應(yīng)制作靠模并采用仿形氣割機(jī)割制，規(guī)則板料及坡口宜采用GZ-4000或半自動(dòng)切割機(jī)割制； （2）余量留放余量留放應(yīng)同時(shí)考慮割縫余量和整個(gè)桁架焊接后的焊接收縮量。即按C=C1+C2確定， 其中： C1=2k/cos； C2=0.6L。式中：C1為帶坡口角度的雙端切割余量（mm）;C2桿件焊接收縮量（mm）；k為不帶坡口角度的單端切割余量（mm） （ 見表1）；為坡口角度； L桿件總長度（m）。 a

13、.支管切割后的長度應(yīng)比理論尺寸長1mm，割縫余量的留放應(yīng)視坡口角度的改變、被切鋼管的不同、火焰的調(diào)整及槍尖中心距管表面的距離的不同，據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整后批量生產(chǎn)；b.桿件焊接收縮量暫根據(jù)總長度按0.6mm/m留放，并適當(dāng)考慮焊接節(jié)點(diǎn)數(shù)量；c.特殊放樣鋼管用帶鋸、無齒鋸下料時(shí)應(yīng)在最大長度基礎(chǔ)上再 增加2mm余量（雙端）；d.單側(cè)坡口角度一般為45°55°，特殊情況應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；e.鋼管下料后的長度尺寸允許偏差為：±2mm。表1：切割性能參數(shù)切割厚度（mm）51010202040割嘴號(hào)GK1-1GK1-2GK1-3切割余量（單端）11.31.31.51.51.8乙炔

14、壓力（Mpa）0.030.06切割氧壓力（Mpa）0.30.9(純度 99.5%)槍尖中心距管表面距離12mm槍軸心距槍尖的距離102mm槍尖上限位距管心距離307mm（3） 一般鋼管的下料用SKGG-B型相貫線數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行單根鋼管下料時(shí)，其工藝順序?yàn)椋簩忛喖庸D樣編寫SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表工段長審核下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單試割自檢批量生產(chǎn)巡檢、抽檢清渣油漆編號(hào)、砸鋼號(hào)抽檢分榀打包、轉(zhuǎn)下道工序。a.操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備使用性能和工藝要求，并熟練掌握和應(yīng)用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)的操作規(guī)程，經(jīng)過嚴(yán)格培訓(xùn)和實(shí)踐考核合格后方可上崗操作；b.工段長要從整個(gè)工程統(tǒng)籌考慮，安排好計(jì)劃進(jìn)度，及時(shí)安

15、排主操作人員按計(jì)劃提前編寫好SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表，以確定每種鋼管的切割類型及每個(gè)步驟的輸入?yún)?shù)，由工段長審核確認(rèn)，參數(shù)不明的或難以計(jì)算出來的，應(yīng)提交工段長與設(shè)計(jì)工程師聯(lián)系解決。主操作人員應(yīng)根據(jù)加工圖、生產(chǎn)任務(wù)單、SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表首先進(jìn)行試割，自檢并經(jīng)檢驗(yàn)人員確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行正式批量加工；c.同一規(guī)格的鋼管批量加工時(shí)，主操作人員應(yīng)首先做好配料工作，并結(jié)合生產(chǎn)計(jì)劃要求領(lǐng)用原、輔材料。應(yīng)考慮優(yōu)先加工較長鋼管，然后再用余料加工較短鋼管，力求省料、省時(shí)、省接管；d.割嘴的安裝和更換：氧氣、乙炔壓力的調(diào)整以及火焰的調(diào)整詳見 SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書。e

16、.機(jī)床參數(shù)的設(shè)定 ：在第二頁面主控菜單中，所有綠色顯示項(xiàng)為關(guān)鍵參數(shù)，為防止誤操作造成事故而設(shè)定，一般為固定值，輕易不可隨便改變，并有輸入密碼保護(hù)，具體項(xiàng)目見 表1； 若更換割嘴 ，應(yīng)根據(jù)實(shí)測值重新設(shè)定機(jī)床參數(shù)； f.下料后的鋼管應(yīng)在主操作的指導(dǎo)下由副操作進(jìn)行自檢，合格后應(yīng)徹底清渣，并用醒目油漆編號(hào)及按要求砸上鋼號(hào)，應(yīng)保持所砸鋼號(hào)正確清晰，以確保下道工序生產(chǎn)和現(xiàn)場施工的順利開展；g操作過程發(fā)生的問題及處理辦法見表二。（4）特殊鋼管的下料工藝順序?yàn)椋簩忛喎艠訄D下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單無齒鋸下料初步標(biāo)識(shí)按放樣圖核對長度尺寸及數(shù)量劃相貫線油漆編號(hào)氣割坡口割制清渣打磨砸鋼號(hào)。 a.下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單時(shí)應(yīng)注明切割余量及

17、其他技術(shù)要求； b.初步標(biāo)識(shí)應(yīng)注明鋼管編號(hào)和具體長度； c.首先弄清放樣圖說明并核對鋼管長度尺寸及數(shù)量，然后根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定的正卷、反卷要求分別劃線，并編號(hào)；特別要區(qū)分開正卷、反卷的同一規(guī)格的鋼管，劃相貫線人員應(yīng)對劃線的正確性和和所做編號(hào)的正確性負(fù)責(zé)； d.氣割時(shí)應(yīng)把同一編號(hào)的桿件放在一起，以便于區(qū)分正卷、反卷鋼管及核對數(shù)量； e.氣割按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行坡口割制，并用角磨機(jī)對割縫及割瘤進(jìn)行打磨處理； f.下料后應(yīng)由輔助人員嚴(yán)格按鋼管上的編號(hào)用鋼號(hào)在距離鋼管最長100200mm處對所下料工件進(jìn)行逐個(gè)編號(hào)（在制造公司焊接的整體或單片桁架 可用醒目油漆進(jìn)行編號(hào)）。（5）除銹和噴漆下好料的腹桿按設(shè)計(jì)要求噴砂除

18、銹和噴底漆（環(huán)氧富鋅漆），注意噴漆時(shí)應(yīng)采取措施保護(hù)鋼管兩端坡口。2、 檢驗(yàn) 下料后的長度、角度和坡口尺寸必須滿足設(shè)計(jì)要求，工程用所有不同編號(hào)管件應(yīng)進(jìn)行100%檢驗(yàn)。控制好過程檢驗(yàn)，按加工圖核對下料后鋼管油漆編號(hào)與鋼號(hào)的一致性，為最終檢驗(yàn)做好準(zhǔn)備。具體檢驗(yàn)項(xiàng)目見表三。 3、預(yù)拼裝 （1）為驗(yàn)證設(shè)計(jì)圖紙和加工工藝的正確性，滿足桁架設(shè)計(jì)和安裝要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）編號(hào)相同的均應(yīng)取一榀預(yù)拼裝并經(jīng)100%檢驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行其它榀次的下料。（2）拼裝用工量器具見表五，預(yù)拼裝用焊接材料的選擇應(yīng)符合鋼管材質(zhì)要求，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接材料說明書要求進(jìn)行烘焙。（3）預(yù)拼裝經(jīng)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格并經(jīng)設(shè)計(jì)、工

19、藝技術(shù)確認(rèn)后（具體檢驗(yàn)項(xiàng)目見表五），由拼裝人員負(fù)責(zé)預(yù)拼裝桁架的分解和焊點(diǎn)打磨，按桁架編號(hào)分類將各個(gè)桁架用管件裝包，通知成品工段人員周轉(zhuǎn)至涂裝場地。（4）預(yù)拼裝前應(yīng)清除接頭割痕和渣瘤，拼裝過程中設(shè)計(jì)、工藝技術(shù)、生產(chǎn)管理和檢驗(yàn)人員應(yīng)親臨生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行指導(dǎo)。（5）預(yù)拼裝拼裝次序從桁架中間向兩邊分別拼裝，拼裝時(shí)保證相鄰小拼單元之間的間隙要均勻并符合要求。 （6）由于預(yù)拼裝后桁架還需要拆開，所以次桁架由于是平面桁架預(yù)拼時(shí)，焊點(diǎn)可少些；主桁架作為立體桁架焊點(diǎn)則應(yīng)多些以保證拼裝的安全可靠；拼裝焊縫的點(diǎn)焊長度為510mm，焊縫高度為45mm。（7）預(yù)拼裝發(fā)現(xiàn)問題時(shí)，應(yīng)會(huì)同設(shè)計(jì)、下料加工人員一起分析產(chǎn)生問題的性質(zhì)

20、并找出原因，填寫設(shè)計(jì)變更申請單并及時(shí)調(diào)整設(shè)計(jì)或加工的參數(shù)輸入，直至滿足施工圖設(shè)計(jì)要求為止.（8）堵板可在預(yù)拼裝工序拼裝后直接轉(zhuǎn)至焊接工序予以焊接，其它板料視具體情況進(jìn)行。表二 操作過程中出現(xiàn)的問題及處理辦法序號(hào)操作時(shí)出現(xiàn)的問題產(chǎn)生的原因處理方法1不執(zhí)行操作受系統(tǒng)設(shè)置限制管件規(guī)格小于48，不能夠在SKGGB設(shè)備上進(jìn)行切割，建議設(shè)計(jì)人員調(diào)整管件規(guī)格至48以上或采用手工切割；超過參數(shù)規(guī)定范圍2出現(xiàn)“伺服報(bào)警”主機(jī)不驅(qū)動(dòng)夾盤繞X軸旋轉(zhuǎn)工件線速度超過800mm/min；（過速保護(hù)）工件在X向行走速度超過1200mm/min；（過速保護(hù)）主機(jī)行走導(dǎo)軌上有異物，阻塞電磁離合器將設(shè)定速度降至800mm/min

21、以下；將設(shè)定速度降至1200mm/min以下；清除導(dǎo)軌上異物具體按以下程序重新啟動(dòng)：關(guān)閉“驅(qū)動(dòng)”、“割選”鍵，稍等片刻，重新按下“驅(qū)動(dòng)”，稍等片刻，按下“割選”即可。3扎槍、碰槍參數(shù)輸入錯(cuò)誤或誤操作；卡盤上扳手沒卸下應(yīng)采取緊急剎車，具體操作如下：立即按“急停”，待故障處理后順時(shí)針旋轉(zhuǎn)“急?！?，重新按下“驅(qū)動(dòng)”，稍等片刻，按下“割選”即可。4起割時(shí)未割透預(yù)熱時(shí)間太短即氣割；“預(yù)熱延時(shí)時(shí)間”設(shè)定太短延長預(yù)熱時(shí)間延長設(shè)定“預(yù)熱延時(shí)時(shí)間”，一般設(shè)定為300秒左右，具體操作同5。5出現(xiàn)斷火缺氧或缺乙炔氣切割速度過快補(bǔ)充氣源；降低切割速度。具體操作如下：按下“返回”鍵，系統(tǒng)將會(huì)響應(yīng)該命令，返回到初始切割位

22、置，然后觸摸“加工”選項(xiàng)，依系統(tǒng)提示重新執(zhí)行，降低切割速度，可彌補(bǔ)切割過程中出現(xiàn)的斷火，避免返工。6穿孔處過度燒傷“穿孔持續(xù)時(shí)間”設(shè)定太長；預(yù)熱時(shí)間太長“穿孔持續(xù)時(shí)間”設(shè)定最大不超過10s；降低預(yù)熱時(shí)間，適度掌握好火候7未切割到頭即停止切割工件未卡緊注意卡緊工件，若少量未割透，建議手工割完，否則重割。8切點(diǎn)錯(cuò)位較大或與設(shè)定長度偏差大工件不直；未調(diào)平工件；未留放割縫余量工件校直后再上架；若因工件長個(gè)，最好將鋼管先裝夾一部分進(jìn)行調(diào)平后切割。按SKGGB型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書第17頁調(diào)平工件，一般保持托架角度值一致及槍尖中心距管表面距離一致；設(shè)定長度加上割縫余量9切口邊緣塌邊，并有珠粒焙滴粘附

23、火焰過強(qiáng)；廢粒部分留量不足，切割工件邊緣調(diào)整為焰強(qiáng)度；余料部分留量要適當(dāng)表三 管桁架產(chǎn)品下料質(zhì)量檢驗(yàn)表工序序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目執(zhí)行依據(jù)檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)數(shù)量質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)采用SKGGB型相貫線數(shù)控切割機(jī)下料A所用材料標(biāo)識(shí)、規(guī)格圖紙觀察檢查、鋼卷尺首檢確認(rèn)正確BSKGGB相貫線管材下料工藝參數(shù)表表填寫情況圖紙觀察檢查全檢正確完整C加工后切點(diǎn)間長度偏差工藝文件鋼卷尺首檢后按I4.0規(guī)定抽檢±2mmD加工后管口曲線的局部偏離工藝文件試拼觀察、鋼卷尺同上±2mmE坡口缺口及起切點(diǎn)錯(cuò)們偏差情況工藝文件觀察檢查、鋼卷尺同上深度1.5mm，且坡口角度±5F清渣及割瘤工藝文件觀察檢查同上應(yīng)100%徹

24、底G產(chǎn)品標(biāo)識(shí)、砸鋼號(hào)圖紙觀察檢查全檢正確清晰采用Xsteel放樣圖下料A所用材料標(biāo)識(shí)、規(guī)格圖紙觀察檢查、鋼卷尺首檢確認(rèn)正確B無齒鋸下料偏差(留量)放樣圖鋼卷尺首檢后按I-4.0規(guī)定抽檢±1mmC相貫線劃線偏差放樣圖放樣圖包覆同上±1mmD加工后切點(diǎn)間長度偏差工藝文件鋼卷尺同上±2mmE加工后管口曲線的局部偏離工藝文件放樣圖套模、鋼卷尺同上±2mmF坡口及局部缺口情況工藝文件觀察檢查同上深度1.5mm，且坡口角度±5G清渣及割瘤工藝文件觀察檢查同上應(yīng)100%徹底H產(chǎn)品標(biāo)識(shí)、砸鋼號(hào)放樣圖觀察檢查全檢正確清晰預(yù)拼裝A節(jié)點(diǎn)中心偏移GB50205-200

25、1劃線后用鋼尺檢查全檢2.0mmB節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯(cuò)位GB50205-2001劃線后用鋼尺檢查全檢4.0mmC跨中垂直度GB50205-2001鋼卷尺、吊線全檢H/250且15mmD跨中高度GB50205-2001鋼卷尺、拉線全檢±3mmE兩端支撐面最外側(cè)距離(單跨拼接總長度)GB50205-2001鋼卷尺全檢+5.0mm-10.0mm 表四 桁架拼裝質(zhì)量檢查表項(xiàng)目允許偏差(mm)檢查方法執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)桁架最外觀兩個(gè)孔或兩端支撐面最外側(cè)距離L24m+3.0-7.0用拉線、吊線、鋼尺檢查GB50205-2001L>24m+5.0-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度設(shè)計(jì)要

26、求起拱±L/5000設(shè)計(jì)未要求起拱10.0-5.0相鄰節(jié)間弦桿彎曲(受壓除外)L/1000鋼桁架的垂直度和側(cè)向彎曲矢高的允許偏差(mm)項(xiàng)目允許偏差跨中垂直度h/25015mm側(cè)向彎曲矢高fL30mL/1000 且10.030m<L60mL/1000 且30.0L>60mL/1000 且50.0表五、拼裝用工量器具序號(hào)工具名稱用途序號(hào)工具名稱用途1500mm直角尺測量垂直度7石筆劃線、標(biāo)記25m鋼卷尺測量長度8線繩吊線、拉線315m鋼卷尺測量長度9角磨機(jī)清渣、打渣4角尺測量角度10手錘拼裝、分解5BX-300焊機(jī)焊接11鋼絲刷清渣、除銹6手工割槍與氣體切割12起運(yùn)設(shè)備吊裝

27、、運(yùn)送滿足拼裝長度和寬度要求的平臺(tái)或設(shè)備第二節(jié) 鋼桁架焊接工藝一、焊接試驗(yàn)及工藝評(píng)定(一) 焊接試驗(yàn)和工藝評(píng)定是保證鋼桁架小拼單元焊縫質(zhì)量的前提，只有通過焊接試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數(shù)等，以保證焊接頭的力學(xué)性能達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(二)焊接工藝試驗(yàn)的內(nèi)容和要求。焊接工藝試驗(yàn)包括Q235B鋼管可焊性試驗(yàn)和焊接材料工藝試驗(yàn)兩部分。焊接材料的工藝試驗(yàn)的內(nèi)容如下 ：1、焊條性能對比試驗(yàn)。2、電弧穩(wěn)定性試驗(yàn)。3、飛濺率試驗(yàn)（含熔敷系數(shù)）。4、焊縫脫渣性能試驗(yàn)。5、焊縫金屬擴(kuò)散氫含量試驗(yàn)。6、焊縫熔敷金屬機(jī)械性能試驗(yàn)。7、焊接工藝的各項(xiàng)參數(shù)。（三）焊接工藝評(píng)定批；焊接工藝

28、評(píng)定是生產(chǎn)前的技術(shù)準(zhǔn)備工作，是評(píng)價(jià)焊接能力的重要的基礎(chǔ)技術(shù)資料。焊接工藝評(píng)定所用的設(shè)備、儀表應(yīng)處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求時(shí)，要與生產(chǎn)時(shí)采用的焊機(jī)相同。焊接工藝評(píng)定試板的焊工，必須由單元技術(shù)熟練的焊接人員承擔(dān)。評(píng)定所用材料應(yīng)符合相應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)。焊接工藝評(píng)定的一般程序如下：1、提出焊接工藝評(píng)定任務(wù)書（由編制焊接工藝者提出，經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)）。2、編制焊接工藝說明書。3、制定焊接評(píng)定計(jì)劃（以便通知質(zhì)保工程師、檢驗(yàn)員及有關(guān)人員參加評(píng)定試驗(yàn)）。4、焊接試件并填寫焊接記錄。5、加工試樣及焊后檢驗(yàn)（包括表面檢驗(yàn)、無損探傷、理化試驗(yàn)、金相檢驗(yàn)及任務(wù)書中所要求的各種檢驗(yàn)）。6、填寫焊接工藝評(píng)定報(bào)告。7、評(píng)

29、定為不合格時(shí)，應(yīng)找出產(chǎn)生缺陷的原因，修改參數(shù)，重新編制焊接工藝說明書，再評(píng)定，直到合格。 工藝試驗(yàn)完后還須進(jìn)行評(píng)定以判斷是否可行。未經(jīng)評(píng)定的試驗(yàn)結(jié)果不能盲目投入批量生產(chǎn)。工藝評(píng)定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實(shí)現(xiàn)；二是質(zhì)量保證可靠程度的檢驗(yàn)；三是經(jīng)濟(jì)合理性分析。焊接工藝評(píng)定報(bào)告應(yīng)包括以下內(nèi)容：1、焊接方法與焊接規(guī)范2、焊接接頭型式及尺寸、簡圖。3、母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號(hào)及質(zhì)量證明書。4、焊接材料的牌號(hào)、化學(xué)成分、直徑及質(zhì)量證明書。5、焊接位置。6、預(yù)熱溫度、層間溫度。7、焊后熱處理溫度、保溫時(shí)間。8、氣體的種類及流量。9、電流種類及特性。10、技術(shù)措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊

30、接層數(shù)等。11、焊接記錄。12、各種試驗(yàn)報(bào)告。13、焊接工藝評(píng)定結(jié)論及適用范圍。二、焊接規(guī)程(一)、 原材料鋼管按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有質(zhì)量證明書或檢驗(yàn)報(bào)告。鋼管進(jìn)廠后應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標(biāo)記，材料的規(guī)格、型號(hào)及數(shù)量，材料的化學(xué)成份及力學(xué)性能等。 (二)、 焊接材料鋼管所用焊接材料，應(yīng)按施工圖的要求選用，符合國家及行業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書或檢驗(yàn)報(bào)告。焊接材料進(jìn)廠后應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，檢驗(yàn)員根據(jù)訂貨合同和有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)按下述內(nèi)容復(fù)驗(yàn)。1、焊條(1) 焊條的生產(chǎn)廠家、批號(hào)、制成日期、型號(hào)、牌號(hào)、規(guī)格（直徑和長度）；

31、(2) 藥皮的外觀、強(qiáng)度、偏心度、耐潮性；(3) 熔敷金屬的化學(xué)成份和機(jī)械性能；(4) 焊接工藝性。2、焊絲焊絲的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號(hào)、制成日期；焊絲型號(hào)、牌號(hào)、規(guī)格、外觀質(zhì)量、化學(xué)成份和機(jī)械性能。3、焊劑（1） 焊劑的化學(xué)成份、酸堿度、粒度、濕度；（2） 在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗(yàn)焊縫的化學(xué)成份，其硫、磷含量不大于母材時(shí)，即可認(rèn)定為合格。(三)、焊工鋼桁架制作及安裝的焊工，必須經(jīng)過培訓(xùn)、考試合格并取得焊工合格證后方可施焊。持證焊工，其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達(dá)六個(gè)月以上時(shí)，其合格證自動(dòng)失效，如再參加焊接工作，應(yīng)重新考試合格后方可繼續(xù)從事焊接工作。(四)

32、焊前準(zhǔn)備焊前應(yīng)清除焊件坡口表面及兩側(cè)3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械加工，坡口型式及尺寸應(yīng)符合施工圖要求和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。施焊前，焊工應(yīng)檢查焊件部位的組裝質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差值見表一的規(guī)定。 焊條、焊劑在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行烘干。焊接連接組裝允許偏差值如說明書無特殊規(guī)定，酸性焊條一般按150°C烘干，時(shí)間12h，堿性焊條按350400°C烘干，時(shí)間12h，焊劑按250°C烘干，時(shí)間12h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）

33、，否則應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污，保護(hù)氣體的純度應(yīng)符合焊接工藝評(píng)定的要求。溫度在0°C以下時(shí)，構(gòu)件施焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。預(yù)熱溫度宜控制在100150°C，后熱溫度應(yīng)由試驗(yàn)確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的2倍，且不應(yīng)小于100mm。環(huán)境溫度低于-5°C時(shí)，預(yù)熱、后熱溫度應(yīng)根據(jù)試驗(yàn)確定。定位點(diǎn)焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點(diǎn)焊用的焊接材料應(yīng)與焊件材料相匹配，點(diǎn)焊高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3且不應(yīng)

34、大于8mm，點(diǎn)焊長度視管徑不同取515mm，分三點(diǎn)點(diǎn)焊，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。 三、焊接工藝鋼桁架焊接應(yīng)嚴(yán)格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數(shù)進(jìn)行施焊，不得隨意更改。 焊接工藝卡未作要求的按通用焊接工藝規(guī)程焊接，不得隨意施焊。(一)、手工電弧焊焊接工藝 鋼桁架小拼單元的手工電弧焊焊接工藝。一般先由一名焊工先用34點(diǎn)定位焊，在采用對稱焊接法完成焊縫1、焊條種類和型號(hào)的選擇：見表七。表七 焊條種類和型號(hào)鋼號(hào)焊條型號(hào)一般結(jié)構(gòu)重要結(jié)構(gòu)Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E50

35、11E5015，E50162、電流種類和極性的選擇：采用交流焊接。3、焊接電流的選擇：按焊條產(chǎn)品說明書的規(guī)定，并參照表八選用。表八 手工電弧焊電流參數(shù)焊條直徑(mm)焊接電流（A）平焊橫焊立焊仰焊Ø3.21201401001308512090120Ø4.0160180150170140170140170Ø5.0190240170220-4、 電弧電壓的選擇：電弧電壓主要由電弧長度決定，一般電弧長度等于焊條直徑的1/2倍1倍，相應(yīng)的電弧電壓為16V25V，堿性焊條弧長應(yīng)為焊條直徑的1/2，酸性焊條弧長應(yīng)等于焊條直徑。5、焊接層數(shù)的選擇：多層、多道焊每層焊縫金屬厚度一

36、般不應(yīng)大于4mm5mm。常用手工電弧焊焊接工藝參數(shù)見表九。(二) CO2氣體保護(hù)焊焊接工藝 CO2氣體保護(hù)焊焊接主要用于工廠焊接1、 焊絲牌號(hào)選擇：Q235鋼CO2焊時(shí)，焊絲牌號(hào)一般選用H08Mn2Si， Q345鋼CO2焊時(shí)，焊絲牌號(hào)一般選用H08Mn2Si或H10Mn2。2、 焊絲直徑：焊絲直徑通常根據(jù)焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求選擇。3、 焊接電流：焊接電流大小主要取決于送絲速度。送絲速度越快，則焊接電流越大。焊接電流對焊縫影響最大。當(dāng)焊接電流為60A250A，即以短路過渡形式焊接時(shí)，焊縫熔深一般為1mm2mm，只有在300A以上時(shí)，熔深才明顯增大。 (四)焊接接頭質(zhì)量檢查 1、 外

37、觀檢查 Q235鋼應(yīng)在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度、Q345鋼應(yīng)在焊接24h后方可進(jìn)行外觀檢查。 焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時(shí)進(jìn)行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。 焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范的要求。常用接頭焊縫外形尺寸允許偏差見表十二、十三規(guī)定。 (五) 焊接缺陷的返修和補(bǔ)焊 焊接缺陷返修前，應(yīng)該盡可能準(zhǔn)確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。 焊縫同一部位

38、的返修次數(shù)不宜超過兩次當(dāng)超過兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行,具體見表十六。表十二 對接焊縫外形尺寸允許偏差 項(xiàng)次項(xiàng)目示意圖允許偏差（mm）一級(jí)二級(jí)三級(jí)1焊縫余高cb<2003.003.004.0b2004.004.005.02焊縫錯(cuò)邊ddd<0.15t且不大于2.0d<0.15t且不大于2.0d<0.15t且不大于3.0項(xiàng)次項(xiàng)目示意圖允許偏差（mm）示意圖允許偏差（mm）hf6hf>6b+1.501焊腳尺寸hf+1.50+3.002焊縫余高c+1.50+3.00注：hf為設(shè)計(jì)焊腳尺寸，hf>8.0mm貼角焊縫的局部焊腳尺寸，允許低于設(shè)計(jì)值1.0mm，但范圍不得超過

39、焊縫總長度的10%。焊縫的實(shí)際焊腳尺寸不允許低于設(shè)計(jì)值。表十三 焊縫外觀檢驗(yàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)焊縫質(zhì)量等級(jí)一級(jí)二級(jí)三級(jí)內(nèi)部缺陷超聲波探傷評(píng)定等級(jí)檢驗(yàn)等級(jí)B級(jí)B級(jí)探傷比例100%外觀缺陷未焊滿（指不足設(shè)計(jì)要求）不允許0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮不允許0.20.02t且1.00.20.04t且2.0長度不限咬邊不允許0.05t且0.5；連續(xù)長度100.0，且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0，長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個(gè)別長5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.05t且0

40、.5缺口深度0.1t且1.0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t，長0.5t且20表面氣孔不允許每50.0長度焊縫內(nèi)允許直徑0.4t且3.0氣孔2個(gè)；孔距6倍孔徑角焊縫厚度不足0.30.05t且2.0，每100.0焊縫長度內(nèi)缺陷總長25.0角焊縫焊角不對稱差值20.2h注：探傷比例的計(jì)數(shù)方法按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計(jì)算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200mm，當(dāng)焊縫長度不足200mm時(shí)，應(yīng) 對整條焊縫進(jìn)行探傷；（2）對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計(jì)算百分比 ，探傷長度應(yīng)不小于200mm，并應(yīng)不小于1條焊縫。表十四 焊接缺陷原因及修補(bǔ)

41、防范措施焊接缺陷原因分析修補(bǔ)與防范措施成形不良操作不熟悉、電流過大或過小、焊件坡口不 正確清除焊縫不合格部位，將待焊區(qū)清理干凈，選用不大于4mm焊條和合適的焊接規(guī)范咬邊電流太大、電弧過長或運(yùn)條角度不當(dāng)、焊接位置不當(dāng)同上焊瘤焊條質(zhì)量不好、運(yùn)條角度不當(dāng)、焊接位置及焊接規(guī)范不當(dāng)打磨、正確選擇焊接規(guī)范、正確掌握運(yùn)條角度夾渣焊條質(zhì)量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有銹蝕或其他雜質(zhì)未清理干凈、各層熔渣在焊接過程中未徹底清除、電流太小，焊速太快、運(yùn)條不當(dāng)用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，重新補(bǔ)焊未焊透焊接電流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊條角度不當(dāng)、焊條有偏心、焊件上銹蝕等未清理干凈的雜質(zhì)用碳弧氣刨將有缺陷的

42、焊縫金屬除去，用手工焊重新補(bǔ)焊氣孔堿性焊條受潮、酸性焊條烘焙溫度太高、焊件不清潔、電流過大使焊條發(fā)紅、電弧過長保護(hù)失效、極性不對、保護(hù)氣體不純，焊絲有銹跡焊前必須對焊縫坡口表面徹底清除水、油銹等雜質(zhì)，合理選擇焊接規(guī)范和運(yùn)條方法，焊接材料必須按工藝規(guī)定的要求烘焙，在風(fēng)速大的環(huán)境中施焊應(yīng)使用防風(fēng)措施低溫裂紋焊接金屬中含氫量較高、焊接接頭的約束力較大、母材碳當(dāng)量較高，冷卻速度較快致使熱影響區(qū)的硬化選用低氫或超低氫焊接材料、對焊條或焊劑等進(jìn)行必要的烘焙并注意保管、焊前應(yīng)將焊接坡口及其附近的水分、油污、鐵銹等雜質(zhì)清理干凈、選擇正確的焊接順序和焊接方向、進(jìn)行焊前預(yù)熱及后熱，控制冷卻速度高溫裂紋焊接條件不當(dāng)

43、，如電壓過低、電流過高，在焊縫冷卻收縮時(shí)使焊道的斷面形狀呈現(xiàn)梨狀裂紋選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱碗妷?，?：1.4控制焊道寬度與高度比、安裝必要的引弧板和引出板，在焊接因故中斷或在焊縫終端應(yīng)注意填滿弧坑。沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長50mm，將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料、進(jìn)行焊前預(yù)熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補(bǔ)焊四、(一) 一次焊接質(zhì)量保證措施1、焊前應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)和焊接工藝規(guī)定的焊接順序，焊接方法和技術(shù)措施確定具體的焊接參數(shù)，保證焊接質(zhì)量。2、焊接位置應(yīng)以船形焊接為主，其中CO2半自動(dòng)焊接宜采用異向分段法，小截面構(gòu)件應(yīng)避免采用CO2雙槍自動(dòng)焊接，以減少變形

44、，提高焊縫成形質(zhì)量。3、焊接參數(shù)的選擇，對自動(dòng)、半自動(dòng)CO2氣保焊，電流宜小于350A，焊速應(yīng)根據(jù)具體情況控制在350mm/min至600mm/min范圍內(nèi)。水平對接CO2氣保焊、角焊縫CO2氣保焊、及埋弧焊焊接參數(shù)選擇見鋼結(jié)構(gòu)桁架焊接通用技術(shù)規(guī)程，應(yīng)分別符合JGJ81-91第3節(jié)和第4節(jié)的規(guī)定。4、當(dāng)選用堿性焊條時(shí)，應(yīng)按說明書規(guī)定的溫度和時(shí)間進(jìn)行烘焙，烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)隨用隨取，焊條由保溫筒取出到施焊的時(shí)間不宜超過2h（酸性焊要不宜超過4h），否則重新烘干再用，但烘干次數(shù)不宜超過2次，并做好烘焙記錄。5、施焊前應(yīng)復(fù)查焊件接頭和焊區(qū)的情況，當(dāng)不合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊，焊后應(yīng)清除藥皮，

45、并在規(guī)定位置打上施焊者的工號(hào)，CO2自動(dòng)、半自動(dòng)氣保焊以及埋弧焊的焊接缺陷應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，以便下道工序修補(bǔ)。6、CO2氣體純度不得低于99.5%，使用前應(yīng)做放水處理，當(dāng)氣瓶內(nèi)的壓力低于1.0MPa時(shí)，應(yīng)停止使用。7、焊縫質(zhì)量內(nèi)在和外觀質(zhì)量必須符合GB50205-2001標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計(jì)要求。(二)、二次焊接質(zhì)量保證措施 二次焊接指的是對上道工序的焊接缺陷進(jìn)行修補(bǔ)的焊接過程。1、拼裝后應(yīng)對上工序焊接缺陷進(jìn)行修補(bǔ)，二次焊接宜采用CO2半自動(dòng)氣保焊接工藝，焊接完工后應(yīng)報(bào)請檢驗(yàn)人員進(jìn)行無損檢測，并根據(jù)檢測結(jié)果進(jìn)行修復(fù)，確保達(dá)到設(shè)計(jì)要求的焊縫等級(jí)。 2、焊后應(yīng)重點(diǎn)加強(qiáng)對構(gòu)件旁彎、起拱、腹板波紋和梁、柱節(jié)點(diǎn)板的矯正

46、。第三節(jié) 鋼構(gòu)件防腐涂裝工藝防腐涂裝工序由于本工程所處地理位置，對鋼構(gòu)件的防腐要求較高,因此在噴漆前必須對鋼構(gòu)件進(jìn)行比較徹底的除銹。本工程鋼構(gòu)件的除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，工藝采用機(jī)械除銹中的噴砂除銹。一、 除銹的基本要求1、鋼構(gòu)件表面進(jìn)行噴砂除銹時(shí)，所使用的壓縮空氣必須去除油污和水份；否則油污和水份在除銹過程中就會(huì)附著在鋼材表面上，從而影響涂層的附著力和破壞涂層的均勻性和密實(shí)性。檢驗(yàn)油污和水是否去除干凈的方法：用壓縮空氣吹白布或白漆靶板大約1分鐘，表面應(yīng)無油污、水珠或黑點(diǎn)。2、機(jī)械除銹所使用的磨料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求、對允許重復(fù)使用的磨料使用后要按規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后才能重復(fù)使用。

47、對于重復(fù)使用的磨料要用篩分法進(jìn)行分級(jí)處理或用水沖洗后，晾干或炒干后再使用。3、除銹時(shí)施工環(huán)境相對濕度不大于85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點(diǎn)溫度35、6、7、 （一）施工方案為保證涂裝質(zhì)量，防銹底漆（環(huán)氧富鋅漆）和環(huán)氧云母在工廠內(nèi)涂裝，如在運(yùn)輸和安裝過程中漆膜遭破壞則應(yīng)按本文要求現(xiàn)場補(bǔ)涂。工廠涂裝和現(xiàn)場修補(bǔ)的所有表面凈化處理和除銹要求，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。本工程鋼構(gòu)件工廠噴涂采用無氣噴涂法,現(xiàn)場補(bǔ)漆則采用手工刷涂法。（二）涂裝施工流程噴防銹漆,晾干檢驗(yàn)檢驗(yàn)除銹構(gòu)件進(jìn)場 合格 合格噴面漆晾干 不合格 不合格 不合格 現(xiàn)場涂刷涂 料現(xiàn)場補(bǔ)刷運(yùn)輸安裝中有無破壞包裝運(yùn)輸檢驗(yàn) 有 合格無 3、八、質(zhì)量保

48、證措施該工程的防銹涂裝除在廠內(nèi)進(jìn)行,包括噴砂除銹和涂刷防銹漆兩個(gè)過程。為保證除銹和涂裝質(zhì)量，必須嚴(yán)加管理，在人員、材料、機(jī)具、工序安排上保證科學(xué)合理。1、除銹和涂裝要單獨(dú)設(shè)置負(fù)責(zé)人、技術(shù)、檢驗(yàn)人員，嚴(yán)格按照施工規(guī)范、設(shè)計(jì)和工藝要求進(jìn)行。2、除銹和涂裝應(yīng)在焊接質(zhì)量檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，除銹方法和除銹等級(jí)符合GB8923標(biāo)準(zhǔn)， 噴砂除銹不低于Sa2.5級(jí)，手工或動(dòng)力機(jī)具除銹不低于St3級(jí)，并應(yīng)滿足圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。油漆選用、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，涂料的調(diào)配和使用應(yīng)滿足涂料使用說明書規(guī)定。設(shè)計(jì)注明的不涂裝部位不得涂裝，安裝焊縫處應(yīng)留3050mm暫不涂裝。涂裝應(yīng)均勻一致，無明顯起皺、流墜及夾雜物，附著應(yīng)良好。當(dāng)施工環(huán)境濕度大于8