油缸設(shè)計(jì)規(guī)范(企業(yè)標(biāo)準(zhǔn))QB2

1、Q/HC企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/HC 002-2014油缸制造、檢驗(yàn)規(guī)范2014-08-25發(fā)布 2014-09-01實(shí)施xx公司 發(fā)布Q/HC 002-2014 目 錄油缸出廠檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)1機(jī)械加工通用技術(shù)條件4工藝卡編制規(guī)范7油缸試驗(yàn)操作規(guī)程13機(jī)械加工通用工藝規(guī)程18深孔鏜通用操作規(guī)程21內(nèi)孔珩磨通用操作規(guī)程24焊接作業(yè)通用操作規(guī)程25焊接件檢驗(yàn)規(guī)程28涂裝通用操作技術(shù)規(guī)程30油缸加工工藝流程33附錄 工藝卡模板35 導(dǎo)向套防水密封導(dǎo)向套靜密封靜密封油缸出廠檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)1.1 油缸出廠檢驗(yàn)油缸出廠檢驗(yàn)是指油缸裝配合格后的所有檢驗(yàn)。所有標(biāo)準(zhǔn)油缸的出廠檢驗(yàn)必須按照以下項(xiàng)目檢驗(yàn)。1.2 基本項(xiàng)目1.2.1 外觀檢

2、查外觀檢查應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1 外觀檢查內(nèi)容、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)方法和工具及責(zé)任人序號檢驗(yàn)內(nèi)容檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法和工具責(zé)任人1油缸整體外觀質(zhì)量無碰傷、油污、灰塵、鐵銹等缺陷目測、手感質(zhì)檢員2焊縫1） 成形美觀，無咬邊、局部堆積；2） 焊縫高度、形狀符合油缸設(shè)計(jì)要求；3） 無焊渣、飛濺物目測、手感質(zhì)檢員3油咀1） 配合面粗糙度符合設(shè)計(jì)要求；2） 配合面無碰傷；3） 密封防護(hù)好目測、手感質(zhì)檢員4外露加工配合面涂油防銹目測、手感質(zhì)檢員5涂裝1) 顏色符合設(shè)計(jì)要求；2) 噴涂均勻，顏色無色差，漆膜光滑、平整，無損傷、漏涂、露底、流掛、顆粒、雜物、咬邊、脫落、嚴(yán)重桔皮等現(xiàn)象3) 漆膜厚度和附著力達(dá)到油缸總圖

3、要求目測、檢測、漆膜劃格儀、膠帶、測厚儀質(zhì)檢員6黃油口無碰傷、碰掉等缺陷目測質(zhì)檢員7防塵圈無變形、臟污、劃傷目測、手感質(zhì)檢員8油管無變形目測質(zhì)檢員9防護(hù)罩無損壞，防護(hù)到位目測質(zhì)檢員10防松1） 螺堵擰緊到位；2） 導(dǎo)向套防松槽、緊定螺釘防松到位目測、手感質(zhì)檢員1.2.2 尺寸檢驗(yàn) 尺寸檢驗(yàn)應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2 尺寸檢查內(nèi)容、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)方法和工具及責(zé)任人序號檢驗(yàn)內(nèi)容檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)工具責(zé)任人1安裝距符合油缸總圖要求卷尺質(zhì)檢員2主要配合尺寸耳環(huán)安裝孔尺寸，桿頭、端蓋厚度，安裝孔到缸底、桿頭端面的距離，油咀螺紋尺寸，閥板、安裝板、法蘭安裝孔尺寸，安裝螺紋尺寸等均須符合油缸總圖要求卷尺、卡尺塞規(guī)、環(huán)

4、規(guī)質(zhì)檢員3裝配和焊接附件裝配和焊接附件的位置、方向等符合圖紙要求目測、卷尺質(zhì)檢員4關(guān)節(jié)軸承1） 關(guān)節(jié)軸承內(nèi)孔直徑符合圖紙要求；2） 運(yùn)動靈活，無卡滯現(xiàn)象卡尺、手感質(zhì)檢員1.3 油缸試驗(yàn)油缸試驗(yàn)包括試運(yùn)轉(zhuǎn)、起動壓力、耐壓試驗(yàn)、內(nèi)泄漏試驗(yàn)、外滲漏試驗(yàn)、行程檢查、緩沖試驗(yàn)七項(xiàng)。各項(xiàng)試驗(yàn)應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3 油缸試驗(yàn)內(nèi)容、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)方法和工具及責(zé)任人序號試驗(yàn)內(nèi)容檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)工具責(zé)任人1試運(yùn)轉(zhuǎn)在空載情況下，被試驗(yàn)油缸全行程往復(fù)運(yùn)行5-6次，要求運(yùn)行正常試壓機(jī)試壓員2起動壓力符合油缸總圖要求試壓機(jī)試壓員3耐壓試驗(yàn)符合油缸總圖要求試壓機(jī)試壓員4內(nèi)泄漏試驗(yàn)?zāi)蛪涸囼?yàn)時(shí)，保壓5分鐘壓力下降不得大于相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)

5、定值試壓機(jī)試壓員5外滲漏試驗(yàn)試驗(yàn)結(jié)束時(shí)，活塞桿上的油膜不足以形成油滴或油環(huán)，焊縫和接合面不得有油滲出試壓機(jī)試壓員6行程檢查符合油缸總圖要求試壓機(jī)卷尺試壓員7緩沖試驗(yàn)當(dāng)油缸有緩沖要求時(shí)，將油缸按最高速度運(yùn)行，當(dāng)運(yùn)行至緩沖機(jī)構(gòu)關(guān)閉時(shí)，有明顯緩沖效果試壓機(jī)試壓員1.4 油缸可靠性、壽命試驗(yàn)油缸可靠性、壽命試驗(yàn)各項(xiàng)為抽檢項(xiàng)目，應(yīng)符合表4的規(guī)定表4 油缸可靠性、壽命試驗(yàn)內(nèi)容、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)工具及責(zé)任人序號試驗(yàn)內(nèi)容檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)工具責(zé)任人1耐久性試驗(yàn)按照GB/T15622-2005液壓缸試驗(yàn)方法中第6.4條的規(guī)定試驗(yàn)試壓機(jī)試壓員2耐高溫試驗(yàn)按照GB/T15622-2005液壓缸試驗(yàn)方法中第6.8條的規(guī)定試驗(yàn)

6、試壓機(jī)試壓員3密封性能試驗(yàn)油缸在空載情況下，活塞以設(shè)計(jì)最高速度全行程往復(fù)運(yùn)行10萬次，密封件是否有磨損、擠出、燒傷、燒焦、變形等缺陷試壓機(jī)試壓員4多點(diǎn)保壓試驗(yàn)試驗(yàn)壓力下，油缸在行程中間位置和兩端1/3位置時(shí)保壓，檢查是否有泄露和有關(guān)變形現(xiàn)象試壓機(jī)試壓員1.5 油缸標(biāo)志1.5.1 銘牌內(nèi)容正確、完整，字跡清晰。1.5.2 銘牌應(yīng)固定牢固且位于明顯位置。1.6 包裝1.6.1 包裝標(biāo)志信息應(yīng)正確、完整。1.6.2 油缸裝箱附件應(yīng)包括：1）油缸合格證；2）裝箱清單。1.6.3 包裝時(shí)應(yīng)將規(guī)定的附件與油缸一起裝入，并固定于包裝箱內(nèi)。1.6.4 包裝應(yīng)結(jié)實(shí)可靠，并有防震等措施。 機(jī)械加工通用技術(shù)條件1、

7、 主題內(nèi)容與適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了機(jī)械加工件的通用技術(shù)要求，適用于恒才公司機(jī)械加工時(shí)在產(chǎn)品圖樣或工藝文件未作規(guī)定時(shí)作為制造和檢驗(yàn)的補(bǔ)充依據(jù)。2、 一般要求 1、零件已加工的無配合要求的表面不允許有溝痕、燒傷、裂紋、飛濺、銹蝕、碰傷等明顯缺陷；有配合要求或粗糙度在Ra6.3以內(nèi)的表面不允許有劃痕、銹跡等任何輕微缺陷； 2、無工作要求的銳邊、棱角均應(yīng)倒鈍或倒圓0.545或R0.5； 3、無密封件通過的零件孔口和外圓端部按下圖及表1規(guī)定倒角；表一 （單位） mmD(d)66303050508080120120180180250250C0.30.511.21.522.53 4、零件臺階根部無清根要求時(shí)

8、，按下圖及表2規(guī)定倒圓； 表二 （單位）mmD-d1212302060309060D1030308080180180315315R0.81.5235 5、零件相交孔口要求倒圓，未注R的，R按0.51mm處理； 6、經(jīng)滾壓加工的表面，不得有脫皮現(xiàn)象，同一表面的滾壓次數(shù)不得超過二次； 7、部分件如卡鍵等應(yīng)作配對標(biāo)記；三、未注尺寸公差 1、未注公差的尺寸極限偏差：孔按H14、軸按h14、長度為JS14或js14； 2、零件的倒角尺寸與圓角半徑未注公差時(shí)極限偏差表3規(guī)定表三 （單位） mmR（r）B（b）H（h）0.20.50.51.01.03.03.06.06.01010極限偏差0.100.300.

9、500.801.001.50 3、鉆孔深度公差按表4規(guī)定表四 （單位）mm 鉆孔深度303050508080公差11.523四、與螺紋有關(guān)的規(guī)定1、普通螺紋的基本尺寸應(yīng)符合GB196-95普通螺紋基本尺寸的規(guī)定，液壓與氣動元件管接頭的旋入端螺紋的基本尺寸系列應(yīng)符合GB144-95管路旋入端用普通螺紋系列的規(guī)定；2、用于氣體與液壓管路系統(tǒng)依靠螺紋密封的連接螺紋的基本尺寸與公差應(yīng)符合GB1415-95米制錐螺紋或GB7306-87螺紋密封的管螺紋的規(guī)定，螺紋副本身不具有密封性的連接螺紋的基本尺寸與公差應(yīng)符合GB7307-87非螺紋密封的管螺紋的規(guī)定；3、內(nèi)螺紋孔口倒角應(yīng)倒成120錐角，倒角最大直徑

10、螺紋大徑；4、普通外螺紋倒角為45，倒角軸向長度C按表5規(guī)定：表五 （單位）mm螺距11.51.7522.533.544.55長度C11.5222.52.533345、螺紋的加工精度和表面粗糙度當(dāng)圖樣上未注明按下列規(guī)定： 普通螺紋精度按6H、7H、6g級，內(nèi)螺紋工作表面粗糙度Ra12.5m，外螺紋工作表面粗糙度Ra6.3m； 依靠螺紋密封的螺紋副精度為4H、5H、4h級，工作表面粗糙度內(nèi)螺紋R6.3m，外螺紋工作表面粗糙度R3.2m。6、螺紋工作表面不允許有裂紋、黑皮、壓扁、亂牙、碰傷、劃痕、毛刺等缺陷；7、攻制螺紋的軸線對端面的垂直度公差按表6規(guī)定：表六 （單位）mm主參數(shù)MM10M12M1

11、6M18M24M27M39M42以上公差依靠端面密封0.050.080.100.120.15不依靠端面密封0.100.150.200.250.30五、未注孔距公差1、鉆孔未注孔距公差時(shí)孔距公差按表7規(guī)定表七 （單位）mm中心距尺寸3030-5050-8080-120公差0.280.340.400.53中心距尺寸120-180180-260260360360公差0.530.600.680.762、在同一中心線（或同一圓周）上任意兩螺釘，螺栓孔中心距的極限偏差當(dāng)圖樣上未標(biāo)注時(shí)按表8規(guī)定表八 （單位） mm螺釘螺栓直徑M6M8M10M12M18M20M24M27M30M36M42兩螺栓孔中心距0.1

12、20.250.300.500.600.75兩螺釘孔中心距0.250.500.751.001.251.50六、未注形狀公差1、活塞桿體、缸筒內(nèi)孔其軸線未注直線度公差時(shí)直線度公差0.1/1000，2、油缸組件中所有與運(yùn)動軸線同軸的配合內(nèi)孔與外圓當(dāng)未注明圓度公差時(shí)其圓度公差相應(yīng)直徑的公差值。3、平面未注平面度公差時(shí)，當(dāng)該平面為封油平面時(shí)其平面度公差0.03mm，當(dāng)該平面為其它配合工作表面時(shí)其平面度公差按表9規(guī)定，其余平面的平面度公差不超過表9同檔參數(shù)公差值的2倍：表九 （單位）mm參數(shù)L1615252540406363100公差0.030.050.060.080.10參數(shù)L1001601602502

13、50400400630630公差0.100.120.150.200.25七、未注位置公差 1、 油缸組件中所有與運(yùn)動軸線同軸的配合內(nèi)孔與外圓當(dāng)未注明與運(yùn)動軸線的同軸度公差時(shí)，需安裝密封件的其同軸度公差0.06mm，其余同軸度公差0.12mm； 2、 油缸組件中所有與運(yùn)動軸線垂直的工作端面當(dāng)未注明與運(yùn)動軸線的垂直度公差時(shí)，其垂直度0.1mm； 3、 油缸組件中所有與運(yùn)動軸線成對稱分布的平面或當(dāng)未注明其與運(yùn)動軸線的對稱度公差時(shí)，若該平面為配合工作平面則其對稱度公差0.20mm；若為非配合工作平面則其對稱度公差0.5mm。工藝卡編制規(guī)范1. 目的規(guī)范用料、工藝過程和操作方法，提高工藝卡的正確性、完整

14、性和統(tǒng)一性，達(dá)到經(jīng)濟(jì)合理用料、簡化生產(chǎn)流程、正確指導(dǎo)操作、合理使用設(shè)備、保障產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低成本的目的。2. 適用本規(guī)范根據(jù)油缸類產(chǎn)品特點(diǎn)及本企業(yè)設(shè)備條件及企業(yè)多年生產(chǎn)實(shí)踐編制，適用于各類油缸產(chǎn)品的制造。3. 功能和格式3.1 功能提供給各生產(chǎn)單位和有關(guān)部門敘述產(chǎn)品從毛坯下料直至總成裝配試驗(yàn)全過程工藝順序及工藝方法的技術(shù)文件，是計(jì)調(diào)部門進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備和計(jì)劃調(diào)度及各生產(chǎn)單位組織生產(chǎn)的主要依據(jù)，也是生產(chǎn)工人操作加工的主要作業(yè)指導(dǎo)文件。3.2 格式表格按有無工藝圖分成全文字?jǐn)⑹龊透接泄に噲D框格兩種，應(yīng)按有無工藝圖分別使用。4. 編制和填寫的一般規(guī)定4.1 工藝卡使用AutoCAD編制，所用

15、模板見附圖。4.2 術(shù)語、符號、計(jì)量單位符合有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，不得使用方言土語及非計(jì)量單位，文字?jǐn)⑹鲆唵巍⒚鞔_，盡可能采用符號、代號。4.3 工藝卡不分生產(chǎn)類型，均按工藝流程順序編排。工序太多可用多張表格接續(xù)填寫，但應(yīng)注明共幾頁，第幾頁。4.4 工序號、工步號要用阿拉伯?dāng)?shù)字填寫。工序號名稱用一個(gè)代表該工序的漢字表示，本企業(yè)工序名稱規(guī)定為：鋸、割、熱（含退火除應(yīng)力）、鍍（含鍍鋅、發(fā)藍(lán)）、拋（拋丸）、鉗（含劃線、定位焊、校直、裝配、壓裝套類件）、銑、車、鉆、鏜（含滾壓）、焊、磨、超（超精磨、砂帶磨、拋光機(jī)拋光）、珩4.5 工序內(nèi)容文字應(yīng)隔行書寫，以利修改和補(bǔ)充。4.6 工序內(nèi)容以機(jī)械加工為重點(diǎn)，

16、以工步為敘述層次，對應(yīng)于所在的工序、工步，簡要說明定位基準(zhǔn)、裝夾、校調(diào)方法、加工部位及工藝要求、工藝參數(shù)、操作要領(lǐng)。4.7 工藝圖 零部件因工藝需要暫時(shí)加工成與設(shè)計(jì)圖樣形狀或尺寸有差別而用純文字?jǐn)⑹霾荒軠?zhǔn)確表達(dá)工藝意圖時(shí)或本身就是無圖件時(shí)一般應(yīng)繪制工藝圖，無圖件還應(yīng)在工序內(nèi)容內(nèi)注明無圖。4.8不在本企業(yè)完成的工序，其填寫要求與本企業(yè)一致，以便為下道工序提供依據(jù)。4.9生產(chǎn)單位按企業(yè)分配給各單位的代碼填寫。4.10設(shè)備型號和名稱填寫 一般應(yīng)填寫設(shè)備型號，無設(shè)備型號可填寫設(shè)備的正式名稱。4.11 工藝裝備（含機(jī)床附件）的填寫a. 機(jī)床原配附件不填，但另配的要填。b. 刀具一般不填，但決定產(chǎn)品尺寸或

17、成形刀具要填，填寫內(nèi)容包括名稱、規(guī)格與產(chǎn)品精度等級有關(guān)的還應(yīng)填精度等級。c. 量具中鋼卷尺、直尺、角尺、百分表，杠桿表以及300mm以下游標(biāo)卡尺可不填，其余均應(yīng)填寫。復(fù)合刀具應(yīng)填寫，填寫內(nèi)容包括名稱、規(guī)格、精度及標(biāo)準(zhǔn)代號。d. 夾具中專用工裝應(yīng)填寫（含組合夾具），填寫內(nèi)容包括名稱、編號，組合夾具只填組合夾具即可，自制工裝可不填寫。填寫位置 標(biāo)準(zhǔn)工具、刀具填寫在工藝裝備左面；專用工裝、刀具、標(biāo)準(zhǔn)量具填寫在右面，填寫應(yīng)與所在工序?qū)?yīng)。4.12設(shè)備型號和名稱填寫a. 產(chǎn)品圖號、名稱，部件圖號、名稱，零部件圖號名稱、材料牌號按設(shè)計(jì)圖樣相應(yīng)填寫。b. 材料規(guī)格 凡鑄件、鍛件、焊件三大類毛坯只填毛坯類別；

18、其余型材應(yīng)填寫型材類別、代號及規(guī)格，其中型材類別代號在前，規(guī)格在后，類別、代號、規(guī)格的書寫均應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。熱軋管用“外徑X壁厚”表示，冷拔管用“外徑X內(nèi)徑”表示。c. 加工余量、切刀量、工藝夾頭、單件耗用尺寸 加工余量一般按以下原則選?。洪L度留3-5mm，缸筒內(nèi)孔留3-5mm（單邊），活塞桿外圓留2.5mm（單邊），其它采用無縫管作為原材料的零件當(dāng)表面有精度要求時(shí)，單邊余量為2-3mm 多件下料時(shí)，切刀量取4或5mm，下料尺寸單件耗用尺寸件數(shù)(件數(shù)1)切刀量 工藝夾頭欄一般不填 單件耗用尺寸零件凈長加工余量5. 編制依據(jù)油缸整套設(shè)計(jì)圖樣（含裝配圖、零件圖）、相關(guān)的材料目錄、企業(yè)設(shè)備資料、

19、機(jī)械加工工藝手冊6. 編制步驟6.1 分析產(chǎn)品圖、了解主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、油路流向路徑、聯(lián)接及安裝形式、主要技術(shù)參數(shù)，和典型結(jié)構(gòu)比較有無特殊要求、用料、加工及裝配試驗(yàn)有關(guān)技術(shù)難點(diǎn)，構(gòu)思主要件加工方法和工藝方案以滿足設(shè)計(jì)要求。6.2 選擇材料、確定毛坯。 油缸零部件多數(shù)為回轉(zhuǎn)體，常用材料為45#鋼，因此用圓鋼、鋼管等型材作毛坯是首選，既能節(jié)省消耗又可節(jié)省外制毛坯的時(shí)間；板狀類工件（包括矮圓形工件）宜用氣割板料或剪切板料或鋸切圓鋼或方鋼作毛坯，當(dāng)用型材不經(jīng)濟(jì)或尺寸限制不能滿足要求時(shí)可選用鑄鍛件?？紤]到節(jié)省裝夾和提高工效在設(shè)備容許的條件下安排成多件下料，當(dāng)企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備或工藝條件限制時(shí)還應(yīng)外訂半成品零部件。

20、例如外訂珩磨管作缸筒，或外訂精拔管本企業(yè)珩磨內(nèi)孔等，產(chǎn)品材料規(guī)格的選擇只能根據(jù)經(jīng)濟(jì)加工余量確定；工裝及單件修理零部件材料規(guī)格可參考庫存原材料確定。6.3 劃分工序 應(yīng)按工藝手冊要求合理選擇定位基準(zhǔn)，確定各表面的加工方法和劃分加工階段，合理安排好各表面的加工順序，確定工序留量及工序公差，決定工序的集中與分散程度，除此之外還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：6.3.1 定位基準(zhǔn) 油缸各主要零部件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)通常是其回轉(zhuǎn)軸線及與該軸線對稱、平行或垂直的平面、軸線或外圓，選擇工藝基準(zhǔn)應(yīng)盡量利用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，以減少基準(zhǔn)不重合誤差和降低工裝制造費(fèi)用，當(dāng)不能利用時(shí)則要進(jìn)行尺寸換算。如缸筒的主要基準(zhǔn)是內(nèi)孔軸線及外圓中心架支撐面，活塞

21、桿主要基準(zhǔn)是兩端中心孔。6.3.2 零件表面加工方法的選擇 要充分考慮企業(yè)設(shè)備條件，在保證質(zhì)量的前提下，應(yīng)優(yōu)先選擇能力強(qiáng)、效率高的設(shè)備?；钊?、導(dǎo)向套要盡量安排數(shù)控車加工，以達(dá)到精度和光潔度要求。6.3.3 熱處理工序的安排 鑄鍛件毛坯、中碳鋼板切割毛坯機(jī)加工前先退（回）火處理；缸筒類零件焊后應(yīng)先對焊接部位退（回）火處理（焊缸底除外），再安排機(jī)加工；調(diào)質(zhì)零件當(dāng)單邊余量大于5mm時(shí)應(yīng)先粗加工后再調(diào)質(zhì)。6.3.4 檢驗(yàn)工序安排 一般情況下工藝卡不反映檢驗(yàn)工序，但以下情況應(yīng)安排： .焊縫要求探傷的。 .壓力油路需要檢驗(yàn)其系統(tǒng)耐壓和防泄漏性能的。7. 關(guān)于部分工序安排的具體規(guī)定7.1 下料 .板材下料安

22、排在本企業(yè)進(jìn)行的，均安排氣割，外形按要求放余量，當(dāng)割料外形較復(fù)雜時(shí)應(yīng)出工藝圖。 .多件下料：為減少裝夾次數(shù)，缸筒類工件在其長徑比L/D10的前提下應(yīng)安排多件下料。 .當(dāng)毛坯平面余量80mm且外形尺寸200mm時(shí)，該面應(yīng)安排鋸床鋸出只留5mm余量給銑 床銑到尺寸 7.2 缸筒類零部件多件下料焊接位置分布 缸筒類零部件多件下料的焊接件應(yīng)畫定位焊工藝圖，為減少焊接變形對直線度的影響和平衡運(yùn)動重心，應(yīng)將其上焊件在圓柱表面呈交錯(cuò)分布，在工藝圖中標(biāo)注尺寸時(shí)應(yīng)以一端面為基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸，以減少基準(zhǔn)不重合誤差。7.3 劃線 當(dāng)銑削加工不能僅依靠分度或機(jī)床運(yùn)動實(shí)現(xiàn)加工要求時(shí)應(yīng)安排劃線，焊接件焊前不能依靠自身結(jié)構(gòu)定位

23、的應(yīng)安排劃線，大型回轉(zhuǎn)件需在車床劃線的由車工劃線。7.4 定位焊 焊接件焊前應(yīng)安排定位焊，但自身結(jié)構(gòu)能定位并不需要固定相對位置的可直接由焊工焊妥。7.5 熱處理 .零件調(diào)質(zhì)前安排粗加工的，如有臺階應(yīng)將其根部留有R3的過渡圓弧。 .除焊缸底外，缸筒類零部件外圓有圓周焊接或較多小件焊接，應(yīng)安排整體入爐除應(yīng)力，僅小區(qū)域焊接或因體積過大不能整體入爐的，可安排在焊接區(qū)域局部除應(yīng)力。7.6 缸筒表面拋丸 熱軋管下料后除外徑留有加工余量外應(yīng)安排表面拋丸7.7 缸筒中心架支承面 缸筒外圓不得任意加工中心架支承面，原則上只允許一端車一處，并應(yīng)規(guī)定與兩端面的位置，首次車時(shí)應(yīng)考慮放鏜滾壓或珩磨后重修余量。7.8 中

24、心孔和工藝悶頭活塞桿類零件兩端一般應(yīng)安排B類中心孔，以作后續(xù)加工的定位基準(zhǔn)，當(dāng)端面有孔不能作為中心孔利用或叉形時(shí)應(yīng)安排焊工藝悶頭或螺紋旋進(jìn)工藝悶頭（內(nèi)孔是螺孔）或端面焊悶板或工藝增加長度后作中心孔待完工后折除或切除。7.9 校直 長軸類零部件當(dāng)長徑比為L/D20時(shí)應(yīng)安排下料后校直，或在整體熱處理后校直；零部件需調(diào)質(zhì)的長徑比L/D15時(shí)，調(diào)質(zhì)后應(yīng)安排校直，校直時(shí)全長直線度公差一般應(yīng)控制在單邊余量的1/2以內(nèi)。7.10 焊接探傷 焊縫要求探傷的，工序內(nèi)容中應(yīng)說明探傷的類別，探傷的目的和要求，還應(yīng)填寫探傷設(shè)備；活塞桿超聲探傷，還應(yīng)安排前道工序車加工焊縫區(qū)，車的寬度應(yīng)超過焊縫位置80mm，粗糙度R3.

25、2。7.11 活塞桿車加工留磨量及粗糙度控制 活塞桿體外圓應(yīng)安排粗、半精車，工序尺寸為設(shè)計(jì)基本尺寸加留磨量，留磨量按1000mm長度內(nèi)取0.5mm，每增加1000mm則留磨量增加0.05mm，工序公差取0.1mm，按工序尺寸對稱分布，粗糙度不大于R6.3。7.12 活塞桿體鍍前磨削尺寸及粗糙度控制 活塞桿鍍前磨削工藝尺寸按公司技術(shù)部規(guī)定控制，粗糙度為Ra0.8。7.13 活塞桿體超精加工尺寸及粗糙度控制 活塞桿體鍍前超精磨削工藝尺寸按公司技術(shù)部規(guī)定控制，粗糙度為Ra0.4，鍍后超精粗糙度為Ra0.2。7.14 飛邊、毛刺、銳棱、飛濺的處理。 飛邊、毛刺、飛濺及切屑一律由產(chǎn)生工序操作者清除干凈，

26、銳棱按機(jī)械加工通用技術(shù)條件規(guī)定倒鈍。7.15 安裝密封件槽口圓角處理 原則上由溝槽加工工序操作者作準(zhǔn)，但外圓或內(nèi)孔表面最終由磨削拋光加工到設(shè)計(jì)尺寸的，應(yīng)由磨工用油石修磨符圖。7.16 通油口端面的處理。 用管接頭聯(lián)接通油的，其端面應(yīng)在加工螺紋時(shí)同一次裝夾加工锪平，以保證垂直度。锪平面粗糙度應(yīng)小于Ra6.3，螺紋孔口倒角不得大于螺紋大徑0.5mm。7.17 油路系統(tǒng)清潔度要求 冷拔油管內(nèi)孔應(yīng)酸洗磷化處理，非冷拔油管內(nèi)孔應(yīng)作噴砂處理，選用大口徑的熱軋鋼管作桿體的，當(dāng)其內(nèi)孔直接通油的，內(nèi)孔如不能作噴砂處理，應(yīng)考慮進(jìn)行內(nèi)孔加工，以除去氧化皮，總裝前所有與油路通道清潔度相關(guān)的零部件及堵頭均應(yīng)按要求清洗。

27、在總裝前已形成的獨(dú)立通油道的零部件，如伸縮活塞桿，應(yīng)先作清洗處理，并將油口封堵，防止二次污染。7.18 外露精加工面的熱處理及出廠保護(hù)。 凡在熱處理前已完成精加工的表面應(yīng)加鐵質(zhì)保護(hù)板或堵頭，焊件上的外螺紋接頭無論是否有熱處理在焊時(shí)一律加保護(hù)堵防碰撞，上述部位出廠時(shí)應(yīng)用同樣方法保護(hù)；通油口用保護(hù)板保護(hù)的還應(yīng)加襯薄橡膠板防止灰塵進(jìn)入，所有出廠保護(hù)板均應(yīng)鍍鋅。7.19 工序間防銹處理。 精加工工序或末道為機(jī)加工工序的凡使用水基冷卻液加工的加工完畢后均應(yīng)涂油防銹。7.20 液壓試驗(yàn) 凡是油路系統(tǒng)通路中有焊接結(jié)構(gòu)或安裝有密封元件的，均應(yīng)安排壓力試驗(yàn)，以檢測密封或防泄漏功能。試驗(yàn)應(yīng)按用戶要求進(jìn)行，用戶未提

28、要求的，一律按GB/T15622-1995規(guī)定進(jìn)行。在總成中每一腔都必須試驗(yàn)，獨(dú)立的油路系統(tǒng)應(yīng)先行單獨(dú)試驗(yàn)。8. 與工時(shí)計(jì)算有關(guān)的規(guī)定 表面鍍硬鉻零件應(yīng)給出實(shí)際鍍鉻面積，單位為dm2。 加熱或鍍鋅發(fā)藍(lán)件應(yīng)給出整件或局部重量，單位為kg。油缸試驗(yàn)操作規(guī)程1、主題內(nèi)容及適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了恒才公司油缸出廠試驗(yàn)操作方法，驗(yàn)收規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于恒才公司所有以液壓油為工作介質(zhì)的油缸出廠前的試驗(yàn)。2、引用標(biāo)準(zhǔn) GB/T15622-2005 液壓缸試驗(yàn)方法 JB/T10205-2000 液壓缸技術(shù)條件3、 術(shù)語3.1 公稱壓力：液壓缸工作壓力的名義值。3.2 最低啟動壓力：使液壓缸啟動的最低壓力。

29、3.3 無桿腔：沒有活塞桿的腔。3.4 有桿腔：有活塞桿伸出的腔。3.5 緩沖：在接近液壓缸末端處，通過對液壓油的節(jié)流，使活塞桿減速的過程。3.6 油缸安裝長度（距離）尺寸：缸筒與主機(jī)、活塞桿與主機(jī)以面或中心（軸孔、軸線等）固定時(shí)固定面或中心相互之間的長度（距離）尺寸。4、 試驗(yàn)條件4.1 液壓油4.1.1 粘度 40時(shí)油液的運(yùn)動粘度為2974mm2/s；4.1.2 清潔度 試驗(yàn)系統(tǒng)油液的固體污染度等級代號不得高于19/16。5、 試驗(yàn)前的準(zhǔn)備5.1 工具的準(zhǔn)備：扳手（外六角、內(nèi)六角）、起子、量杯、0200mm游標(biāo)卡尺、5米鋼卷尺、10米鋼卷尺、計(jì)時(shí)鐘（表）、水砂紙、干凈綢料布若干、記號筆等。

30、5.2 檢查試驗(yàn)臺工作是否正常，各種儀表是否有顯示。檢查油箱內(nèi)油液體積是否滿足被試油缸的供油需求。5.3 檢查被試油缸連接油口螺紋是否合格，有無影響連接強(qiáng)度的爛牙、絲平等現(xiàn)象。若有，應(yīng)及時(shí)報(bào)告給技術(shù)部門進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證合格后方可進(jìn)行下道工序。檢查連接油口是否有異物、毛刺等；若有應(yīng)進(jìn)行清理，并防止將異物、毛刺帶入油缸內(nèi)腔。5.4 測量被試油缸連接油口螺紋尺寸，確定試壓接頭和密封件尺寸和規(guī)格。5.5 檢查試壓接頭螺紋是否合格，不得用有爛牙、絲平或碰傷的接頭進(jìn)行試驗(yàn)。5.6 檢查密封件是否完好，能否具有密封性能，否則應(yīng)更換密封件。5.7 估算被試油缸重量，選擇合適的起吊工具，確保吊裝安全。5.8 吊裝

31、工件到試驗(yàn)臺上，進(jìn)行合理的固定和安裝。5.9 連接油管，確保連接可靠、密封可靠。5.10 用綢布將油口及各泄露點(diǎn)擦干凈，確保此處無油跡、污物存在。5.11 登記被試油缸的總成編號，做好試驗(yàn)記錄的準(zhǔn)備。6、試驗(yàn)及檢驗(yàn)6.1 試運(yùn)轉(zhuǎn)（必檢） 調(diào)整系統(tǒng)壓力，使油缸在無負(fù)載的情況下啟動，并全行程往復(fù)5次，排盡缸內(nèi)空氣。檢查活塞桿與導(dǎo)向套配合處、導(dǎo)向套與缸筒處、有壓力油通過的焊逢處不得出現(xiàn)外泄露；活塞桿不得有帶油現(xiàn)象；檢查活塞桿表面質(zhì)量，不得有拉傷、銹蝕、碰傷及表面粗糙度達(dá)不到要求等缺陷；調(diào)整系統(tǒng)壓力及流量控制無負(fù)載情況下運(yùn)行速度小于1800mm/min檢查油缸不得有異響、爬行、抖動等動作不良現(xiàn)象； 6

32、.2 起動壓力特性試驗(yàn)（必檢） 試運(yùn)轉(zhuǎn)后，在無負(fù)載的工況下，調(diào)整溢流閥使無桿腔壓力逐漸升高（雙作用油缸，兩腔均可）至油缸起動時(shí)記錄下的壓力即為最低起動壓力。 雙作用油缸的最低起動壓力不得大于下表規(guī)定：工作壓力活塞密封形式活塞桿密封形式除“V”型外“V”型小于等于16Mpa“V”型0.5MPa0.75MPaO、U、Y、X、組合密封0.3MPa0.45MPa活塞環(huán)0.1MPa0.15MPa大于16MPa“V”型工作壓力X6%工作壓力X9%O、U、Y、X、組合密封工作壓力X4%工作壓力X6%活塞環(huán)工作壓力X1.5%工作壓力X2.5% 活塞式單作用油缸的最低起動壓力不得大于下表規(guī)定：工作壓力活塞密封形

33、式活塞桿密封形式除“V”型外“V”型小于等于16Mpa“V”型0.5MPa0.75MPa除V型外0.35MPa0.5MPa大于16MPa“V”型工作壓力X3.5%工作壓力X9%除V型外工作壓力X3.4%工作壓力X6% 柱塞式單作用油缸的最低起動壓力不得大于下表規(guī)定：工作壓力活塞桿密封形式除“V”型外“V”型小于等于16Mpa0.4MPa0. 5MPa大于16MPa工作壓力X3.5%工作壓力X6% 多級套筒式單作用油缸的最低啟動壓力不得大于下表規(guī)定：工作壓力活塞桿密封形式除“V”型外“V”型小于等于16Mpa工作壓力X3.5%工作壓力X5%大于16MPa工作壓力X4%工作壓力X6% 一般地，作如

34、下規(guī)定：當(dāng)公稱壓力16Mpa時(shí)，最低起動壓力應(yīng)不大于公稱壓力的4%，當(dāng)公稱壓力10Mpa時(shí)，最低起動壓力不大于0.3MPa，當(dāng)10Mpa公稱壓力16Mpa時(shí)，最低起動壓力應(yīng)不大于0.5MPa。6.3 耐壓試驗(yàn)（必檢） 將被試油缸活塞分別停在油缸的兩端（單作用缸停在行程極限位置）分別向工作腔輸入工作壓力1.5倍（工作壓力大于16Mpa時(shí)為1.25倍）的油液（通過加壓泵對試驗(yàn)腔加壓），保壓2分鐘以上不得有泄露和零件損壞。檢查壓力表數(shù)值不得有下降；檢查活塞桿與導(dǎo)向套配合處、導(dǎo)向套與缸筒處、有壓力油通過的焊逢處不得出現(xiàn)外泄露。耐壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)密切注意試壓接頭等處不得有異常情況，應(yīng)防止接頭、連接螺栓等零件的

35、松動及脫落，以免造成事故。在進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時(shí)首先必須用綢布將油口及各泄露點(diǎn)擦干凈，確保此處無油跡、污物存在。6.4 行程檢驗(yàn)（必檢） 將被試油缸活塞或柱塞停在兩端極限位置，測量其行程長度。行程檢驗(yàn)在6.1條款過程中進(jìn)行，通過在極限位置時(shí)活塞桿伸出的長度來計(jì)算。6.5 安裝長度（距離）尺寸檢驗(yàn)（每批抽檢） 在進(jìn)行6.1條款試驗(yàn)時(shí)，測量當(dāng)油缸處于全縮狀態(tài)時(shí)缸筒與主機(jī)、活塞桿與主機(jī)以面或中心（軸孔、軸線等）固定時(shí)固定面或中心相互之間的長度（距離）尺寸。檢測測量結(jié)果是否與技術(shù)文件中規(guī)定相符合。6.6 泄露試驗(yàn)（必檢）6.6.1內(nèi)泄露：在被試油缸工作腔內(nèi)通入工作壓力的油液，測定經(jīng)活塞泄露到未加壓腔的油液的

36、泄露量。測量時(shí)松開未加壓腔接頭，用量杯量取泄露的油液量，其值不得大于下列表中數(shù)值X量取時(shí)間（分鐘）。 雙作用油缸的內(nèi)泄量不得大于下表中規(guī)定：缸徑（mm）內(nèi)泄露量（ml/min）缸徑（mm）內(nèi)泄露量（ml/min）缸徑（mm）內(nèi)泄露量（ml/min）400.031300.292801.5500.051400.303001.75630.081600.503202.00700.11800.633402.25800.132000.703602.5900.152201.003802.81000.202501.104003.101100.222601.305004.91250.282701.405405.

37、7注：使用組合密封時(shí)，允許的內(nèi)泄露量為表中規(guī)定值的2倍。 單作用油缸的內(nèi)泄量不得大于下表中規(guī)定：缸徑（mm）內(nèi)泄露量（ml/min）缸徑（mm）內(nèi)泄露量（ml/min）缸徑（mm）內(nèi)泄露量（ml/min）400.06900.321400.84500.101000.401601.2630.181100.501801.4800.261250.642001.8注：1、使用組合密封時(shí)，允許的內(nèi)泄露量為表中規(guī)定值的2倍。2、采用沉降量檢查內(nèi)泄露量時(shí)，沉降量不超過0.05mm/min。3、本表規(guī)定僅使用于活塞式單作用油缸。當(dāng)以壓力降來衡量油缸內(nèi)泄露量時(shí)，其中： Q內(nèi)泄露量，其值見上表，ml/min t保壓

38、時(shí)間，取5min K體積模量，取700MPa V油缸容積，ml D油缸缸徑，mm S油缸行程，mm6.6.2 外泄露（必檢） 在6.1、6.2、6.3、6.6.1條款試驗(yàn)過程中，各結(jié)合面處不得有外泄露存在。6.7 在進(jìn)行耐壓試驗(yàn)、泄露試驗(yàn)時(shí)應(yīng)及時(shí)對試驗(yàn)數(shù)據(jù)或結(jié)果進(jìn)行記錄，填寫試驗(yàn)作業(yè)臺帳和產(chǎn)品出廠試驗(yàn)記錄。記錄完畢后將被試工作腔內(nèi)的壓力通過泄壓閥進(jìn)行泄壓。只有泄壓后才能松開試壓接頭螺母進(jìn)行缸內(nèi)油液的排放。7 試驗(yàn)結(jié)束7.1 被試油缸油液排盡后，及時(shí)對兩腔進(jìn)出油口進(jìn)行密封保護(hù)，防止被試油缸進(jìn)入異物、灰 塵等雜質(zhì)。7.2 進(jìn)出油口保護(hù)后，對油缸進(jìn)行吊轉(zhuǎn)到指定存放區(qū)，要求擺放整齊。7.3 在完工產(chǎn)品

39、報(bào)繳單或流程卡上簽字，通知生產(chǎn)部門轉(zhuǎn)入下道工序。機(jī)械加工通用工藝規(guī)程1、 范圍 本規(guī)程規(guī)定了恒才公司一般工序機(jī)械加工操作者應(yīng)遵循的基本原則。 本規(guī)程適用于恒才公司一般工序在技術(shù)文件未對機(jī)械加工提出特殊要求時(shí)執(zhí)行。2、 加工前準(zhǔn)備2.1 操作者持施工票按指定的產(chǎn)品圖號借用相關(guān)技術(shù)文件；2.2 看懂、看清產(chǎn)品技術(shù)文件，有疑問應(yīng)與有關(guān)產(chǎn)品技術(shù)人員聯(lián)系解決后再進(jìn)行加工；2.3 檢查工件毛坯或上道工序加工是否符合技術(shù)文件要求，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)通過檢驗(yàn)處理；2.4 按工藝文件要求備齊所需工藝裝備，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)報(bào)告技術(shù)部處理，對新工藝裝備、專用工具要先熟悉其使用方法和要求；2.5 本工序所用的各類物品應(yīng)按規(guī)定

40、擺放整齊、合理；2.6 檢查所用機(jī)床并按規(guī)定進(jìn)行潤滑和空運(yùn)轉(zhuǎn)，各種所需附件準(zhǔn)備齊全。3、 工裝與工件的裝夾3.1 刀具的裝夾3.1.1 裝夾前，先把刀柄、刀桿、導(dǎo)套相配表面擦拭干凈；3.1.2 裝夾時(shí)，不得用榔頭等敲打，應(yīng)用規(guī)定的方法就位和緊固；3.1.3 裝夾完畢應(yīng)用對刀裝置或試切等方法檢查其正確性。3.2 工裝的裝夾3.2.1 先擦凈工裝和機(jī)床定位表面，安裝時(shí)應(yīng)檢查是否在規(guī)定位置就位，與配套使用有定位要求的工裝或刀具相對位置是否正確，夾緊應(yīng)牢固可靠；3.2.2 裝夾完畢應(yīng)按3.1.3的規(guī)定檢查其正確性；3.3 有專用工裝工件的裝夾3.3.1 裝夾前應(yīng)將工件與工裝及其它輔助工具的定位表面、夾

41、緊表面擦拭干凈，毛刺修除；3.3.2 裝夾應(yīng)按工藝文件規(guī)定的定位基準(zhǔn)和夾緊方法進(jìn)行，若工藝文件未作具體規(guī)定，操作者可自行選擇，但應(yīng)遵循以下原則選擇定位基準(zhǔn)。 a. 必須使工件定位、夾緊可靠，加工時(shí)穩(wěn)定牢固； b. 盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；c. 盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相一致；d. 粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量選擇不加工或加工余量小的平整表面，精加工定位面選擇已 加工表面。3.3.3 無專用工裝工件的裝夾，應(yīng)按以下原則找正夾緊：a. 按劃線進(jìn)行找正；b. 對不能劃線的工件本工序后尚需繼續(xù)加工的表面，找正誤差應(yīng)小于本工序尺寸公差 的1/2；c. 對在本工序應(yīng)加工到成品尺寸的要素表面，其找正誤差

42、應(yīng)小于尺寸公差和位置公差 和的1/3；d. 對在本工序加工到成品尺寸的未注公差的要素表面，應(yīng)使其找正精度滿足未注公差 的要求。3.4 裝夾工件的其它要求3.4.1 裝夾組合件的應(yīng)檢查結(jié)合面的定位情況；3.4.2 夾緊力作用點(diǎn)應(yīng)靠近支承表面的幾何中心，對剛性較差或有懸空部分的工件應(yīng)在適當(dāng)位置增加輔助支承，其調(diào)節(jié)高度應(yīng)確保定位精度；3.4.3 使用壓板夾緊工件時(shí)，其支承面應(yīng)略高于被壓工件表面，且壓緊螺柱應(yīng)盡量靠近工件，以保證壓緊可靠。4、加工要求4.1 對標(biāo)注公差的尺寸一般可按中間尺寸加工（最小極限尺寸+1/2公差值）；4.2 工藝文件中未規(guī)定表面粗糙度的粗加工工序完工后其表面粗糙度Ra值不高于1

43、2.5um，磨削前不高于6.3um；4.3 粗加工時(shí)的倒角、圓角、槽深等應(yīng)按精加工余量加大或加深以保證精加工后符合設(shè)計(jì)要求；4.4 在大件加工過程中應(yīng)經(jīng)常檢查工件的裝夾是否有松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故；4.5 本道工序產(chǎn)生的毛刺，后續(xù)無去毛刺工序的，應(yīng)由本工序修除毛刺并倒銳邊；4.6 當(dāng)粗、精加工在同一臺機(jī)床上進(jìn)行時(shí)，粗加工后應(yīng)松開工件，待其冷卻后重新夾。4.7 在切削過程中，若機(jī)床刀具工件系統(tǒng)發(fā)出不正常的聲音或加工面表面粗糙度突然變壞，應(yīng)立即退刀停車檢查。4.8 在批量生產(chǎn)中，首件必須送檢合格后方能繼續(xù)加工；4.9 在加工過程中操作者必須對工件進(jìn)行自檢、自檢應(yīng)在工件自由狀態(tài)

44、下冷卻后進(jìn)行；4.10 愛護(hù)和正確使用測量器具，使用前應(yīng)先校對零位，使用時(shí)用力適當(dāng)，千分尺要旋動棘輪夾住工件測量，嚴(yán)禁將測量器具放在機(jī)床導(dǎo)軌上或其它易損壞的地方，用畢應(yīng)擦拭干凈入盒放進(jìn)工具箱規(guī)定位置，周檢到期應(yīng)主動交回工具室送檢。對螺紋環(huán)塞規(guī)，嚴(yán)禁在工件旋轉(zhuǎn)時(shí)使用，應(yīng)在靜止?fàn)顟B(tài)下旋進(jìn)旋出，使用時(shí)不得敲打或?qū)h(huán)塞規(guī)當(dāng)成工具敲打其他物品。5、加工后處理5.1 工序完工后應(yīng)清除切屑雜物，殘留水基切削液，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊；5.2 不立即進(jìn)行下道工序加工的或精加工后的表面應(yīng)進(jìn)行涂油防銹處理；5.3 用磁力工作臺或磁力夾具吸住進(jìn)行加工的工件，加工后應(yīng)進(jìn)行退磁處理；5.4 凡相關(guān)零件成組配加工的

45、，加工后需打配作成對標(biāo)記；5.5 本道工序完工后全部工件必須自檢后才能送檢驗(yàn)員檢驗(yàn)，出現(xiàn)不合格品應(yīng)主動向檢驗(yàn)申報(bào)，檢驗(yàn)按公司相關(guān)的規(guī)定處理，嚴(yán)禁操作者私自代料補(bǔ)作。5.6 操作者在工序加工、裝拆、搬運(yùn)過程中必須輕拿輕放，嚴(yán)防夾傷、磕碰、劃傷等質(zhì)量缺陷發(fā)生。6、其它事項(xiàng)6.1 工裝使用完畢應(yīng)擦拭干凈，有防銹要求的表面應(yīng)涂油防銹，并送還工具室或原定置處存放。6.2 技術(shù)文件使用應(yīng)按規(guī)定位置擺放，并保持整潔，不得污損，使用完畢應(yīng)及時(shí)送回工具室。深孔鏜通用操作規(guī)程1、 主要內(nèi)容及適用范圍1.1 深孔鏜工序是油缸加工過程中必須嚴(yán)格控制的工序。本操作規(guī)程對我司的深孔鏜操作，包括深孔鏜前的準(zhǔn)備、中心架的調(diào)整

46、、錐盤的校調(diào)、滾壓頭的調(diào)整、毛刀、光刀的調(diào)整、各種技術(shù)參數(shù)的選擇作出了具體的規(guī)定，是深孔鏜作業(yè)的指導(dǎo)性文件。1.2 本作業(yè)指導(dǎo)書適用于公司各種缸筒的深孔鏜加工。2、 操作規(guī)程2.1 深孔鏜前的準(zhǔn)備 深孔鏜前根據(jù)缸筒的長度和缸徑的大小，選擇合適的機(jī)床和所用的刀桿及所需的工裝、機(jī)床附件。所選的刀桿要保證深孔鏜時(shí)無堵缸現(xiàn)象的發(fā)生。中心架的數(shù)量為12個(gè)。2.2 中心架的調(diào)整 a. 在聯(lián)接盤上裝好校調(diào)的基準(zhǔn)工裝，并打表校正，跳動不得大于0.03mm； b. 根據(jù)基準(zhǔn)工裝校調(diào)各個(gè)中心架并注意各中心架的擺放順序； c. 準(zhǔn)確測量待加工缸筒上的中心架支撐面； d. 根據(jù)測量的尺寸縮、放中心架，并擰緊中心架上的

47、緊固螺栓。2.3 錐盤的校調(diào)拆下基準(zhǔn)工裝，聯(lián)接好導(dǎo)向套，表校內(nèi)、外圓跳動不得大于0.03mm。2.4 滾壓頭的調(diào)整 a. 選擇滾柱，每件滾柱的直徑大小誤差不得大于0.005mm； b. 調(diào)節(jié)滾柱，保證鏜缸時(shí)的最大過盈量，對稱兩滾柱之間的直徑差不得大于0.01mm，保證各個(gè)滾柱活動自如無卡滯； c. 檢查滾壓頭的油道，發(fā)現(xiàn)油路不暢時(shí)應(yīng)及時(shí)清洗疏通。2.5 毛刀、光刀的調(diào)整 a. 檢查毛刀的光潔度、尺寸是否符合要求，不符合要求的要及時(shí)更換； b. 用細(xì)油石油光刃口處的銳棱； c. 檢查光刀的光潔度，不符合要求的要及時(shí)更換； d. 用“過”的方法調(diào)節(jié)光刀的尺寸，注意保證光刀兩刀片的側(cè)面對平整； e.

48、 用細(xì)油石油光刃口處的銳棱。2.6 對刀的要求 以粗鏜為例說明： 更換粗鏜導(dǎo)向套，將工件裝上深孔鏜，用對刀規(guī)調(diào)整粗鏜刀尖尺寸，用千分尺調(diào)整導(dǎo)向塊、支撐鍵尺寸，并核對鏜頭導(dǎo)向塊、支撐鍵是否分布在相應(yīng)同一圓周上，否則將其分別加工至同一圓周，鏜刀尺寸調(diào)為D，導(dǎo)向塊D-0.01 -0.03，支撐鍵調(diào)至比粗鏜導(dǎo)向套內(nèi)徑大0.020.03mm。用對刀規(guī)檢查鏜刀、導(dǎo)向塊，并確定刀尖應(yīng)在導(dǎo)向塊軸向位置前面2mm左右（注：D為導(dǎo)向套公稱尺寸）。3、主要技術(shù)參數(shù) 3.1 加工余量總加工余量應(yīng)控制在610mm之間，粗鏜工序余量48mm，精鏜工序余量11.5mm，浮動鏜工序余量0.40.5mm3.2 浮動鏜刀尺寸 70缸徑200時(shí)，取0 -0.01 200缸徑250時(shí)，取0 -0.02 250缸徑320時(shí)，取-0.01 -0.03 320缸徑400時(shí)，取-0.02 -0.043.3 滾壓頭尺寸 70缸徑180時(shí)，取+0.15 +0.13 180缸徑200時(shí)，取+0.20 +0.15200缸徑250時(shí)，取+0.25 +0.20 250缸徑400時(shí)，取+0.30 +0.253.4 切削參數(shù)的選擇缸徑轉(zhuǎn)速(r/min)走刀量(m/h)70801734.6901001323.4110174451201251374