橋梁工程上部構造-現(xiàn)澆箱梁施工技術交底書

1、現(xiàn)澆箱梁技術交底書工程名稱：萬盛耀皮項目西貨場至303省道跨孝子河橋梁工程 日 期： 年 月 日主 題：現(xiàn)澆箱梁箱梁施工 內(nèi) 容：一、施工準備:1、拌合站材料準備工作。水泥、砂石材料、外加劑的進場準備工作。2、現(xiàn)場夜間施工照明準備工作3、砼運輸?shù)缆沸拚ぷ鳌?、砼拌合機械、砼運輸車輛、澆注機械（泵車）砼振搗機械，提前維護檢修。保證施工正常運轉。5、提前做好砼保溫工作。對整個支架采用彩條布進行包裹。準備好加溫材料。6、澆注砼時停電的保障措施及安全保障措施（臨時用電、高空作業(yè)、機械使用等）。二、工藝工序及施工方法：（一）、滿堂支架搭設1、本工程腳手架為連續(xù)箱梁承重用，選用碗扣式多排鋼管腳手架。鋼管

2、規(guī)格為48×3.5mm，鋼管的端部切口應平整，禁止使用有明顯變形、裂紋和嚴重繡蝕的鋼管。鋼管應涂刷防銹漆作防腐處理，并定期復涂以保持其完好。底模下腳手管立桿的縱向、橫向間距均為0.9m，頂托木枋按橫橋向布置，間距0.9cm；次梁按順橋向布置，間距10cm 。2、腳手架搭設支架前，對既有地基進行處理，以滿足箱梁施工過程中承載力的要求。對于樁基承臺和橋臺基坑附近開挖過的地面，采取分層回填分層壓實予以加固，在統(tǒng)一填筑一層30cm含石量大于50%的砂礫，碾壓密實，其上澆注15cm厚C15砼進行硬化，以加強地基承載力。在鋼管支架底部用枕木支墊加固。在地面硬化以后，應該加強箱梁施工范圍

3、內(nèi)的排水工作，在場地兩側開挖30×30cm排水溝，并設置引水槽，嚴禁在施工場地內(nèi)形成積水，造成地基不均勻沉降，引起支架失穩(wěn)，出現(xiàn)安全隱患和事故?，F(xiàn)澆梁支架形式本工示程現(xiàn)澆梁支架在一般地段采用滿堂式腳手架，一般地段梁體滿堂腳手架如下圖所。3、支架的預壓為保證箱梁砼結構的質(zhì)量和安全，鋼管腳手架支撐搭設完畢鋪設底模板后必須進行預壓處理，以消除支架、支撐方木和模板的非彈性變形和地基的壓縮沉降影響，同時取得支架彈性變形的實際數(shù)值，作為梁體立模的拋高預拱值數(shù)據(jù)設置的參考。在施工箱梁前需進行支架預壓和地基壓縮試驗。預壓方法依據(jù)箱梁砼重量分布情況，在搭好的支架上的堆放與梁跨荷載等重的砂袋 (梁跨荷載

4、統(tǒng)一考慮安全系數(shù)為1.2)，預壓時間視支架地面沉降量定，支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含測量誤差），一般梁跨預壓時間為三天。3、鋼管腳手架施工方案（1）、測量放樣平面測量：首先在硬化地面測設出橋梁各跨的縱軸線和橋墩橫軸線，放出設計箱梁中心線。按支架平面布置圖及及梁底標高測設支架高度，搭設支架，采用測設四角點標高，拉線法調(diào)節(jié)支架頂托。支架頂托標高調(diào)整合適后，布設橫向頂托枋木和下次梁枋木，然后鋪設底模。枋木接頭應相互交錯布置。底模鋪設完成后進行測放箱梁底模中線及底模邊角位置，準確控制箱梁腹板及肋板結構位置，保證結構尺寸滿足設計要求。底模標高=設計梁底+支架的變位（±前期施工誤差的調(diào)整

5、量）；底模標高和線形調(diào)整結束，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后，安裝側模和翼板底模，測設翼板的平面位置和翼緣板模底標高（底模立模標高計算及確定方式類同箱梁底板）。橋跨堆載預壓前，在橋跨底板上布置沉降觀測點，按每箱室測設三個橫斷面；在堆載預壓前測設斷面底模標高和支架底部標高，等載預壓的第一天進行兩次觀測，以后每天觀測一次，直至日沉降小于2mm為止，測定地基沉降和支架、模板變形，同時確定地基卸載后的回彈量。（2）、構架尺寸：1）一般地段立桿的縱、橫間距均采用0.9m；2）剪刀撐的設置：為了確保滿堂支架的整體強度、剛度和穩(wěn)定性，每跨縱向每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設置9道鋼管剪刀撐，每跨橫向設立5

6、道剪刀撐。（3）、腳手架使用規(guī)定：嚴禁上架人員在架面上奔跑、退行。嚴禁在架上戲鬧或坐在欄桿上等不安全處休息；嚴禁攀援腳手架上下，發(fā)現(xiàn)異常情況時，架上人員應立即撤離；腳手架上垃圾應及時清除，以減輕自重。腳手架使用中應定期檢查下列項目：1）、立桿的沉降與垂直度的偏差是否符合要求；2）、安全防護措施是否符合要求；3）、是否超載。（4）、拆除規(guī)定：1）、拆除順序：護欄腳手板剪刀撐橫桿立桿件；支架拆除時，應按多點、對稱、緩慢、均勻的原則進行，必須遵循先拆中跨，后拆邊跨；先拆支點，后拆跨中的順序進行。2）、拆除作業(yè)必須由上而下逐層拆除，嚴禁上下同時作業(yè)；3）、拆除過程中，凡已松開連接的桿、配件應及時拆除運

7、走，避免誤扶、誤靠；4）、拆下的桿件應以安全方式吊走或運出，嚴禁向下拋擲。5）、腳手架安全措施：禁止任意改變構架結構及其尺寸；禁止架體傾斜或連接點松馳；禁止不按規(guī)定的程序和要求進行搭設和拆除作業(yè)；搭拆作業(yè)中應采取安全防護措施，設置防護和使用防護用品；禁止隨意增加上架的人員和材料，引起超載；不得將模板支架、纜風繩、泵送混凝土輸送管等固定在腳手架上，嚴禁懸掛起重設備；不得在架上搬運重物；不得在六級以上大風、雷雨和雪天下繼續(xù)施工；腳手架長期擱置以后未作檢查的情況下不得重新使用；在腳手架上進行電氣焊作業(yè)時，必須有防火措施和專人看守；搭拆腳手架時，地面應設圍欄和警示標志，并派專人看守，嚴禁非操作人員入內(nèi)

8、；腳手架搭拆時應制止和杜絕違章指揮、違章作業(yè)；拆下的桿件以安全方式運下，集中堆碼整齊。（二）、鋼筋加工 1、鋼筋加工必須嚴格按照設計圖紙及公路橋涵施工技術規(guī)范要求制作。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且應設立標志牌。鋼筋應堆放在棚內(nèi)，露天堆置時，應墊高30cm并覆蓋防雨布。2、鋼筋表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折，盤圓鋼筋應調(diào)直。3、用I級鋼筋制作箍筋時，其末端應做成彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。與主筋綁扎時應采用雜絲成梅花狀布置，箍筋與主筋必須緊貼。4、鋼筋的焊接采用電

9、弧焊是應用型號E50*牌號（J502）以上焊條，在鋼筋加工區(qū)不得出現(xiàn)（J502）以下焊條特別是J422焊條。單面焊縫焊接長度應大于10d(d為鋼筋直徑)，雙面焊縫長度大于5d；焊縫應飽滿（焊縫高度應同鋼筋表面平齊），表面不得有焊渣和藥皮。5、通長受力主筋的連接采用搭接焊。接頭處的鋼筋軸線偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接頭處不得有橫向裂紋，彎折不得大于4°。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于35d，且不小于300mm。從事對焊、電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據(jù)鋼筋的材質(zhì)選用相應的焊條，不得隨意濫用。6、受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內(nèi)力較小處。對于綁扎

10、接頭，兩接頭間距不小于1.3倍搭接長度，接頭錯開布置。接頭面積百分率為：受拉區(qū)25%，受壓區(qū)50%。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內(nèi)（35D且不小于500mm）同意根鋼筋不得有兩個接頭。接頭面積百分比為：受拉區(qū)50%。受壓區(qū)不限制。7、鋼筋布置按設計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂板及翼板鋼筋。按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數(shù)量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規(guī)范要求。8、梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內(nèi)進行加工；縱向通長鋼筋采用搭接焊焊接，焊接接頭應符合JGJ-T27-2001鋼筋焊接及

11、驗收規(guī)程的要求。為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。9、箱梁鋼筋現(xiàn)場綁扎時,頂板、底板、腹板內(nèi)有大量的預埋預應力管道，為了不使預應力波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發(fā)生矛盾時，適當移動鋼筋位置，確保預應力筋管道位置準確。若無法避開需要切斷鋼筋，應當再次連接。連接時必須符合焊接接頭的相關規(guī)定。調(diào)整鋼筋時必須保證混凝土保護層厚度。10、鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的計算撓度所設的預拱度，依據(jù)設計圖紙，跨中最大預拱度為1.5cm，經(jīng)測量無誤后方進行鋼筋綁

12、扎?？v向普通鋼筋在兩梁段的接縫處的連接方法及連接長度滿足設計及規(guī)范要求。為使保護層數(shù)據(jù)準確底腹板墊塊采用塑料墊塊。（ 三）、模板的加工及安裝1、現(xiàn)澆箱梁所采用模板應保證具有足夠的強度和剛度，保證在現(xiàn)澆箱梁澆注過程中模板不跑模，不變形。2、現(xiàn)澆箱梁底板模板施工時應預留出相應的預留拱度，一般設置為1.5cm為宜。3、模板必須采用全新鋼模板，模板面板厚6mm。模板分為外模、內(nèi)模和端模。a外模為大塊鋼模板加工而成，沿豎向位置每50cm設置一道槽鋼來加強模板剛度和強度，還設置一道豎向支撐，每塊模板長5米。外模側模支撐在滿堂支架上采用三角支撐原理，使側模底模形成整體，加強模板整體性。b內(nèi)模采用小塊鋼模拼接

13、而成，主要為方便拆卸。但必須保證模板接縫及平整度符合規(guī)范要求。內(nèi)模在場內(nèi)拼接成整體。拆卸時必須分小塊拆卸。內(nèi)模支撐采用“井”字排架鋼管支撐牢固。c端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯(lián)接，與側模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充，確保接縫嚴密不漏漿。箱梁澆注采用分次澆注方法進行。第一次澆注底腹板，第二澆注頂板及翼緣板。因此內(nèi)?？煞执危ǖ赘拱鍍?nèi)模及頂板內(nèi)模）安裝，以方便現(xiàn)場施工。為便于內(nèi)模從箱梁內(nèi)取出，在每一跨箱梁頂板上預留三個100（縱向）×80（橫向）的人洞，人孔分布在每跨離橋墩6米處；每聯(lián)箱梁鋼束張拉、壓漿及封錨完成后，將人孔澆注砼封閉。澆注砼之后，等強度達到設計強度的30%后方可進行拆

14、除內(nèi)模。如果拆模時間過早，容易造成箱梁頂板砼下饒、開裂，粘模、甚至坍塌；如果拆模時間過晚，將增大了拆模難度，造成拆模時間長且容易損壞模板。具體拆模時間由現(xiàn)場技術人員視現(xiàn)場砼的凝固情況把握好。為確保模板整體不向外滑移，翼緣模板下方的木枋與底板下方的橫向木枋連接在一起，如此一來，澆注砼時兩側腹板砼向外的脹力可以相互抵消。施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側模與翼板底模須連成一體。為保證側模穩(wěn)固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數(shù)量的定位鋼筋。準確確定模板位置。首跨外側模板及翼緣模板安裝時，采用16t汽車吊起吊。模板起吊前，要將相應的絲桿和橫向木枋聯(lián)接好，在模板就位時，要將模板上的橫向木枋與底模板

15、下的橫向木枋位置對齊。由于每塊模板面板均為平面，沒有按照箱梁平曲線設置弧面，故安裝模板時，確保模板與模板之間留有15mm左右的間隙，以此來調(diào)出箱梁的平曲線（實際為若干折線）。模板之間的間隙通過木板條和玻璃膠進行堵塞，不留縫隙。當砼強度達到設計強度的70%后，方可脫離外側模板和翼緣模板。在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規(guī)定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。4、板必須使用脫模劑，不得用廢機油，要涂抹均勻，不得有油漬現(xiàn)象存在。

16、澆注砼前必須對模板內(nèi)的雜物進行切底清理。5、板應經(jīng)常進行打磨、校正，安裝時兩節(jié)模板錯臺不得超過2mm，在模板接縫處用雙面膠帶粘貼，以防漏漿。6、當一聯(lián)砼澆筑完成后，等強度達到95%且達到相應的齡期后，方可進行張拉并及時進行壓漿。待預應力管道內(nèi)凈漿強度達到設計強度的70%后，方可將底模板下的可調(diào)頂托下降，將木枋和底模拆除。（四）、混凝土拌制1、材料選擇：水泥：堯柏P.O5.25R普通硅酸鹽水泥。中砂：下卡子 中砂。碎石：佛洞4.7519mm機制碎石。水：茅坪鎮(zhèn)飲用水。外加劑：TL-B鐵力高效泵送劑。施工采用的C50混凝土配合比。水泥砂碎石水外加劑水灰比砂率49572011001786.4350.

17、3639%P.052.5R中砂4.75-19mm連續(xù)級配碎石飲用水TL-B高效泵送劑混凝土拌和物的坍落度宜為140160mm。2、混凝土拌制工藝混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質(zhì)量的混凝土還要按下列工藝組織施工。混凝土由拌合站集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。拌和時間1.5min。冬季攪拌混凝土時，骨料中不得帶有冰雪和凍結團塊。投料前先用熱水沖洗攪拌機，投料順序為骨料、水，攪拌，再加水泥攪拌，攪拌時間不小于2.5分鐘?；炷恋某霰P溫度不得低于10，入模時溫度不得低于5。經(jīng)常測

18、試混凝土坍落度，不符合質(zhì)量要求的混凝土絕對不準入模。（五）、砼的澆筑及養(yǎng)護1、混凝土澆筑前應對模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內(nèi)的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。澆注砼為C50泵送砼，為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，應及時養(yǎng)護。澆筑過程中底板腹板用插入式振搗器振搗，頂板部分采用平板式振搗器配合插入式振動器振搗，箱梁砼澆注前，必須進行全面檢查，經(jīng)自檢和監(jiān)理檢查確認后，方可進行澆筑。每聯(lián)箱梁砼分兩次澆筑，第一次澆筑底腹板，第二次澆筑頂板部分及翼緣板，砼澆筑采用砼泵車泵送砼，砼的坍落度控制在140160mm。第一次澆筑砼的總體順序為：由低處向高處方向斜向分層澆筑振搗，澆筑順序按照先澆注底板

19、再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、水平分層澆向另一端，逐孔進行。底板砼一次布料一次振搗，腹板砼分兩次布料兩次振搗。每層澆注厚度不超過30cm，兩側腹板內(nèi)下料要均衡，避免內(nèi)模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土?；炷琳駬v以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振搗時不得損傷預應力管道等。鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用30mm插入式振動器正確振搗外，對下料空隙較小的地方加強振搗?；炷翍竦交炷帘砻嫱Ｖ瓜鲁?，不冒氣泡，表面泛漿為止。 2、 待

20、砼初凝后，對腹板頂及橫梁頂進行拉毛作業(yè)。在二次澆筑前，將該面用水沖洗干凈，澆灑水泥凈漿，增加其與二次澆筑砼的粘結性。第二次澆筑的總體順序為由低處想該處縱向平行澆筑翼緣板及頂板。澆注砼前在模板縱橫5m測設標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。砼初凝后終凝前及時做拉毛處理，確保橋面鋪裝砼與梁面的結合面牢固。澆筑混凝土前需將模板內(nèi)的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。澆注混凝土時，翼板腹板面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質(zhì)量和美觀。不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查支架穩(wěn)定和模板的加固情況，并檢查是否有漏漿現(xiàn)象，并及時采取措施。箱梁砼澆注過程中注意預留通氣孔、泄水洞

21、（外邊緣）、伸縮縫預留鋼筋及護欄預埋鋼筋等預埋件，并確保位置準確。澆筑時需注意在每室的1/4處留出人孔，待內(nèi)模拆出后，室內(nèi)建筑垃圾清理出后，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，補上鋼筋，用鐵絲吊住底板，補上人孔混凝土的澆筑。用于控制拆模，落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內(nèi)，與之同條件進行養(yǎng)生。在混凝土澆筑完成后，應在初凝后盡快保養(yǎng)，采用土工布或其他物品覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護，混凝土灑水養(yǎng)護的時間為7天，每次灑水以保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。冬季養(yǎng)護采用三層覆蓋養(yǎng)生，并保持砼表面濕潤。在養(yǎng)護期內(nèi)，要嚴禁利用將橋面作為施工場地或堆放原材料。8 、當梁體混凝土強度達到設計強度95%以上且張拉壓漿完畢，并

22、得到監(jiān)理指示后，方可進行支架卸落。卸架順序：臺、墩處1/4跨徑處跨中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的木楔打緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業(yè)的安全。 （六）、冬期施工保證措施根據(jù)多年氣象資料及現(xiàn)場溫度觀測資料，該地區(qū)已經(jīng)進入冬期施工階段，所以特制定該措施：1、鋼筋的焊接鋼筋的焊接最低溫度不宜低于-20，并采取防雪擋風措施，減小焊件溫度差，焊接后的接頭嚴禁立刻接觸冰雪。冷拉鋼筋的溫度不宜低于-15。張拉預應力鋼材的溫度不宜低于-15。2、砼的拌制及運輸拌制砼的各項材料的溫度應滿足攪拌合成后所需要的溫度。當材料溫度不滿足時，首先考慮對水加熱，使水溫在施工過程中最低不低于40

23、，最高不高于60。原材料投放順序為骨料、水、攪拌，再加水泥攪拌，時間應較常溫時延長50%，砼拌和物的出機溫度不宜低于10，運輸砼的罐車采用棉被包裹，以確保入模溫度不得低于5。3、砼的養(yǎng)護砼的養(yǎng)護采用暖棚法，從模板頂緣至原地面用彩條布全部包裹（沿滿堂架外側），棚內(nèi)生明火加溫（煤爐），保證棚內(nèi)溫度在5以上，在澆注箱梁頂板砼時，在其上搭設臨時鋼筋支架，確保彩條布距砼面30cm以上，采用碘鎢燈加熱。在砼養(yǎng)護期間設專人負責現(xiàn)場溫度的監(jiān)測和記錄，保證養(yǎng)護溫度不低于5，在砼強度達到設計強度的40%以前，砼不得受凍。當拆模后砼的表面溫度與環(huán)境溫度差大于20，拆模后的砼表面應加以覆蓋，使期緩慢冷卻。預應力鋼筋砼

24、在壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結構物砼的溫度不得低于5，否則應采取保溫措施。(七)、預應力工程預應力的施工是連續(xù)梁施工的關鍵，因此很有必要對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備進行檢驗。對張拉應力的施加必須嚴格按規(guī)范及設計要求控制。1、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗 每批預應力鋼材進場應附有證明生產(chǎn)廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標志，每批預應力鋼材的進場應分批驗收，檢驗其質(zhì)量證明書、包裝方法及標志內(nèi)容是否齊全、正確；鋼材表面質(zhì)量及規(guī)格是否符合要求，經(jīng)運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污。為確保工程質(zhì)量，對用本橋的預應力鋼材及錨具、夾具進行力學性能試驗。2、錨具、夾具：外觀檢查：從每

25、批中抽取10%但不少于10套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋或超過產(chǎn)品標準，應另取雙倍數(shù)量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐套檢查，合格者可使用。硬度檢查：從每批中抽取5%但不少于5件的錨具的夾片，每套至少抽5片，每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍內(nèi)，當有一個零件不合格時，則不得使用或逐個檢查，合格者使用。3、鋼絞線：預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一鋼號、同一規(guī)格、同一生產(chǎn)工藝制造的鋼絞線組成，每批質(zhì)量不大于60噸。從每批鋼絞線中選取3盤，進行表面質(zhì)量、直徑偏差、松馳試驗和力學性能的試驗(破斷負荷、屈服負荷、伸長率)。試驗結果如有一項不合格時則以不合格盤報廢

26、。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行復驗，如仍有一項不合格，則該批判為不合格品。本項目采用直徑s15.2 mm，GB/T5224-2003高強低松弛鋼絞線，鋼絞線面積A=140mm2，標準強度fpk=1860Mpa，彈性模量Ep=1.95×105Mpa。4、張拉設備檢驗 張拉機具與錨具應配套使用，采用YCW梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進行配套校驗，校驗設備送到國家認可的計量部門進行校驗，并使千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態(tài)一致，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出各束鋼絞線的張拉控制應力相對的壓力表讀數(shù)值，并由專人負責使用、管理和維

27、護。千斤頂：采用YCW450噸油壓千斤頂。限位板：與錨具配套的限位板。張拉油泵：采用ZF50型高壓油泵。油 表：應具有不小于150mm直徑的刻度盤，精度不低于1.5級,表面最大讀數(shù)為50Mpa以上的壓力表,讀數(shù)精確度在+2%以內(nèi)，一般一臺千斤頂配兩塊表。高壓油管：油管用高壓橡膠管，其工作壓力不小于50Mpa，同油泵千斤頂相匹配。配備YCW50型千斤頂，處理單根鋼絞線滑絲用。錨具：采用OVM15系列錨具。千斤頂與液壓油表的標定：千斤頂和油表在使用前，應在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下，在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。張拉機具應由專人使用和管理，并應經(jīng)常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全

28、面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用6個月或200次，以及在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，應重新校核。5、波紋管安裝波紋管的安裝定位要嚴格按照設計提供的坐標位置進行控制，波紋管安裝嚴格按照設計曲線布設，波紋管的定位采用“U”型定位筋架立，每40cm設置一組。調(diào)整好波紋管的線形并固定牢固，防止松動，避免在砼澆筑時發(fā)生位移。波紋管的接頭處要用較大直徑波紋管套好，為了保證波紋管不漏漿，在其接頭處應插入接頭管中30cm以上，并用膠帶纏繞密封，嚴禁在波紋管周圍進行電焊作業(yè)，防止損壞波紋管。管道位置的容許偏差平面不得大于10毫米、豎向不得大于10毫米長度方向不得大于30mm。預應力筋波紋

29、管的安裝位置是重點工序，必須嚴格控制。6、預應力鋼絞線穿束及錨墊板的安裝考慮全聯(lián)長度較長，預應力鋼絞線才用先穿束法進行施工。鋼絞線嚴格按照圖紙長度下料，并考慮錨具、千斤頂及預留長度（工作長度大于60cm），下料長度=鋼束通過的孔長度+2×（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便于操作的預留長度）。注：便于操作的預留長度一般采用1015cm。鋼絞線的切割采用砂輪切割機。嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。鋼絞線束按長度和孔位編號，并且編束。在澆筑砼前，將鋼絞線束穿入波紋管內(nèi)，先用引線穿入孔道，在另一端拉出，完成穿束工作。穿入時鋼束端頭采用錐形塑料套管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同

30、時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，應當查找原因，不得猛烈撞擊以免刺破管道。為防止漏漿，發(fā)生預應力筋無法活動的情況在澆筑砼過程中和在砼初凝前，采用吊鏈來回拉動鋼絞線，使其能順利活動，保證后續(xù)工序的正常作業(yè)，確保箱梁受力情況符合設計要求。安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。預應力錨墊板位置應按設計要求安裝成規(guī)定的角度，并保證錨墊板位置與該束鋼絞線的切線垂直。7、預應力筋的張拉檢查梁體質(zhì)量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂

31、，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。鑿除錨墊板孔內(nèi)的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。檢查錨具和夾具的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼筋張拉的需要。錨具和夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差?，F(xiàn)澆箱梁混凝土強度達到設計強度的95%后，并保證加載齡期7d后，方可張拉預應力鋼絞線。張拉順序嚴格按設計預應力鋼束布置圖，張拉采用兩端對稱張拉，應力和伸長量雙控張。預應力筋的張拉采用4臺YC450型千斤頂?？v向預應力鋼束張拉控制應力為0.75fpk1395Mpa。由于預應力鋼絞線引伸量大于千斤頂行程，實際操作時采用分級張拉，張拉程序為：010%20%50%75%10

32、0%（持荷2min）錨固。初張拉時預應力鋼絞束張拉端先對千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時調(diào)整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每根鋼絞線受力均勻，當鋼絞束達初應力10%con時兩端作伸長量標記，并借以觀察有無滑絲情況發(fā)生。張拉采用逐級加壓的方法進行，當張拉達到設計控制應力(100%con)時，繼續(xù)供油維持張拉力不變，持荷2分鐘。同時在兩端分別測量實際伸長量，通過計算比較實際伸長是否與計算值相符，伸長量誤差應控制在6%范圍內(nèi)，以伸長量進行校核。當實測值與計算值不符合要求時，應及時查明原因，調(diào)整計算伸長量再進行張拉。張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發(fā)生

33、，則需分析原因并處理后重新張拉。在張拉過程中發(fā)生滑絲現(xiàn)象，可能由于以下原因：(a)可能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。(b)鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內(nèi)有混凝土和其它雜物。(c)錨固效率系數(shù)小于規(guī)范要求值。 (d)鋼絞線可能有負公差及受力性能不符合設計要求。(e)初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。(f)切割錨頭鋼絞線時留得太短，或未采取降溫措施。(g)長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。(h)塞片、錨具的硬度不夠。張拉過程中斷絲現(xiàn)象一般有以下原因：(a)鋼束在孔道內(nèi)部彎曲，張拉時部分受力大于鋼絞線的破壞力。(b)鋼絞線本身質(zhì)量有問題。(c)油頂

34、未經(jīng)標定，張拉力不準確。鋼束張拉如發(fā)現(xiàn)伸長量不足或過大，也應及時分析原因，一般是管道布置不準，增大孔道摩阻，應力損失大，有時也有可能設計計算使用的鋼絞線的彈模值與實際使用的彈模值不相同。總之，在張拉過程中如發(fā)現(xiàn)滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況后要及時查明原因，報告監(jiān)理采取相應的措施后方可進行下一步施工。 后張拉預應力鋼絞線張拉時理論伸長值（cm） 其中式中P預應力鋼絞線平均張拉力(N)；預應力筋的平均張拉力(N)；L預應力鋼絞線長度（m）；預應力鋼絞線彈性模量（Mpa）；預應力鋼絞線截面面積（mm）；根據(jù)路橋施工計算手冊P345表10-35查得。預應力鋼絞線張拉時，分級進行張拉：010%con（測

35、延伸量a）20%con（測延伸量b）50%con（測延伸量c）75%con（測延伸量d）100%con（測延伸量e并核對）（持荷2分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）錨固（觀測回縮）。 張拉實際伸長值L的計算: 式中：L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（cm）；L2初應力時的推算伸長值（cm），可采用相鄰級的伸長度。本工程不考慮混凝土在張拉過程中產(chǎn)生的彈性壓縮值。按每束設計張拉力計算分級張拉中各級的壓力表讀數(shù)，并標在壓力表上，以免出錯。按照張拉次序?qū)撌M行編號，以免出錯。張拉前調(diào)試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。同類型束左右對稱張拉，先張拉中層束，再下層束，后上層

36、束。8、張拉工藝流程施加預應力前，應對混凝土箱梁進行檢驗，外觀和尺寸符合質(zhì)量標準要求，根據(jù)設計要求，張拉時強度不應低于設計規(guī)定的95。將每束的多根鋼絞線理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。制作張拉施工架子，以便上下、左右活動千斤頂。裝工作錨環(huán)和夾片：將鋼絞線穿入錨環(huán)上相對應的小孔，調(diào)整鋼絞線平行順直后，將工作錨環(huán)貼緊錨墊板。在每小孔中的鋼絞線外周插入兩塊夾片，夾片縫隙大小要調(diào)整均勻，用直徑20mm的橡膠圈套在夾片尾上的凹槽內(nèi)。裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環(huán)小孔后，使限位板緊貼錨環(huán)、無縫。裝千斤頂：鋼束穿過千斤頂?shù)拇┬目椎?，千斤頂緊貼限位板，務必使千斤頂、限位板、錨環(huán)、錨墊板都在同

37、一中心線上（即四對中）。裝工具錨環(huán)和夾片：按上述步驟操作，工具錨夾片的光面先抹少許石臘或用透明膠帶纏裹3-5圈后再裝入，便于張拉完后夾片退出。開動油泵少許泵油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂?shù)跛?，調(diào)整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調(diào)整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現(xiàn)斷絲。分級進行張拉：010%con（測延伸量）20%con50%con（測延伸量）75%con（測延伸量）100%con（測延伸量并核對）（持荷2min，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）錨固（觀測回縮）。預應力采用引伸量和張拉力雙控，以控制應力為主，引伸量應在6%以內(nèi)。每一截面的斷絲率不得大

38、于該截面鋼絲總量的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。張拉缸繼續(xù)進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯(lián)系（對講機）張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進油（20%con）記錄行程并作計算伸長值的起點。達到設計張拉力后持荷2min，核對延伸量符合規(guī)范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。 在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調(diào)整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調(diào)整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調(diào)整。張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。油壓表全部

39、回零，卸工具錨。千斤頂全部回程，卸除千斤頂，檢查鋼絞線回縮值，并劃線標志，以檢查是否會出現(xiàn)滑絲現(xiàn)象。當張拉中發(fā)生滑絲、夾片破碎時，可用YCW26千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。張拉完成后先穩(wěn)定2小時，待仔細檢查無異常情況后用砂輪機割除多余鋼絞線，用無收縮水泥砂漿封閉錨頭，以準備壓漿施工。張拉完成后應及時記錄當時箱梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后1、3、7天的上拱值，分析原因后根據(jù)實際情況調(diào)整底模預拱度。9、張拉安全張拉施工現(xiàn)場的周圍應有明顯警告標志，嚴禁非工作人員進入，箱梁兩端設有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。張拉操作人

40、員，由熟悉本專業(yè)的人員參加，或經(jīng)培訓合格后方準上崗，并有技術熟練的人員負責指揮，錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線或夾片以免滑絲。工具錨：工具錨的夾片要分別存放使用。拆卸油管時，先放松管內(nèi)油壓，以免油壓大，噴出傷人。當千斤頂需支墊時要用三角形鐵片支墊牢固，以防支墊不穩(wěn)傾斜傷人。張拉時要如實及時地填寫張拉記錄，報監(jiān)理工程師審查簽字。10、孔道壓漿預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。在施工中應高度重視，確保壓漿飽滿、密實。壓漿前進行孔道清洗，壓漿應連續(xù)操作，且必須在張拉完24小時內(nèi)完成。10.1水泥漿制備根據(jù)規(guī)范及水泥漿配合比

41、要求，水泥漿配置按照以下參數(shù)：水 泥：堯柏P.O52.5R普通硅酸鹽水泥。水：采用茅坪飲用水。外加劑： 鐵力TL-OEA膨脹劑。強度等級：C50水泥水外加劑水灰比1364477109.10.35P.052.5R飲用水鐵力TL-OEA膨脹劑稠 度：3050s泌水率：凈漿泌水率宜控制在3%以內(nèi)，凈漿自由膨脹率小于10%。漿體初凝時間：6h漿體拌制采用高速攪拌機，根據(jù)配比拌制水泥漿，攪拌時間約3分鐘。水泥顆粒要細，并通過1.5mm篩網(wǎng)過濾到壓漿筒內(nèi)，壓漿筒容量應大于1.5倍一條管道的漿體體積。施工中嚴禁使用過期、受潮、結塊變硬的劣質(zhì)水泥。對進場水泥按照規(guī)范要求進行試驗工作。10.2壓漿工藝流程后張法

42、預應力箱梁預應力孔道壓漿采用真空漿技術。壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通,并用水沖洗孔道，保證孔道內(nèi)清潔，保證灌漿孔道暢通，然后用無油脂的壓縮空氣吹凈。攪拌好的灰漿做到一次用盡，不能采取邊出料邊進料的方法攪拌水泥漿。水泥漿攪拌均勻后加入灌漿泵中，在灌漿泵中的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，開始灌漿。待出漿口水泥漿稠度與灌入的漿體相當時，用木塞塞緊出漿口，灌漿泵繼續(xù)工作，并且壓力不小于0.6Mpa，持續(xù)12分鐘，壓漿完成。灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進行。壓漿順序為先下層后中層再上層，將同一腹板的孔道一次壓完。壓漿停止根據(jù)出漿口流出均勻稠度的水泥漿為止，且壓漿時水泥凈