汽車公司生產(chǎn)部門培訓資料【HPE】

1、HPV 定義 及 計算基準定義定義 HPV(Hour Per Vehicle) : 單臺投入時間, 制造一輛成品車投入的時間 (MH) = 總COST 工時之和 生產(chǎn)臺數(shù)(S/OFF) - 生產(chǎn)性管理水準檢測的世界性指標 HPE: 發(fā)動機單臺投入時間, HPT: 變速器單臺投入時間管理現(xiàn)況管理現(xiàn)況 北美汽車廠家生產(chǎn)性測定指標 - (HARBOUR)研究所每年 HARBOUR REPORT 發(fā)刊北美工廠別參考資料利用中 主要管理基準主要管理基準內(nèi)容內(nèi)容備注備注總類總類(管理范圍) HPV = 焊裝+涂裝+總裝+支援 HPE = 發(fā)動機裝配+發(fā)動機加工+支援 HPT = 變速器裝配+變速器加工+支

2、援 除外組織: 原料, 桌椅, 塑料部門, 沖壓(沖壓生產(chǎn)性單獨)不同廠家 非共同組織 除外生產(chǎn)實績生產(chǎn)實績 完成車 : S/OFF臺數(shù) 發(fā)動機/變速器 : 完成 ASSY基準 (Sub Assy, A/S用 發(fā)動機除外)限 FULL完成品 計算為生產(chǎn)實績MH 計算計算 小時收入者 : 正取+延長+特勤 上班時間 月收入者 : 日 8.5Hr*開工日期(月)人均 MH出勤管理出勤管理 適用規(guī)定 : 正規(guī)(8)+延長(2)+特勤 除外規(guī)定 : 教育,出差,委派,訓練,休假(年月次.),休職(產(chǎn)災/工傷.)區(qū)分是否直接投入 生產(chǎn)活動. HPV 定義 及 計算基準 (概要)總COST投入時間生產(chǎn)職

3、小時單位收入者適用每小時管理的規(guī)定小時單位收入者適用每小時管理的規(guī)定 - 出勤發(fā)生的正規(guī)(正取) + 延長 + 特勤時間 - 除外時間 : 休職(工傷/出產(chǎn)/育兒 等), 休假(年/月, 公假),罷工,教育,訓練,出差,委派,事故, 遲到,早退 等 和生產(chǎn)活動不直接相關的時間除外 月收入者薪水月收入者薪水 COST時間基準適用時間基準適用 (=正規(guī)正規(guī)+無償加班時間無償加班時間)一般職 薪水時間薪水時間(Cost時間時間)和出勤時間和出勤時間(月薪制月薪制)一定的時間統(tǒng)一適用一定的時間統(tǒng)一適用 - 1人 = 月工作日(平日) * 8.5小時 (0.5小時作為特勤時間)勞務職 和生產(chǎn)職一樣 (出

4、勤時間出勤時間 適用適用) 適用直接參與生產(chǎn)活動的人員投入時間適用直接參與生產(chǎn)活動的人員投入時間 - 適用操作 : 各種安裝拆卸工作 (飾板類，黑膠袋 等) - 除外工作 : 涂裝剝離, 空箱/貨架(公用) 整理, 清掃, 園林, 食堂, 警備 等適用部門 適用部門適用部門 : 焊裝焊裝+涂裝涂裝+總裝總裝+支援支援(間接/共同) - 支援部門適用基準 適用部門 : 間接支援(生管,品管,保全), 共同支援(總務,設施,安全,人力,經(jīng)理 等) 除外部門 : 購買,品質(本部), 生技, 研究所, 法人 等 如有法人和工廠同時支援的組織時區(qū)分人員后適用 例) 財經(jīng)部10名中 財務 3名, 法人財

5、務業(yè)務 7名時 只適用3名 7名除外. 相關人員的實際上班時間適用, 個人別上班時間不好計算時適用平均上班時間. AS, KD 適用 : A/S生產(chǎn) (A/S是生產(chǎn)成品車的整個廠商共同發(fā)生) 除外 : KD生產(chǎn) (KD有生產(chǎn) 或 不生產(chǎn)的工廠所以全世界共同基準.). HPV 定義 及 計算基準發(fā)生發(fā)生MH分配分配RULE共同支援共同支援 根據(jù)接收部門(共同支援部門相關的部門除外工廠整體部門)的人員數(shù)比率分配 (生產(chǎn)職+一般職) - 總務,設施,安全,人力, 經(jīng)理 等 間接支援間接支援 根據(jù)接收部門(間接支援部門支援的特定制造部門)的 人員比率分配 (生產(chǎn)職+一般職) - 生管,品管,保全制定分

6、配制定分配 部門內(nèi)對特定部門有專人支援時分配 例) 保全部 人員 100名中 沖壓10名, 焊裝20名, 涂裝30名, 總裝40名 專人負責時,各個專人所發(fā)生的 MH 由專門負責的部門分配. 個人別上班時間確認不了時人均平均上班時間分配.直接部門直接部門 安造工程流程后工程分配 (焊裝涂裝總裝) 系統(tǒng)分配 : 現(xiàn)工位生產(chǎn)的部品別標準MH根據(jù)生產(chǎn)數(shù)量的比率分配到后工程 手動分配 : 成品車生產(chǎn)臺數(shù) 根據(jù)相關車總標準MH 比率分配 - 現(xiàn) 海外工廠適用分配基準 . HPV MH 分配基準工時的定義 及 編成效率計算基準1. 工時 及 人員核計標準化概要 目的 工時 及 人員核計相關的不同生產(chǎn)線,工

7、廠別的差異用統(tǒng)一基準(尺度)確保 對工時 及 人力運營的統(tǒng)一性, 效率性確保 是為了準備改善基礎 現(xiàn)代車 06年 2月 業(yè)務標準登陸結束. 標準化主要內(nèi)容 1) 精密工時 計算基準再制定 - 最大銷售(生產(chǎn)) 車種(車型) 頂配 各車種(車型) 生產(chǎn)/配置調(diào)整比率之和 - 大線以后精密工時 下線工時 2) 工時體系補完 (詳細內(nèi)容參照附件) - 編成損失工時 : 從裝配工時變更為標準工時 - 下線工時 : 在標準工時里增加 (新設) 3) 編成效率基準制定 4) 工時 及 人員計算過程改善2. 工時計算基準 1) 比較表備注最多銷售車種最多銷售車種FULLFULL配置適用配置適用最大銷售最大銷

8、售4 4車種車種配置配置 及及 銷售銷售比率適用比率適用全車種全車種配置配置 及及 銷售銷售調(diào)整比率適用調(diào)整比率適用輔助操作工時21.5%21.5%21.5%21.5%21.5%21.5%編成損失工時13.5%13.5%13.5%13.5%計35.0%35.0%35.0%35.0%21.5%21.5%編成效率編成效率基準工時基準工時編成損失工時13.5%13.5%* *目標編成效率目標編成效率 90%90%修正工時20.0%20.0%25.0%25.0%19.0%19.0%生產(chǎn)合格率生產(chǎn)合格率體現(xiàn)現(xiàn)實化體現(xiàn)現(xiàn)實化下線工時工廠別工廠別計劃計劃組裝12.0%12.0%10.0%10.0%10.0%

9、10.0%計目標啟動率目標啟動率 95%95%目標啟動率目標啟動率 98%98%目標啟動率目標啟動率 98%98%現(xiàn) 代 ( 舊 )改正案設計工時起 亞區(qū) 分精密工時裝配工時標準工時精密精密精密精密精密精密精密精密+ +輔助輔助+ +編成損失編成損失裝配裝配裝配裝配+ +修正修正( (光州光州 10.0%)10.0%)裝配裝配+ +修正修正+ +組裝組裝標準工時標準工時精密精密精密精密精密精密精密精密+ +輔助輔助+ +編成損失編成損失裝配裝配裝配裝配+ +修正修正裝配裝配+ +修正修正+ +組裝組裝標準工時標準工時( (光州光州 98%)98%)精密精密精密精密精密精密裝配裝配裝配裝配+ +

10、編成損失編成損失+ +修正修正+ +下線下線裝配裝配+ +編成效率編成效率+ +修正修正+ +下線下線+ +組裝組裝標準工時標準工時精密精密+ +輔助輔助裝配裝配1 1編成效率編成效率目標下線人員目標下線人員運營運營UPHUPH標準工時標準工時目標啟動率目標啟動率裝配裝配( ( -1)-1)區(qū) 分現(xiàn)在改定案內(nèi)容說明精密工時范圍拿工具 HMC/KMC 標準化設備移動 設備 及 裝備類使用時發(fā)生的移動裝備類使用時發(fā)生的移動 ( (省力化設備投入機省力化設備投入機, , 加注槍加注槍 等等) ) 設備動作 HMC/KMC 標準化重物移動 因沒有適用省力化設備搬運重物時的移動兩面紙刪除 HMC/KMC

11、 標準化 (一個部品發(fā)生一次時)升級率100%右側右側參照參照 適應率適應順序 : 預測適用率 調(diào)整適用率 實績生產(chǎn)率 推定適用率裝配工時輔助 工時輔助工時率35%(編成損失編成損失包含包含)21.5%(編成損失編成損失 除外除外) 輔助工時輔助工時 = = 精密工時精密工時0.2150.215 操作準備操作準備 : 抓H/W , 部品整理 及 解開包裝, 塑料膜除掉 等 不同操作的移動 及 操作姿勢設定 操作中發(fā)生的部品 或 工具拿放 為了生產(chǎn)所需的部品貨架整理整頓標準工時編程損失工時裝配工裝配工時內(nèi)時內(nèi)標準工標準工時內(nèi)時內(nèi) 編成損失工時編成損失工時 = = 裝配工時裝配工時 (1 (1 目

12、標編成效率目標編成效率 - 1)- 1) 生產(chǎn)一臺車工藝編成時難免發(fā)生的損失生產(chǎn)一臺車工藝編成時難免發(fā)生的損失( (等待時間等待時間) ) 裝配工時內(nèi) 編成損失體現(xiàn)時, 修正工時(裝配工時 x 20%) 計算時發(fā)生錯誤 在裝配工時里去除, 標準工時內(nèi) 體現(xiàn)放置移動操作/動作復位精密工時反映精密工時反映輔助工時輔助工時注意 : 門拆卸后用吊掛移動，認定為精密工時2. 工時計算基準 2) 詳細內(nèi)容區(qū)分區(qū)分實績適用率實績適用率調(diào)整適用率調(diào)整適用率備注備注升級率范 圍0%0%* 新車時參照現(xiàn)有車或 類似車種5% 不足20%550% 不足55%50% 以上100%區(qū) 分現(xiàn)在改正案內(nèi)容說明標準工時修正工時

13、修正工時率20%19% 修正工時修正工時 = = 裝配工時裝配工時 0.19 0.19 正常的裝配操作以外為了確保品質進行的檢查正常的裝配操作以外為了確保品質進行的檢查(檢測線檢查除外), 修正 及 確認操作(檢查, 修正, KEEPER, 車輛移動, 打蠟 等) 裝配工時裝配工時( (編成損失未反映編成損失未反映) )的的 日程比率計算日程比率計算 編成效率體現(xiàn)的裝配工時比率上發(fā)生的歪曲改善 間隙段差修正間隙段差修正( (機蓋機蓋, ,門門, ,后備箱后備箱) : ) : 在精密工時刪除在精密工時刪除, , 體現(xiàn)在修正工時體現(xiàn)在修正工時下線工時( (計算方法參照附件計算方法參照附件) )精密

14、精密 工時工時修正修正 工時工時 標準標準 工時內(nèi)工時內(nèi)管理管理 下線工時下線工時 = = 目標下線人員目標下線人員 運營運營 UPHUPH 大線裝配線向后因總裝操作者進行的正規(guī)必需的操作 (非正規(guī),修正操作除外) 從在線操作中除外單獨管理從在線操作中除外單獨管理 (OTS(OTS上上) ) 操作范圍操作范圍 大線裝配線向后進行的常規(guī)必需的操作 流水線 或 操作場所之間的車輛移動 但 往修正場所移動車輛 及 返回包括在修正工時里 檢測操作 : 四輪定位,調(diào)大燈,側滑, TPMS, 系統(tǒng)檢查 等 淋浴操作 : 淋浴檢查,淋浴前包裝材料拿掉 及 其他操作 保護膜 及 無紡布附著, 涂蠟 等 常規(guī)操

15、作內(nèi)容不可避免的在下線后進行時 - 尾標,擋泥板, 飾條,發(fā)動機罩 等 工廠別特性體現(xiàn)管理 - 部裝操作 : 主裝配線兩側以外在單獨的線上進行的時候 下線操作是由生計/生產(chǎn)協(xié)議后根據(jù)工廠的條件決定操作量 而且工廠之間要求統(tǒng)一基準組長工時組長工時率12%10% 組長工時組長工時 = (= (裝配裝配 + + 編成損失編成損失 + + 修正修正 + + 下線下線) ) 0.1 0.1 下線下線/ /根據(jù)編成損失工時比率反映的現(xiàn)實化根據(jù)編成損失工時比率反映的現(xiàn)實化2. 工時計算基準 2) 詳細內(nèi)容工時備注車型可代替式樣選擇式樣內(nèi)銷北美歐洲一般發(fā)動機空調(diào)ABS天窗CDCGLGLSGLSGLSGLS汽油

16、采油內(nèi)飾3,800 3,900 4,000 3,850 3,800 300 200 300 10 底盤1,500 1,550 1,550 1,550 1,500 200 300 50 150 完成4,200 4,400 4,500 4,400 4,200 300 350 100 20 30 10 OK300 350 350 300 300 50 50 門部裝1,300 1,400 1,450 1,500 1,300 底盤 部裝1,500 1,600 1,700 1,650 1,500 200 250 50 40 工時 計12,6012,600 0 13,2013,200 0 13,5513,5

17、50 0 13,2513,250 0 12,6012,600 0 750 750 950 950 500 500 410 410 330 330 20 20 生產(chǎn) 比率5%25%40%20%10%70%30%90%55%20%30%適用率5%25%40%20%10%70%30%100%100%55%55%適用率考慮工時(A A)630 630 3,300 3,300 5,42 5,420 0 2,650 2,650 1,260 1,260 525 525 285 285 500 500 410 410 182 182 11 11 代表工時基準()15,56015,560 = 最大銷售車輛頂配工

18、時 = 北美GLS 工時 + 汽油 工時 + 選擇式樣總工時 新標準()15,173 15,173 = 適用率考慮工時(A A) = (車型別工時適用率)+(可代替式樣別工時適用率)+(選擇式樣別工時適用率)差異(- -)+387 (2.5%+387 (2.5%) 3. 工時計算 例4.324.21區(qū)分區(qū)分纖細內(nèi)容纖細內(nèi)容編成效率生產(chǎn)一臺車給操作者的實際裝配時間的比率編成損失(等待)1) 對生產(chǎn)一臺車進行工藝編成的過程不可避免發(fā)生的損失(等待)2) 編成損失是操作再編成,操作方法的改善 或 增加作業(yè)分擔等 應該變更為時時可操作的方法.3) 編成損失 (等待) = 生產(chǎn)一臺的時間 有限的操作時間 單臺時間(100秒)裝配操作(85秒)等待(15秒)裝配操作(92秒)等待(8秒)裝配操作(100秒)編成效率 = (85+92+100)(1003) = 92.3%單臺時間(100秒)裝配操作(85秒)等待(15秒)裝配操作(90秒)等待(10秒)編成效率 = (85+