銑削刀具培訓

1、2014年8月13日用途用途 加工平面用加工平面用 加工溝槽用加工溝槽用 加工成形表面用加工成形表面用刀齒數(shù)目刀齒數(shù)目 粗齒粗齒 細齒細齒疏疏齒齒密密齒齒特特密密齒齒PC China-STC-0345面銑刀的特點之一就是同一直徑的面銑刀的特點之一就是同一直徑的面銑刀，可分為疏齒，密齒和特密齒三種面銑刀，可分為疏齒，密齒和特密齒三種標準規(guī)格；標準規(guī)格；疏齒銑刀為不等齒距銑刀，因為容屑槽疏齒銑刀為不等齒距銑刀，因為容屑槽寬大，所以適合銑削不銹鋼和鋁合金等長寬大，所以適合銑削不銹鋼和鋁合金等長屑金屬；屑金屬； 又因為銑刀同時銑削金屬的齒數(shù)又因為銑刀同時銑削金屬的齒數(shù)少，所以產(chǎn)生的切削力小，適合小功率

2、主少，所以產(chǎn)生的切削力小，適合小功率主軸機床或者工件夾持薄弱的工件。軸機床或者工件夾持薄弱的工件。特密齒銑刀用于主軸功率足夠的機床，特密齒銑刀用于主軸功率足夠的機床，在工件夾持足夠的情況下，可以獲得大切在工件夾持足夠的情況下，可以獲得大切深大走刀的高效率金屬去除率。也適合灰深大走刀的高效率金屬去除率。也適合灰鑄鐵等要求容屑能力低的金屬銑削。鑄鐵等要求容屑能力低的金屬銑削。密齒銑刀屬于齒數(shù)適中的銑刀，通用性密齒銑刀屬于齒數(shù)適中的銑刀，通用性范圍廣，通常作為首選推薦銑刀。當要求范圍廣，通常作為首選推薦銑刀。當要求銑削切削力較小時，通常采取減少刀片數(shù)銑削切削力較小時，通常采取減少刀片數(shù)目的方法，但要

3、均勻地鄰位拆除。目的方法，但要均勻地鄰位拆除。 端銑 用分布于銑刀端平面上的刀齒進行銑削 表面精度高，生產(chǎn)效率高，主軸剛性好 可用硬質(zhì)合金刀片，廣泛用于平面加工 周銑 用分布于銑刀圓柱面上的刀齒進行銑削 可以加工成形表面和組合表面端銑用分布于銑刀端平面上的刀齒進行銑削表面精度高，生產(chǎn)效率高，主軸剛性好可用硬質(zhì)合金刀片，廣泛用于平面加工周銑用分布于銑刀圓柱面上的刀齒進行銑削可以加工成形表面和組合表面逆銑 銑刀切入工件方向與工件進給方向相反 特點：切削厚度由0最大 優(yōu)點：工件硬皮對刀齒沒有直接影響，進給絲杠螺母始終保持良好的右側(cè)面接觸，進給速度比較均勻 缺點 切厚0時，刀齒在工件表面上擠壓摩擦，刀

4、齒易磨損 工件的表面受到擠壓，冷硬現(xiàn)象嚴重 工作時有挑起工件的趨勢，增加了裝夾的要求順銑 銑刀切入工件方向與工件進給方向一致 特點：切削厚度由最大0 優(yōu)點：容易切下切削層，刀齒磨損較少，已加工表面質(zhì)量高 缺點： 進給力與進給方向相同，容易引起進給速度波動，影響表面粗糙度，有時甚至因為進給量突然增加很多，損壞刀齒 工件的表面硬皮對銑刀的磨損影響很大銑刀直徑的選擇通常以工件寬度和機床的有效功率為基礎按照慣例，根據(jù)工件尺寸特別是工件銑削寬度來選擇銑刀直徑， 但是對于某個給定的面銑刀，它的最佳銑削寬度是銑刀標稱直徑的70-80%。實踐證明，順銑方式使刀片壽命最長。(1)可轉(zhuǎn)位面銑刀(2)可轉(zhuǎn)位立銑刀(

5、3)可轉(zhuǎn)位槽銑刀(4)可轉(zhuǎn)位專用銑刀(5)可轉(zhuǎn)位組合銑刀通過旋轉(zhuǎn)的多切削刃刀具,沿著工件在幾乎任何方向上執(zhí)行可編程的進給運動,從而完成金屬切削.銑削特點銑削特點: :刀具刀具高速旋轉(zhuǎn)高速旋轉(zhuǎn)，屬，屬主運動主運動，其進給運動大，其進給運動大多由工件完成多由工件完成 1.面銑 8.切斷 2.方肩銑 9.高進給銑削 3.仿形銑削 10.插銑 4.型腔銑削 11.坡走銑 5.槽銑 12.螺旋插補銑 6.車銑 13.圓弧插補銑 7.螺紋銑削 14.余擺線銑削1.檢查功率能力和機床剛性,并確保機床可充分運用所需的刀具直徑2.在主軸上以盡可能短的刀具懸伸進行切削3.使用正確的刀具齒距進行切削以盡量減少走刀的

6、刀片數(shù)從而避免振動,同時另一方面對于狹窄工件或當銑削超過空間時應確保刀片吃刀充足4.確保使用正確的每一粒刀片進給以通過推薦的最大切屑厚度 來獲得正確的切削作用5.無論何時都推薦使用順銑 6.無論在任可情況下,使用正前角槽形的可轉(zhuǎn)位刀片都可獲得平滑的切削作用和最低功耗7.選擇與工件寬度相對應的正確直徑8.如需要可考慮使用冷卻液,在無冷卻液情況下銑削一般都能很好的進行9.遵守刀片維護建議并監(jiān)控90主軸合主軸合力方向力方向應用于薄壁零件要求正確的90成形低強度結(jié)構及裝夾較差的情況軸向負載軸向負載主軸合力方向主軸合力方向徑向徑向負載負載通用操作首先長懸伸情況，可減少振動減小切屑厚度提高生產(chǎn)力切削力切削

7、力可多次轉(zhuǎn)位的最強切削刃薄切屑，最適合于耐熱合金加工最常用的粗加工刀具主偏角對切屑厚度的影響h：殘留面積高度(m) a： 主偏角 ：副偏角 f： 進給量(mm/rev)125f2Rh=(m)表面粗糙度表面粗糙度：零件在加工過程中由于加工方法、機床和工具的精度、振動零件在加工過程中由于加工方法、機床和工具的精度、振動及磨損等因素，在加工表面上形成的具有較小間距和較小峰谷的微觀不平及磨損等因素，在加工表面上形成的具有較小間距和較小峰谷的微觀不平狀況。最常用參數(shù)為狀況。最常用參數(shù)為Ra。h：殘留面積高度(m) R：刀尖圓角半徑(mm) f： 進給量(mm/rev)（tan a .tan）(tan a

8、+tan)h=(m)有刀尖R時無刀尖R時Rah/4kc：特定的單位切削力(N/mm2) ：效率，一般為0.750.85ap*ae*Vf*Kc60*106*Pc=Pc* 請采取以下措施：請采取以下措施：減少刀具齒數(shù)減少刀具齒數(shù), ,從密齒到疏齒從密齒到疏齒請選用正前角槽形刀片，因為在同等切削條件請選用正前角槽形刀片，因為在同等切削條件下，正前角槽形刀片比零前角和負前角刀片需要下，正前角槽形刀片比零前角和負前角刀片需要的功率要低得多的功率要低得多降低切削深度降低切削深度在降低工作臺進給前先降低切削速度在降低工作臺進給前先降低切削速度使用小刀具進行多次走刀使用小刀具進行多次走刀 鐵屑的顏色反映切削過

9、程中的溫度，它可以幫助你判斷切削參數(shù)是否選擇合理。加工碳鋼： 暗褐色切屑 切削速度適當 藍色切屑 切削速度偏高 黑色切屑 切削溫度太高，應該降低切削速度加工不銹鋼： 淡棕褐切屑 切削速度適當 深褐切屑 切削速度偏高需要注意的是 為了避免刀瘤，加工不銹鋼切削熱是需要的。另外，冷卻液使切屑冷卻太快而熔合在刀片上，導致刀具壽命降低。195215235260280305325350370Cq 主要應用在模具型腔加工。q 若切削刃與軸心線一致，可獲得最優(yōu)的刀具壽命。q 采用加長柄，可進行深加工。銑孔型面銑削粗銑精銑改進方法改進方法 降低切削速度 同時逐步加大走刀量 采用更耐磨的刀片材料或涂層 采用順銑的

10、方法原因原因：切削速度過高刀片耐磨性太差；進給量太小表現(xiàn)表現(xiàn): :后刀面迅速磨損導致加工表面粗糙和加工尺寸超差。改進方法 采用更耐磨的刀片材料或涂層 降低切削速度并加大走刀量表現(xiàn)表現(xiàn) 刀片溝槽磨損導致表面粗糙和崩刃經(jīng)常用指甲檢查刀片的溝槽磨損原因原因 切削速度過高，或者刀片耐磨性太差； 進給量太小 銑削材料有加工硬化傾向 工件表面有氧化皮。表現(xiàn)表現(xiàn)：銑削粘刀也叫積屑瘤， 它使加工表面粗糙起毛刺，積屑瘤脫落導致刀片前刀面脫落，刀片刃口崩碎， 耐熱合金類工件的二次擠屑導致刃口快速崩碎。原因：原因：刃口鈍化，負前角，切削速度低，切屑厚度過薄， 切屑排除不暢。改進方法改進方法 對于不銹鋼和鋁合金可以提

11、高切削速度 采用物理涂層的刀片或者非涂層刀片 逐步加大走刀量致最佳切屑厚度 充足的高壓冷卻液或空氣防止二次切屑 采用順銑的方法對于耐熱合金鈦合金和沉淀硬化不銹鋼對于耐熱合金鈦合金和沉淀硬化不銹鋼 或者低速采用純礦物油沖刷切削區(qū)域銑削不銹鋼時的粘刀現(xiàn)象銑削沉淀硬化不銹鋼時的粘刀和擠屑現(xiàn)象表現(xiàn)表現(xiàn) 切削刃細小破損使加工表面粗糙以及后刀面過度磨損 打刀指刀片刃口特別是刀尖折斷原因原因 刀片材料太硬 刀片槽型過于薄弱 采用的切削速度過低擠碎刃口，擠屑和積屑瘤 工件材質(zhì)不均或者有斷續(xù)切削改進方法改進方法 首先排除振動的因素 采用韌性更好的刀片材料 換刃口強壯的刀片 刃口被擠碎則提高切削速度 工件材質(zhì)不均

12、降低切削速度并且加大走刀量順銑銑 檢查刀墊是否破碎，刀片螺釘是否變形需要更換 表面質(zhì)量取決于刀具的徑向跳動（周跳），因此應同時考慮刀具和夾緊狀況 對于一般材料，由順銑改為逆銑可以提高表面質(zhì)量 在精加工塑性材料時冷卻液可能起到同樣的效果 精加工時應減小切深 1.立銑刀的裝夾 2.立銑刀的振動 3.立銑刀的端刃切削 4.切削參數(shù)的選用 5.切削方式的選擇 6.硬質(zhì)合金立銑刀的使用 立銑刀的裝夾加工中心用立銑刀大多采用彈簧夾套裝夾方式，使用時處于懸臂狀態(tài)。在銑削加工過程中，有時可能出現(xiàn)立銑刀從刀夾中逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢的現(xiàn)象，其原因一般是因為刀夾內(nèi)孔與立銑刀刀柄外徑之間存在油膜，造成

13、夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都涂有防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內(nèi)孔也會附著一層霧狀油膜，當?shù)侗偷秺A上都存在油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，在加工中立銑刀就容易松動掉落。所以在立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部和刀夾內(nèi)孔用清洗液清洗干凈，擦干后再進行裝夾。當立銑刀的直徑較大時，即使刀柄和刀夾都很清潔，還是可能發(fā)生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口的刀柄和相應的側(cè)面鎖緊方式。立銑刀夾緊后可能出現(xiàn)的另一問題是加工中立銑刀在刀夾端口處折斷，其原因一般是因為刀夾使用時間過長，刀夾端口部已磨損成錐形所致，此時應更換新的刀夾。 立銑刀的振動由于立銑刀與刀夾之間存在微小間隙，所以在加工過程中刀具有可

14、能出現(xiàn)振動現(xiàn)象。振動會使立銑刀圓周刃的吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度和刀具使用壽命。但當加工出的溝槽寬度偏小時，也可以有目的地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否則無法進行穩(wěn)定的切削。在正常加工中立銑刀的振動越小越好。當出現(xiàn)刀具振動時，應考慮降低切削速度和進給速度，如兩者都已降低40%后仍存在較大振動，則應考慮減小吃刀量。如加工系統(tǒng)出現(xiàn)共振，其原因可能是切削速度過大、進給速度偏小刀具系統(tǒng)剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應采取調(diào)整切削用量、增加刀具系統(tǒng)剛度、提高進給速度等措施。 立

15、銑刀的端刃切削在模具等工件型腔的數(shù)控銑削加工中，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀的伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由于刀具的撓度較大，易產(chǎn)生振動并導致刀具折損。因此在加工過程中，如果只需刀具端部附近的刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長的短刃長柄型立銑刀。在臥式數(shù)控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由于刀具自重所產(chǎn)生的變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現(xiàn)的問題。在必須使用長刃型立銑刀的情況下，則需大幅度降低切削速度和進給速度 切削參數(shù)的選用切削速度的選擇主要取決于被加工工件的材質(zhì)；進給速度的選擇主要取決于被加工工件的材質(zhì)及立銑刀的直徑。國外一些刀具生產(chǎn)廠家的刀具樣本附有刀具切削參數(shù)選用表，可供參考。但切削參數(shù)的選用同時又受機床、刀具系統(tǒng)、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應根據(jù)實際情況適當調(diào)整切削速度和進給速度。當以刀具壽命為優(yōu)先考慮因素時，可適當降低切削速度和