氯堿生產(chǎn)與操作張艷君項目四 液氯的生產(chǎn).pptx

1、項目四 液氯的生產(chǎn) 任務(wù)一 液氯的生產(chǎn) 任務(wù)二 液氯生產(chǎn)的崗位操作 任務(wù)三 常見故障及處理 案例分析任務(wù)一 液氯的生產(chǎn) 子任務(wù)一 液氯生產(chǎn)的工藝原理 子任務(wù)二 液氯生產(chǎn)的工藝流程 子任務(wù)三 液氯生產(chǎn)的主要設(shè)備 知識鏈接 子任務(wù)一 液氯生產(chǎn)的工藝原理【任務(wù)描述】明白氯氣液化的目的、液化的原理以及具體的生產(chǎn)方法。【任務(wù)指導(dǎo)】一、氯氣液化的目的1制取純凈氯氣 在氯氣液化的過程中，絕大多數(shù)氯氣得到冷凝，不凝性的氣體作為尾氣排出，這樣便得到了純度較高的液態(tài)氯。 2便于貯存和運輸 氯氣液化以后，體積大大縮小。氯氣的密度3.2kg/m3，而液氯的密度可達13-16kg/m3，在0、0.1MPa時1噸氣態(tài)氯的

2、體積為311.14m3，而液態(tài)氯僅為0.68m3，相差457倍。因此，氯氣液化后便于貯存和長距離輸送。 3用于平衡生產(chǎn) 由于氯堿化工企業(yè)的生產(chǎn)是連續(xù)性的，當某一氯氣用戶無法正常消耗氯氣時，電解槽的負荷就必須降低，而生產(chǎn)液氯就有了緩沖的余地，可以將用戶減少的氯氣用量平衡掉，使電解槽不必降低負荷，從而使整個氯氣供給、使用的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)相對穩(wěn)定。 一般來講，完整的氯堿企業(yè)一定會有相當?shù)囊郝荣A備量，否則該企業(yè)的生產(chǎn)就沒有穩(wěn)定的連續(xù)性。二、氯氣液化的原理1氯氣液化的原理 氣體受到的壓力增加到一定程度后，可以凝聚成液體，而氣體的溫度降低到一定程度后，也可以凝聚成液體。所以在一定的壓力下，氣體的液化溫度也是

3、一定的。純氯氣的壓力與液化溫度之間成線性關(guān)系。壓力上升，液化溫度隨之上升；壓力下降，液化溫度隨之下降。純氯氣壓力與液化溫度關(guān)系見表41。表41氯氣飽和蒸汽壓力與溫度的關(guān)系 工業(yè)生產(chǎn)的氯氣都含有少量的O2、H2、N2、CO2、水蒸汽等等。對于不純氯氣，氯的分壓與其冷凝溫度成單值函數(shù)關(guān)系：其中 為混合氣中氯分壓(KPa)； 為混合氣的總壓(KPa)； 為混合氣中氯的體積百分數(shù)()。由上式可見，氯氣在液化過程中，即使總壓不變化，但如果氯氣的分壓變化很大，其液化溫度也有很大的變化。2液化效率液化效率也可稱之為液化率，其定義為：液化效率=已液化的氯氣量進入液化系統(tǒng)總氯量100%使用上式計算液化效率比較麻

4、煩，由于分析進入液氯系統(tǒng)和出液氯系統(tǒng)的氯氣成分比較容易，通過物料衡算可推導(dǎo)出下式，從而方便地計算出液化效率： 式中：C1進入液氯系統(tǒng)氯氣的體積濃度（以小數(shù)表示）； C2出液氯系統(tǒng)氯氣體積濃度(以小數(shù)表示)。 在液氯的生產(chǎn)過程中，從理論上講氯氣的液化效率越高越好，但實際情況并非如此。因為在一般情況下由電解槽出來的氯氣中總不可避免含有微量氫氣，這微量的氫與氯一同進入液氯冷卻系統(tǒng)，在氯液化過程中氫總量不變化，但氯氣總量卻因為不斷液化而減少，致使氯中含氫百分比不斷上升，一旦氯氣中總氫量超過4時，即有爆炸的危險(氯內(nèi)含氫的爆炸范圍為5%87.5)。所以液化效率的極限為保證液氯尾氣含氫不超過4。這使液化效

5、率一般控制在90%左右，不再進一步提高。3傳熱過程 生產(chǎn)液氯過程是將氯氣冷卻取走氯氣的顯熱與潛熱，使氯氣由氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)的過程。傳熱在液氯生產(chǎn)中非常重要。 由于氨與氯接觸會生成極易爆炸的三氯化氮，故用氨冷卻氯時，中間要用氯化鈣作為傳熱介質(zhì)，確保兩者不接觸。因此整個傳熱過程為：氯氣將熱量傳給氯化鈣水溶液。再由其將熱量傳給氨。 在這種情況下氯的最終冷凝溫度與氯化鈣溶液的溫度之差為5，氯化鈣溶液與氨的溫差也是5，總溫差(氯的最終冷凝溫度與氨的蒸發(fā)溫度)為10。另外，液氨沸騰對管壁傳熱系數(shù)較大，氯化鈣水溶液對氯和氨的管壁傳熱系數(shù)也比較高，只有氯對管壁的傳熱系數(shù)因氣膜存在而比前兩者小得多。即使增加氯化鈣溶

6、液的流速也無濟于事。而采用氯與氟利昂通過換熱器直接進行熱交換，不但提高了總傳熱系數(shù)而且總溫差可降至5，大大提高了冷凍效率。三、液氯的生產(chǎn)方法工業(yè)上生產(chǎn)液氯的方法主要有三種：高溫高壓法：氯壓力在l.41.6MPa(表壓)，液化溫度3050。 中溫中壓法：氯壓力在0.20.4MPa(表壓)，液化溫度010。 低溫低壓法：氯壓力在0.15MPa(表壓)，液化溫度-30左右。 以上三種生產(chǎn)方法中高壓法流程最短，操作簡單，能耗最低。表4-2為不同壓力下生產(chǎn)液氯耗電的比較。 表4-2 不同壓力液氯生產(chǎn)工藝耗電比較 我國目前采用的液氯生產(chǎn)工藝大部分為低壓法。近幾年來，國內(nèi)由于氯氣透平壓縮機的推廣使用，一些企

7、業(yè)制造液氯的方法逐漸由低壓向中壓方向發(fā)展，生產(chǎn)綜合能耗也隨之明顯下降?！救蝿?wù)訓(xùn)練】1說出氯氣液化的工段任務(wù)。2用自己的話簡要概括氯氣液化的工藝原理。3描述氯氣液化的具體方法。子任務(wù)二 液氯生產(chǎn)的工藝流程【任務(wù)描述】 熟知液氯生產(chǎn)的工藝流程【任務(wù)指導(dǎo)】一、氯氣液化的任務(wù) 將氣體氯經(jīng)低溫冷卻成為液體氯，液氯貯存在貯槽內(nèi)，經(jīng)計量包裝入鋼瓶或槽車。小部分不凝氣體作為液氯尾氣送往氯化氫合成及高純鹽酸工序。二、氯氣液化的工藝流程 氯氣液化的方法主要高壓法、中壓法和低壓法三種。1低壓法流程圖41 低壓法生產(chǎn)液氯的工藝流程圖1液化槽；2液氯氣液分離器；3集氨器；4低壓機；5中間冷卻器；6高壓機；7氨油分離器；

8、8冷凝器；9氨貯槽；10氨分配臺；11液氯計量槽；1220t地中衡；13汽化器；14熱水槽；15液下泵；16排水槽；17鋼瓶；183t地中衡；19緩沖器；20納氏泵；21旋風分離器；22酸沫捕集器；23濃硫酸高位槽 低壓法流程見圖41所示：來自氯干燥工段合格的干燥氯氣進入液化槽的氯冷凝器，與槽內(nèi)-10-25的氯化鈣鹽水進行間接換熱后冷凝成氣、液混合物進入分離器，液氯由底部出口管流出，進入液氯計量槽，沒有冷凝下來的含氯尾氣送鹽酸工段處理。 液氯在汽化器內(nèi)通過夾套熱水加熱，使液氯氣化產(chǎn)生1.0MPa的壓力，將計量槽內(nèi)的液氯壓送到包裝崗位，按規(guī)定的包裝量灌入檢驗合格的液氯鋼瓶內(nèi)。 計量槽、包裝崗位和

9、整瓶的低壓、低濃度廢氣送漂粉精或其它用氯工段處理。包裝后計量槽和汽化器中剩余的氯排入液化槽進口的原氯總管繼續(xù)液化。2中壓法流程 中壓法可分為一級液化和二級液化兩種流程。如果工廠能對低濃度液氯尾氣適當處理可采用一級液化流程。如果工廠對低濃度液氯尾氣處理有困難，希望多得到液氯可采用二級液化流程。二級液化的流程見圖42。 圖42 中壓法二級液化液氯流程1氯氣壓縮機；2一級氯氣液化器；3二級氯氣液化器；4液氯貯槽；5致冷劑貯槽；6致冷劑分離器；7致冷劑壓縮機；8致冷劑冷凝器；9致冷劑貯槽；10致冷劑分離器；11致冷劑壓縮機；12致冷劑冷凝器；PIC壓力指示及控制；PRCA壓力記錄控制及報警；LIC頁面

10、指示及控制；PRC壓力記錄及控制；WRA重要記錄及報警；PSA壓力轉(zhuǎn)換開關(guān)及報警；TR溫度記錄3高壓法流程 高壓法是指氯氣壓力在0.7-1.6MPa時氯的液化方法。將氯氣壓縮到0.7-1.6MPa的壓力，在生產(chǎn)能力小時可用往復(fù)式壓縮機，生產(chǎn)能力大時用透平式壓縮機，由于使用壓縮機種類不同而使生產(chǎn)流程稍有不同。 在采用往復(fù)式壓縮機時，因干燥氯氣中含有少量氯化鈉、硫酸鈉、氯化鐵等固體物質(zhì)，還可能含有少量有機物，因此干燥氯氣先經(jīng)過一個洗滌冷卻塔，用液氯洗滌干燥氯氣，以除去其中雜質(zhì)及降低氯氣溫度，防止這些雜質(zhì)對壓縮機氣缸及漲圈的磨損，然后依次經(jīng)過三級壓縮，每級壓縮后都有一個水冷卻器，以控制壓縮后氯氣溫度

11、不超過100，氯氣從第三級壓縮出來后，壓力達到1.41.6MPa,高壓氯氣進入以水冷卻的液化器，液化下來的液氯流入貯槽，不疑氣送去吸收裝置。 若用透平式壓縮機，其流程的不同之處僅在于壓縮機入口處沒有用液氯洗滌的冷卻塔。三、工藝操作要點1氯氣質(zhì)量的影響 所謂氯氣質(zhì)量是指氯的純度，其中雜質(zhì)、水等對生產(chǎn)過程均有影響。（1）氯氣純度。（2）氯氣中的雜質(zhì)。（3）氯氣中的水分。2氯氣中含氫量 原料氯進入液氯系統(tǒng)含氫不得超過0.5%，液氯尾氣含氫應(yīng)嚴格控制不超過4%，以防止爆炸。至少每2小時分析一次液氯尾氣含氫，如超過4%應(yīng)采用開大尾氣閥門降低氯氣壓力，降低液化效率。同樣也可采用關(guān)閉氯氣進入液化器閥門的辦法

12、來降低氯氣壓力。3液化溫度 過分降低液化溫度會使液氯生產(chǎn)的冷耗大幅度上升。因此在保證一定的液化效率前提下，應(yīng)使冷凍溫度盡可能高，這能使冷凍機組的效率和能力都大大提高，同時也減少了熱損失。換句話說不要使液氯液化溫度與冷凍劑的溫差太大，溫差以5為限，溫差加大必然造成制冷能耗上升。提高冷凍溫度的方法為：盡可能采用高的氯氣壓力，以及高的冷凍劑液面，為此在冷凍劑蒸發(fā)器上應(yīng)安裝冷凍劑液面自控裝置或者浮球閥，以保證冷凍劑在蒸發(fā)器內(nèi)有較高的液面。四、 安全操作要點 1持證上崗 氯氣屬高度危害物質(zhì)，凡從事液氯生產(chǎn)、充裝、氣瓶檢驗的作業(yè)人員，必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，考試合格，取得特種作業(yè)證和安全操作證后，方可上崗操作。

13、操作人員應(yīng)能熟練使用勞動防護用品。掌握本崗位的一般事故處理方法。2控制原氯純度及含量 由于氯氣和氫氣的沸點不同，氯氣的液化過程也就是尾氣中氫氣的富集過程，為防止因含氫過高而引起爆炸，應(yīng)嚴格控制原氯純度及其氫氣含量，其中氫氣含量必須0.6。 3合理控制液化效率液氯生產(chǎn)中，液化效率是一個重要的控制指標。液化效率低，單位時間液氯產(chǎn)量低，冷量浪費大，液化效率高，單位時間氯氣液化量大；但由于氯氣中的氫氣未液化，未凝性氣體中氫氣的含量隨之升高，至一定程度時會達到爆炸水平，從而威脅安全生產(chǎn)。所以在液氯的制造過程中，必須根據(jù)未冷凝氣體(即液化廢氣或稱尾氣)中氫氣的含量來控制液化效率。一般控制在75%-90%，

14、而尾氣含氫量不得大于4?！救蝿?wù)訓(xùn)練】1簡要畫出氯氣液化的工藝流程圖。2指出氯氣液化的安全操作點。子任務(wù)三 液氯生產(chǎn)的主要設(shè)備【任務(wù)描述】 熟悉液氯生產(chǎn)的主要設(shè)備【任務(wù)指導(dǎo)】1氯氣液化器 氯氣液化器是氯氣液化的主要設(shè)備，主要包括螺桿壓縮冷凝機組、氯氣液化器和氯的氣液分離器三個獨立部分，并組成完整的成套系統(tǒng)。氯氣液化裝置的工作原理為：原料氯氣從氯氣液化器的殼程流過，液態(tài)制冷劑在管程蒸發(fā)，與氯氣發(fā)生熱交換，使氯氣液化，尾氣從殼程的另一端流向尾氣處理設(shè)備，液氯再經(jīng)液氯分離器進一步將未液化完全的氣體分離，液氯流向液氯貯槽后去包裝。氯氣液化器有多種類型，簡要介紹以下幾種。(1) 箱式液化槽 箱式液化槽為長

15、方形碳鋼設(shè)備(結(jié)構(gòu)見圖44)，中間有一導(dǎo)流擋板，槽的一邊為多組盤管組成的氯氣冷凝器，另一邊為多組盤管組成的氨蒸發(fā)管，并裝有立式攪攔器。槽內(nèi)充滿相對密度(比重)為1.251.28左右的氯化鈣水溶液。氯氣從冷凝盤管上部進入，被管外25左右的冷凍鹽水(氯化鈣溶液)冷卻成氣液混合物后從底部排出。吸收熱量后的鹽水在攪拌機的作用下流向氨蒸發(fā)盤管。管內(nèi)的液氨吸熱蒸發(fā)成氣氨，氣氨經(jīng)壓縮冷卻再成液氨。管外的氯化鈣溶液冷卻后重新流向氯氣冷凝管，從而確保氯氣液化溫度不變。圖44箱式液化槽1外殼； 2氨氣發(fā)管； 3攪拌機葉輪；4攪拌機電機；5氯冷凝管； 6溢流口(2) 列管式液化器 如圖4-5所示，列管式液化器隨制冷

16、介質(zhì)不同而略有差別。采用氨制冷生產(chǎn)液氯的裝置，其管程走冷凍鹽水(氯化鈣水溶液)，殼程走氯氣，鹽水由專用泵供給，故增加了動力消耗及設(shè)備。與箱式液化槽相比，由于鹽水流動狀況的改善，傳熱系數(shù)大大增加，同時也方便了檢修。其安裝形式分為臥式和立式兩種。采用氟利昂制冷生產(chǎn)液氯的裝置，氟利昂和氯氣分走管程和殼程。圖45 列管式液化器（3）螺旋板式液化器螺旋板式液化器適用于氨致冷的氯氣的液化，結(jié)構(gòu)見圖46。其傳熱系數(shù)比前兩種液化器高，也需用鹽水泵供給冷凍鹽水。由于通道的間距不大，所以氯氣的質(zhì)量要求高。在設(shè)計和制造中，要考慮尾氣合理排出位置，以利安全生產(chǎn)。圖4-6 螺旋板式液化器2液氯計量槽計量槽包括液氯計量設(shè)

17、備和貯存設(shè)備，是一個圓柱形臥式設(shè)備，兩端為橢圓形封頭，筒體上部的人孔蓋上開有液氯進料口、包裝液氯出口、加壓及包裝后較高壓力氯氣的排氣口。封頭的人孔蓋上連接著進液氯管，由于處于低溫狀態(tài)下工作，必須有準確的計量裝置確保進入貯槽的液氯不過量。有的廠用磁性翻板液面計計量，有的廠將計量槽直接坐落于地磅上，以防止超載而引起事故。3汽化器汽化器是液氯包裝工藝中的主要設(shè)備(結(jié)構(gòu)見圖47)。 圖47 汽化器 1熱水出口；2外夾套；3鹽水進口；4排污口；5筒體；6人孔；7排氣口；8壓力表口；9進氨管；10加壓管 它為立式圓柱形筒，上下為橢圓形封頭，外有鋼質(zhì)水夾套，不包底。炙套在軸向留有100mm寬度的缺口，用以判

18、別進入的液氯量。膽材質(zhì)采用16MnDR。上封頭的人孔蓋上開有進液氯管、排氣管、加壓管及壓力表接管。其工作原理是將來自計量槽的液氯在汽化器中經(jīng)夾套內(nèi)80左右的熱水加熱汽化，產(chǎn)生小于1.1MPa(表壓)的氯氣，借助此壓力將計量槽內(nèi)的液氯壓入鋼瓶中，進行計量包裝工作。 4液氯鋼瓶 液氯鋼瓶一般以16MnR制造，其外形為圓筒形，兩端有封頭，封頭上開孔并焊有內(nèi)螺紋以裝上易熔合金堵、鋼瓶閥，并用焊在瓶上的防護圈圍住。鋼瓶閥還專門有安全帽保護。瓶體外有兩條橡膠防震圈。在鋼瓶表面應(yīng)涂有國家標準規(guī)定的綠色漆及白色字樣、色環(huán)。結(jié)構(gòu)見圖48所示。圖48 液氯鋼瓶示意圖 我國用于液氯的鋼瓶設(shè)計壓力約為2MPa(絕對壓

19、力)，此時按規(guī)定的充裝量裝的液氯在允許的溫度下體積膨脹后，瓶內(nèi)仍保持有5的氣體空間，此時液氯的渾發(fā)度為60，相應(yīng)的液氯蒸氣壓力為1.759MPa。表43為我國某廠的1t和0.5t兩種液氯鋼瓶的主要技術(shù)指標。 對于0.5t以下的液氯鋼瓶，不少氯堿廠仍在充裝使用，其鋼瓶要求也必須符合氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程。近兩年國家氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程規(guī)定，鋼瓶上不允許裝易熔合金堵。此外，有少數(shù)氯堿廠使用引進的液氯鋼瓶，但必須得到勞動相關(guān)部門的批準。 表43 我國某廠的1t和0.5t兩種液氯鋼瓶的主要技術(shù)指標注：1kg/cm2104pa【任務(wù)訓(xùn)練】1. 你認為氯氣液化最重要的設(shè)備是哪個，你見過哪種，它的大致結(jié)構(gòu)是怎樣的？2

20、. 查查近兩年國家氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程中在液氯鋼瓶方面有什么要求。任務(wù)二 液氯生產(chǎn)的崗位操作【任務(wù)描述】 能簡述液氯生產(chǎn)的開、停車操作【任務(wù)指導(dǎo)】一、開車前的準備工作 整個液化系統(tǒng)在開車前，必須試壓試漏，作氣密性試驗，每臺設(shè)備在清理后，也必須試壓試漏，方能投入生產(chǎn)。如需做水壓試驗，在試水壓后，任何設(shè)備管道必須干燥，以防腐蝕。 檢查本崗位所屬管線、閥門、設(shè)備、電器及儀表是否完好,所有試壓盲板是否已拆除；水、電、蒸汽、氮氣、壓縮空氣及儀表空氣等公用工程供應(yīng)是否正常。 檢查液氯儲槽、液氯泵是否完好并試壓合格，壓力表是否齊全完好。 檢查所有安全閥的起跳壓力是否正確。 確認所有泵的電機運轉(zhuǎn)方向正確。 泵啟動

21、前，點動電機電源開關(guān)5秒左右，檢查聲音和振動有無異常。 以上各步驟如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時處理，全系統(tǒng)閥門全部關(guān)閉，一切檢查無誤，報告調(diào)度室，待命開車。二、開車操作及停車操作1.初次開車 一切準備工作就緒后，按調(diào)度室通知和事故氯處理工序聯(lián)系做好開車準備。 開啟準備生產(chǎn)的液化器氯氣進口及尾氣出口閥，氣液分離器的液氯出口閥。 通知巡檢人員檢查液氯儲槽下液平衡管。 冷凍機組的操作詳見供應(yīng)商提供的操作手冊。 當氯氣純度達85%以上時，得到調(diào)度室指令后，開啟準備生產(chǎn)的液氯儲槽上液氯進口閥、廢氣出口閥，開啟液氯氣液分離器上的廢氣出口閥。 認真觀察原料氯氣、不凝性尾氣的壓力波動，調(diào)節(jié)壓力，及時與調(diào)度聯(lián)系。 當液氯儲

22、槽的液位達到5080%時，開啟液氯包裝罐液氯進口閥及液氯儲槽液氯出口閥，啟動液氯泵，開啟出口閥，并調(diào)節(jié)壓力至規(guī)定值。根據(jù)調(diào)度安排，將液氯送往包裝。液氯泵的操作法詳見供應(yīng)商提供的操作手冊。 當使用的液氯儲槽需要進行換槽時，檢查即將使用的液氯儲槽進出口閥門、管線，并打開排氣閥和進料閥；若儲槽內(nèi)壓力突然上升，須加以認真檢查。2再次開車 按第一項做好開車前的準備工作 再次開車步驟同初次開車。3. 正常停車 接到調(diào)度室停車通知后，通知冷凍崗位停螺桿壓縮機組，停送氟利昂，其他閥門保持原有狀態(tài)。 接到調(diào)度降電流通知后，注意控制原料氯氣及尾氣的壓力。 接到調(diào)度電流降零通知后約3050分鐘關(guān)閉液化器的氯氣進口閥

23、、液氯儲槽的液氯進口閥、液化器及液氯氣液分離器的尾氣出口閥。若長時間停車，則須將液化器內(nèi)液氯排凈，并泄壓抽空。 如需檢修，則打開需要檢修設(shè)備的抽空閥，通知氯氣處理工序開液環(huán)泵，抽空系統(tǒng)中氯氣，根據(jù)設(shè)備抽空處理情況，逐個地開關(guān)設(shè)備的閥門（若停車后不需檢修，可不抽空設(shè)備和管道中的余氯）。4. 緊急停車 液氯分離器的液氯出口閥和氯氣出口閥保持原有狀態(tài)。 冷凍崗位按照正常停車順序停螺桿壓縮機組，停送氟利昂。如遇停水、停電情況則迅速關(guān)閉氟利昂供液閥，停螺桿壓縮機組，然后再按照正常停車操作。 接到氯氣處理工序關(guān)閉送液氯工序氯氣閥門通知后，按照正常停車順序操作。三、正常操作 注意不凝尾氣壓力及液氯溫度。 經(jīng)

24、常觀察正在使用的液氯儲槽的液位，裝料一定不能超過規(guī)定值（最大80%）。 經(jīng)常觀察各調(diào)節(jié)閥是否正常。 經(jīng)常注意正在使用的設(shè)備或已裝料的設(shè)備壓力有無突然升高，管口有無泄漏。 經(jīng)常巡視管路和閥門，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 液化機組和液氯泵的具體操作必須遵照制造廠的使用說明書。 需要排污的設(shè)備必須定期排污。【任務(wù)訓(xùn)練】1概括出氯氣液化的開車準備工作有哪些。2說出氯氣液化的開停車操作步驟是什么。任務(wù)三 液氯生產(chǎn)中的常見故障及處理【任務(wù)描述】 明確液氯生產(chǎn)中對于異常故障處理的原則 了解液氯生產(chǎn)中有哪些常見故障及處理方法【任務(wù)指導(dǎo)】一、處理異常故障的原則運行中發(fā)生異常故障時，當班人員應(yīng)保持冷靜，按本規(guī)程的規(guī)定準確

25、而迅速的判斷和處理事故，并將事故情況匯報調(diào)度及主管人員，在主管人員和調(diào)度的指揮下，正確處理運行中發(fā)生的異常故障，各當班人員在處理事故中必須嚴格執(zhí)行班長的命令。應(yīng)防止火災(zāi)事故的發(fā)生，防止電氣誤操作事故，防止人身傷亡事故，應(yīng)對全廠停電事故，應(yīng)對水淹廠房及廠房坍塌事故。發(fā)生事故時，如遇到專業(yè)規(guī)程中未包括的事故或故障處理方法時，應(yīng)根據(jù)以下原則處理： 保證人身安全。 保證設(shè)備完整。 保證不讓異常故障擴大。二、常見的故障及處理液氯生產(chǎn)中常見故障及處理見表44表44 液氯生產(chǎn)中常見故障及處理【任務(wù)訓(xùn)練】1清楚在氯氣液化中經(jīng)常出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象有哪些，試著分析產(chǎn)生這些現(xiàn)象的原因，并以小組為單位討論處理這些故障的方

26、法。2描述螺桿壓縮機組經(jīng)常出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象產(chǎn)生的原因，對于每一種有什么具體的處理方法。案 例 分 析【任務(wù)描述】 能夠了解液氯生產(chǎn)中的常見的案例，并對發(fā)生原因進行分析?！救蝿?wù)指導(dǎo)】在液氯生產(chǎn)過程中發(fā)生事故的概率很高，雖然各類事故的發(fā)生的原因各不同，但其主要原因還是安全規(guī)章制度未能真正落實。【案例1】 事故名稱：液氯貯槽爆炸發(fā)生日期：1991年8月14日發(fā)生單位：浙江某廠 事故經(jīng)過：1991年8月14日9時55分，該廠新液氯包裝2#屏蔽泵軸承座及其連接管被溶穿，造成2#貯槽液氯大量外泄，致使氯氣中度中毒3人，輕度中毒13人，191名職工有不同程度的氯氣刺激反應(yīng)癥。直接經(jīng)濟損失11余萬元，同時也給周

27、圍農(nóng)作物造成影響。14日上午8時，氯化車間新液氯包裝屏蔽泵崗位操作工在啟動2屏蔽泵時，因液氯貯槽管道過濾器堵塞而啟動不起來。在連續(xù)兩次清洗過濾器后，于9時40分開開啟屏蔽泵，當時電流、壓力正常。9時50分，一名操作工發(fā)現(xiàn)電流表指針在050A間大幅度擺動，并見泵體上部昌煙，工段長等人聞后迅速下到屏蔽泵地坑查漏，后又發(fā)現(xiàn)冷卻出13管道發(fā)紅。工段長派人向廠調(diào)度員匯報，自已準備進一步處理。此時發(fā)紅的管段被熔穿，噴出大量氯。工段長取回面具后，泵房內(nèi)已充滿氯氣，可見度差。氣溫迅速下降，人已無法進入。佩戴好防毒面具的工作人員經(jīng)過六次突擊于15時55分才關(guān)閉了液氯貯槽出口閥，控制了泄氯事故。原因分析：(1)水

28、進入了氯系統(tǒng)而未被及時發(fā)現(xiàn)。該廠新液氯裝置是為10萬噸年燒堿擴建而配套的，新設(shè)備及部分新技術(shù)(三氯化氮分解器和用屏蔽泵輸送液氯)應(yīng)用在這個系統(tǒng)。在新上的設(shè)備中，三氯化氮分解器出口有水進入氯系統(tǒng)。2液氯冷凝器的一根列管管口滲漏，氯化鈣水進入氯系統(tǒng)。水的滲入使液氯中生成雜質(zhì)，堵塞60目的過濾器，并有小于60目的雜質(zhì)進入泵內(nèi)，在軸承的冷卻通道(用液氯冷卻)中積聚使軸承部位發(fā)熱。當溫度超過65時，氯與鐵反應(yīng)速度驟增，生成三氯化鐵并放熱。隨著溫度的升高，反應(yīng)速度加快，致使溫度上升至1000以上，熔化廠管道。(2)事故發(fā)生前，一些液氯用戶反映液氯臟，該廠也發(fā)現(xiàn)液瓴過濾器經(jīng)常堵塞2屏蔽泵軸承和葉輪多次損壞，

29、廠里雖對這些問題進行了分析研究，但沒找到癥結(jié)。這些事故先兆沒被引起重視，因而沒能迅速消除隱患。教訓(xùn)：(1)定期檢查，確保設(shè)備完好，無泄漏；(2)加強氯氣除霧手段，提高氣體凈化程度；(3)配備事故聯(lián)鎖及防護設(shè)施；(4)加強技術(shù)教育提高操作人員的技術(shù)素質(zhì)和應(yīng)變能力?！景咐?】 事故名稱：氯計量槽跑氯發(fā)生日期；1994年9月23日發(fā)生單位：山東某廠事故經(jīng)過：l994年9月23日12時25分，液氯工段一名班長在操作室內(nèi)聽到外邊有異常響聲，帶幾名工人出來檢查，發(fā)現(xiàn)2#計量槽附近氯氣彌漫。一名工人以為是墊片處漏氣，戴上防毒面具和工具去處理。他緊固螺栓后見毫無效果，意識到可能是閥門壞了?，F(xiàn)場操作工連例槽、邊

30、開納氏泵，以減少外泄氯量，同時更換閥門。廠部當即下令電解工段停車，并通知周圍人員疏散。至13時40分，現(xiàn)場處理完畢。事故的發(fā)生是由于液氯工段2液氯計量槽出口閥在運行中突然閥體破裂，計量槽內(nèi)液氯泄出并迅速氣化，向廠前馬路處擴散。本廠職工、周圍群眾及馬路上過往行人有400余人受到氯氣傷害。其中有108人住院治療。經(jīng)診斷，33人為氯氣中毒。本廠1人因誘發(fā)哮喘病而死。原因分析：(1) 閥門質(zhì)量有同題。該是l994年8月2日更換的新閥門(Pg2.5MPaDg50mm)。該閥門存在嚴重缺陷；法蘭鉆孔時鉆到了閥體部位，使閥體局部減薄至3mm(應(yīng)為8mm)；閥蓋法蘭中心與閥體中心不重合，明顯偏心；閥體材質(zhì)強度

31、低于圖紙要求40左右；(2) 廠里在安裝此閥前，雖然對閥門進行了試壓，安裝后系統(tǒng)進行了氣密試驗，但對閥門外觀沒有認真檢查，也沒有解體檢查。試壓時只達到工作壓力，也沒有達到閥門的額定壓力。教訓(xùn)：(1) 嚴把設(shè)計、制造、采購、驗收、安裝等各道關(guān)口有缺陷的設(shè)備、閥門及管道等不采購，不入庫，不準安裝使用；(2) 采購進廠的設(shè)備應(yīng)認真檢查、驗收，對閥門應(yīng)解體檢查，并逐只打壓至額定壓力；(3) 要善于捕促生產(chǎn)中的各種異常情況，發(fā)現(xiàn)問題必須時檢查、處理，不得拖延；(4) 加強操作技術(shù)教育，努力提高其操作水平及應(yīng)變能力，重要崗位必須配備以驗豐富的操作工人，不具備崗位操作條件者不準上崗獨立操作?！景咐?】 事故

32、名稱：液氯蒸發(fā)器爆炸發(fā)生日期： 1998年12月28日發(fā)生單位：吉林某廠事故經(jīng)過：12時55分操作工在給液氯蒸發(fā)器升壓時。不檢查設(shè)備，擅自脫崗，致使高壓氯出口閥門關(guān)閉的1號液氯蒸發(fā)器內(nèi)壓力急劇上升，造成1號液氯蒸發(fā)器爆炸。事故使1號液氯蒸發(fā)器報廢，跑氯1.6噸，70余人中毒，其中38人住院治療。原因分析：一名操作工違反勞動紀律脫崗，另一名操作工違章作業(yè)，在升壓時不檢查設(shè)備壓力，不打開蒸發(fā)器高壓氯出口閥門。教訓(xùn)：加強對操作工安全教育，嚴格工藝紀律，勞動紀律?！景咐?】事故名稱：三氯化氮爆炸發(fā)生日期： 1999年8月8日發(fā)生單位：浙江某廠事故經(jīng)過：8月8日零點48分，該廠氯化車間液氯工段液化崗位l熱交換器突然發(fā)生