供應(yīng)鏈管理原理程序?qū)嵺`ppt課件

1、第四章 管理程序本章大綱4.1 企業(yè)供應(yīng)鏈管理之演進(jìn)4.2 供應(yīng)鏈作業(yè)參考方式4.3 程序管理4.4 商業(yè)程序分析 故事研討：跨國(guó)企業(yè)的程序問(wèn)題及對(duì)策GE辦公用品請(qǐng)購(gòu)案。 IBM在1990年代朝全面程序整合的組織進(jìn)行改造。GE自小處著手，進(jìn)而改變了GE整個(gè)企業(yè)體的任務(wù)行為；而IBM則是由大處著手，發(fā)現(xiàn)顧客全球化的趨勢(shì)，進(jìn)而提出大規(guī)模的全球程序與組織改造計(jì)畫，而且勝利地完成整合任務(wù)。GE與IBM皆是以為顧客創(chuàng)造價(jià)值的角度出發(fā)，重新改造了企業(yè)的中心程序及組織運(yùn)作方式。 引言供應(yīng)鏈管理的主要任務(wù)是透過(guò)管理將企業(yè)內(nèi)部及外部的中心商業(yè)程序做有效的銜接 了解商業(yè)程序在供應(yīng)鏈管理中的價(jià)值所在，介紹程序管理方

2、式及方法的最正確實(shí)務(wù)，包含供應(yīng)鏈作業(yè)參考方式(SCOR)、精實(shí)方法(lean methods)、商業(yè)程序分析(Business Process Analysis, BPA)。 圖1.1 供應(yīng)鏈演進(jìn)之五個(gè)階段圖4.1 企業(yè)供應(yīng)鏈管理所處階段現(xiàn)況調(diào)查供應(yīng)鏈作業(yè)參考方式美國(guó)Supply Chain Council在1997年發(fā)展出。 Supply Chain Operations Reference Model，簡(jiǎn)稱SCOR-model。 經(jīng)逐年企業(yè)應(yīng)用及改進(jìn)，目前已經(jīng)為許多企業(yè)所採(cǎi)用。為供應(yīng)鏈程序改善與績(jī)效管理的方法論 。SCOR的應(yīng)用原理是藉由系統(tǒng)分析方式將企業(yè)供應(yīng)鏈活動(dòng)置放入SCOR方式中分析

3、，企業(yè)可以瞭解其優(yōu)劣勢(shì)所在，並確認(rèn)供應(yīng)鏈管理作業(yè)上的缺失，據(jù)以提出改善戰(zhàn)略與執(zhí)行方案。圖4.2 SCOR-model的理論依據(jù)圖4.3 SCOR-model的架構(gòu)圖4.4 SCOR-model的第二階程序圖4.5 SCOR專案路徑圖表4.1 SCOR第一層供應(yīng)鏈績(jī)效特性與指標(biāo)表4.2 SCOR評(píng)分卡K公司的 SCOR 評(píng)分卡程序管理(1/9)精實(shí)方法何謂精實(shí)？精實(shí)作業(yè)指的是系統(tǒng)化地將組織作業(yè)活動(dòng)的一切浪費(fèi)消除掉，而浪費(fèi)乃來(lái)自於任何不符合顧客需求的產(chǎn)品與服務(wù)生產(chǎn)活動(dòng)所運(yùn)用或耗費(fèi)的資源。精實(shí)方法最早應(yīng)用於工廠的生產(chǎn)活動(dòng)，因?yàn)樵S多工廠作業(yè)往往包含許多無(wú)附加價(jià)值的活動(dòng)，甚至能夠超過(guò)90%的工廠活動(dòng)。

4、精實(shí)生產(chǎn) (lean manufacturing) 最早由豐田汽車廠根據(jù)福特的大量生產(chǎn)方式改良而來(lái)，著重在準(zhǔn)時(shí)性生產(chǎn)系統(tǒng)(Just-in-Time production)的建構(gòu)與維持。表4.3 製造業(yè)與服務(wù)業(yè)領(lǐng)域的浪費(fèi)程序管理(2/9)企業(yè)願(yuàn)意採(cǎi)用精實(shí)方法的主要要素在於提升獲利及競(jìng)爭(zhēng)力，通常又細(xì)分為三個(gè)主要追求的目標(biāo)：降低生產(chǎn)資源的要求及本錢 加強(qiáng)顧客回應(yīng)才干 改善產(chǎn)品品質(zhì) 精實(shí)方法的工具箱 改善活動(dòng)(Kaizen) 價(jià)值流分析(value stream mapping) 5S (6S)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與視覺(jué)控制(standard work & visual controls) 群組式生產(chǎn)(cellu

5、lar manufacturing) 程序管理(3/9)全面生產(chǎn)維持(Total Productive Maintenance, TPM) 六標(biāo)準(zhǔn)差(Six Sigma) 生產(chǎn)前置規(guī)劃(Pre-Production Planning or Production Preparation Process; 3P) 精實(shí)供應(yīng)商網(wǎng)路(lean enterprise supplier networks) 表4.4 精實(shí)方法工具之環(huán)境效益表4.4 精實(shí)方法工具之環(huán)境效益表4.4 精實(shí)方法工具之環(huán)境效益程序管理(4/9)6S方法論大約與TQC同時(shí)，在日本企業(yè)還流行一種簡(jiǎn)稱為5S的活動(dòng)。 有人將5S用語(yǔ)表達(dá)為

6、常組織、常整頓、常清潔、常規(guī)範(fàn)、常自律，並簡(jiǎn)稱為五常法。 5S愈來(lái)愈被世界優(yōu)秀企業(yè)廣泛認(rèn)同和採(cǎi)納，並且延伸出平安 的6S。 表4.5 6S要素之用語(yǔ)比較表4.6 6S要素作業(yè)要點(diǎn)程序管理(5/9)任務(wù)與生活的哲學(xué) 5S/6S的精要之處，在於它總結(jié)了任務(wù)現(xiàn)場(chǎng)包括物品、環(huán)境、場(chǎng)所等管理的要點(diǎn)，並融會(huì)了任務(wù)與生活的哲學(xué)。 諸如次序、清潔、擺放、分類、衛(wèi)生這樣一些看似瑣碎、外表的東西，體現(xiàn)了人的素養(yǎng)，同時(shí)它們又無(wú)所不在地影響著人們的任務(wù)生活品質(zhì)，包括任務(wù)的效率、產(chǎn)品的品質(zhì)乃至心境與安康。要改善我們的效率，提高任務(wù)生活品質(zhì)，就要從這些根本、基礎(chǔ)的地方做起，從5S做起，這種觀念在日本的企業(yè)文化中的體現(xiàn)是非

7、常深化和強(qiáng)烈的。程序管理(6/9)六標(biāo)準(zhǔn)差回顧1980年代，美國(guó)摩托羅拉製造良率僅93.32%，即每一百萬(wàn)個(gè)產(chǎn)品，有六萬(wàn)六千個(gè)瑕疵品。 1987年時(shí)，摩托羅拉資深品管經(jīng)理Bill Smith提出一份關(guān)鍵報(bào)告。他發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品線假設(shè)能第一次就做對(duì)，不需求再修正的比例愈高，顧客滿意度也愈高。能找出事情為何不能第一次就做對(duì)的緣由，重新分析程序，就能逐漸減少呵斥出錯(cuò)的要素，甚至可達(dá)到每一百萬(wàn)件產(chǎn)品只需三、四個(gè)瑕疵品的高標(biāo)準(zhǔn)。這麼小的錯(cuò)誤率，在統(tǒng)計(jì)上被稱為六標(biāo)準(zhǔn)差 (6) 。六標(biāo)準(zhǔn)差是由摩托羅拉先發(fā)展出來(lái)的，但當(dāng)時(shí)著重生產(chǎn)面的應(yīng)用。程序管理(7/9)後來(lái)GE等企業(yè)，把六標(biāo)準(zhǔn)差發(fā)揚(yáng)光大，不只當(dāng)成管理工具，還和

8、激勵(lì)措施結(jié)合，同時(shí)考慮到顧客的需求，把六標(biāo)準(zhǔn)差變成戰(zhàn)略發(fā)展和文化管理的工具。六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差的定義為：程序每百萬(wàn)次的操作機(jī)會(huì)，只允許出現(xiàn)三點(diǎn)四個(gè)失誤(3.4PPM)。推行六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差活動(dòng)的目的很簡(jiǎn)單，就是經(jīng)由設(shè)計(jì)並監(jiān)控程序日常操作，將程序操作的能夠失誤(defect)減少到最低限制。當(dāng)程序的失誤減到最低時(shí)，企業(yè)將可以做到：品質(zhì)與效率最高、本錢最低、程序的循環(huán)時(shí)間最短、利潤(rùn)貢獻(xiàn)最大、全方位顧客滿意。 程序管理(8/9)六標(biāo)準(zhǔn)差的六大主旨真心以客為尊 管理依資料和事實(shí)而更新 程序?yàn)橹?、管理和改進(jìn) 主動(dòng)管理 協(xié)力協(xié)作、機(jī)會(huì)無(wú)限 追逐完美、容忍失敗6透過(guò)DMAIC五階段的功能追求改善目標(biāo)的達(dá)成：界定(defi

9、ne)哪個(gè)程序要加以改善；衡量(measure)該程序的基準(zhǔn)與目標(biāo)績(jī)效；程序管理(9/9)分析(analyze)程序資料以確定是哪些關(guān)鍵投入會(huì)影響到關(guān)鍵的產(chǎn)出；改善(improve)該程序使得產(chǎn)出可以達(dá)到最正確化；控制(control)改善過(guò)後的程序 。表4.7 DMAIC法中，以程序?yàn)榻裹c(diǎn)的活動(dòng)商業(yè)程序分析(1/4)商業(yè)程序分析(BPA)是瞭解、分析及改善一個(gè)商業(yè)組織績(jī)效的根本技術(shù)。BPA著重在作業(yè)程序而非組織結(jié)構(gòu)的檢討，並特別考慮到顧客要求未滿足之處。BPA協(xié)助企業(yè)尋找並定義企業(yè)問(wèn)題所在，使企業(yè)可以確認(rèn)問(wèn)題之病因並尋求改善之道。BPA提供了改善企業(yè)程序品質(zhì)、降低週期時(shí)間及本錢的基礎(chǔ)，也是精簡(jiǎn)供應(yīng)鏈管理植基於價(jià)值流分析原理的主要分析工具。 商業(yè)程序分析(2/4)BPA執(zhí)行步驟步驟1建構(gòu)高階商業(yè)程序方式，通常是以全面性、高層次的觀點(diǎn)為基礎(chǔ)。步驟2 建立次程序及相關(guān)活動(dòng)(activity)的定義與內(nèi)容。步驟3執(zhí)行程序價(jià)值分析(Process Value Analysis, PVA)。步驟4 發(fā)展一套改善計(jì)畫。圖4.6 典型商業(yè)程序方式及其第二階次程序圖4.7 活動(dòng)確認(rèn)的三種方式之比較圖4.9 企業(yè)程序方式之例：訂購(gòu)物料商業(yè)程序分析(3/4)商業(yè)程序分析執(zhí)行步驟 3 程序價(jià)值分析選擇適合程序進(jìn)行分析調(diào)查週期時(shí)間估算作業(yè)活動(dòng)本錢加值活動(dòng)診斷RVA(Real-value-add