供應鏈管理原理程序?qū)嵺`ppt課件

1、第四章 管理程序本章大綱4.1 企業(yè)供應鏈管理之演進4.2 供應鏈作業(yè)參考方式4.3 程序管理4.4 商業(yè)程序分析 故事研討：跨國企業(yè)的程序問題及對策GE辦公用品請購案。 IBM在1990年代朝全面程序整合的組織進行改造。GE自小處著手，進而改變了GE整個企業(yè)體的任務行為；而IBM則是由大處著手，發(fā)現(xiàn)顧客全球化的趨勢，進而提出大規(guī)模的全球程序與組織改造計畫，而且勝利地完成整合任務。GE與IBM皆是以為顧客創(chuàng)造價值的角度出發(fā)，重新改造了企業(yè)的中心程序及組織運作方式。 引言供應鏈管理的主要任務是透過管理將企業(yè)內(nèi)部及外部的中心商業(yè)程序做有效的銜接 了解商業(yè)程序在供應鏈管理中的價值所在，介紹程序管理方

2、式及方法的最正確實務，包含供應鏈作業(yè)參考方式(SCOR)、精實方法(lean methods)、商業(yè)程序分析(Business Process Analysis, BPA)。 圖1.1 供應鏈演進之五個階段圖4.1 企業(yè)供應鏈管理所處階段現(xiàn)況調(diào)查供應鏈作業(yè)參考方式美國Supply Chain Council在1997年發(fā)展出。 Supply Chain Operations Reference Model，簡稱SCOR-model。 經(jīng)逐年企業(yè)應用及改進，目前已經(jīng)為許多企業(yè)所採用。為供應鏈程序改善與績效管理的方法論 。SCOR的應用原理是藉由系統(tǒng)分析方式將企業(yè)供應鏈活動置放入SCOR方式中分析

3、，企業(yè)可以瞭解其優(yōu)劣勢所在，並確認供應鏈管理作業(yè)上的缺失，據(jù)以提出改善戰(zhàn)略與執(zhí)行方案。圖4.2 SCOR-model的理論依據(jù)圖4.3 SCOR-model的架構圖4.4 SCOR-model的第二階程序圖4.5 SCOR專案路徑圖表4.1 SCOR第一層供應鏈績效特性與指標表4.2 SCOR評分卡K公司的 SCOR 評分卡程序管理(1/9)精實方法何謂精實？精實作業(yè)指的是系統(tǒng)化地將組織作業(yè)活動的一切浪費消除掉，而浪費乃來自於任何不符合顧客需求的產(chǎn)品與服務生產(chǎn)活動所運用或耗費的資源。精實方法最早應用於工廠的生產(chǎn)活動，因為許多工廠作業(yè)往往包含許多無附加價值的活動，甚至能夠超過90%的工廠活動。

4、精實生產(chǎn) (lean manufacturing) 最早由豐田汽車廠根據(jù)福特的大量生產(chǎn)方式改良而來，著重在準時性生產(chǎn)系統(tǒng)(Just-in-Time production)的建構與維持。表4.3 製造業(yè)與服務業(yè)領域的浪費程序管理(2/9)企業(yè)願意採用精實方法的主要要素在於提升獲利及競爭力，通常又細分為三個主要追求的目標：降低生產(chǎn)資源的要求及本錢 加強顧客回應才干 改善產(chǎn)品品質(zhì) 精實方法的工具箱 改善活動(Kaizen) 價值流分析(value stream mapping) 5S (6S)標準作業(yè)與視覺控制(standard work & visual controls) 群組式生產(chǎn)(cellu

5、lar manufacturing) 程序管理(3/9)全面生產(chǎn)維持(Total Productive Maintenance, TPM) 六標準差(Six Sigma) 生產(chǎn)前置規(guī)劃(Pre-Production Planning or Production Preparation Process; 3P) 精實供應商網(wǎng)路(lean enterprise supplier networks) 表4.4 精實方法工具之環(huán)境效益表4.4 精實方法工具之環(huán)境效益表4.4 精實方法工具之環(huán)境效益程序管理(4/9)6S方法論大約與TQC同時，在日本企業(yè)還流行一種簡稱為5S的活動。 有人將5S用語表達為

6、常組織、常整頓、常清潔、常規(guī)範、常自律，並簡稱為五常法。 5S愈來愈被世界優(yōu)秀企業(yè)廣泛認同和採納，並且延伸出平安 的6S。 表4.5 6S要素之用語比較表4.6 6S要素作業(yè)要點程序管理(5/9)任務與生活的哲學 5S/6S的精要之處，在於它總結了任務現(xiàn)場包括物品、環(huán)境、場所等管理的要點，並融會了任務與生活的哲學。 諸如次序、清潔、擺放、分類、衛(wèi)生這樣一些看似瑣碎、外表的東西，體現(xiàn)了人的素養(yǎng)，同時它們又無所不在地影響著人們的任務生活品質(zhì)，包括任務的效率、產(chǎn)品的品質(zhì)乃至心境與安康。要改善我們的效率，提高任務生活品質(zhì)，就要從這些根本、基礎的地方做起，從5S做起，這種觀念在日本的企業(yè)文化中的體現(xiàn)是非

7、常深化和強烈的。程序管理(6/9)六標準差回顧1980年代，美國摩托羅拉製造良率僅93.32%，即每一百萬個產(chǎn)品，有六萬六千個瑕疵品。 1987年時，摩托羅拉資深品管經(jīng)理Bill Smith提出一份關鍵報告。他發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品線假設能第一次就做對，不需求再修正的比例愈高，顧客滿意度也愈高。能找出事情為何不能第一次就做對的緣由，重新分析程序，就能逐漸減少呵斥出錯的要素，甚至可達到每一百萬件產(chǎn)品只需三、四個瑕疵品的高標準。這麼小的錯誤率，在統(tǒng)計上被稱為六標準差 (6) 。六標準差是由摩托羅拉先發(fā)展出來的，但當時著重生產(chǎn)面的應用。程序管理(7/9)後來GE等企業(yè)，把六標準差發(fā)揚光大，不只當成管理工具，還和

8、激勵措施結合，同時考慮到顧客的需求，把六標準差變成戰(zhàn)略發(fā)展和文化管理的工具。六個標準差的定義為：程序每百萬次的操作機會，只允許出現(xiàn)三點四個失誤(3.4PPM)。推行六個標準差活動的目的很簡單，就是經(jīng)由設計並監(jiān)控程序日常操作，將程序操作的能夠失誤(defect)減少到最低限制。當程序的失誤減到最低時，企業(yè)將可以做到：品質(zhì)與效率最高、本錢最低、程序的循環(huán)時間最短、利潤貢獻最大、全方位顧客滿意。 程序管理(8/9)六標準差的六大主旨真心以客為尊 管理依資料和事實而更新 程序為重、管理和改進 主動管理 協(xié)力協(xié)作、機會無限 追逐完美、容忍失敗6透過DMAIC五階段的功能追求改善目標的達成：界定(defi

9、ne)哪個程序要加以改善；衡量(measure)該程序的基準與目標績效；程序管理(9/9)分析(analyze)程序資料以確定是哪些關鍵投入會影響到關鍵的產(chǎn)出；改善(improve)該程序使得產(chǎn)出可以達到最正確化；控制(control)改善過後的程序 。表4.7 DMAIC法中，以程序為焦點的活動商業(yè)程序分析(1/4)商業(yè)程序分析(BPA)是瞭解、分析及改善一個商業(yè)組織績效的根本技術。BPA著重在作業(yè)程序而非組織結構的檢討，並特別考慮到顧客要求未滿足之處。BPA協(xié)助企業(yè)尋找並定義企業(yè)問題所在，使企業(yè)可以確認問題之病因並尋求改善之道。BPA提供了改善企業(yè)程序品質(zhì)、降低週期時間及本錢的基礎，也是精簡供應鏈管理植基於價值流分析原理的主要分析工具。 商業(yè)程序分析(2/4)BPA執(zhí)行步驟步驟1建構高階商業(yè)程序方式，通常是以全面性、高層次的觀點為基礎。步驟2 建立次程序及相關活動(activity)的定義與內(nèi)容。步驟3執(zhí)行程序價值分析(Process Value Analysis, PVA)。步驟4 發(fā)展一套改善計畫。圖4.6 典型商業(yè)程序方式及其第二階次程序圖4.7 活動確認的三種方式之比較圖4.9 企業(yè)程序方式之例：訂購物料商業(yè)程序分析(3/4)商業(yè)程序分析執(zhí)行步驟 3 程序價值分析選擇適合程序進行分析調(diào)查週期時間估算作業(yè)活動本錢加值活動診斷RVA(Real-value-add