分析國內(nèi)陶粒砂生產(chǎn)線高耗能的原因

1、劇分析對比，我國陶粒砂生產(chǎn)線能耗(熱耗、電耗)高的主要原因有:(1)陶粒砂生產(chǎn)線線的生產(chǎn)能力小。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)2003年我國人造輕集料一陶粒產(chǎn)量約380萬m3，陶粒砂生產(chǎn)線線約160條，其中大部分是年產(chǎn)1產(chǎn)1.5-2.0萬擴(kuò)的小型生產(chǎn)線，年產(chǎn)5萬m3的生產(chǎn)線約15條，不到生產(chǎn)線總數(shù)的10%.國外發(fā)達(dá)國家2/3以上的陶粒砂生產(chǎn)線線年生產(chǎn)能力10萬m3。生產(chǎn)和實(shí)踐證明，陶粒砂生產(chǎn)線線的生產(chǎn)能力越大，相2應(yīng)的單位生產(chǎn)熱耗和電耗越低。以同類陶粒砂生產(chǎn)線線相比，年產(chǎn)10萬m3比年產(chǎn)2萬m3的單位陶粒砂生產(chǎn)線熱耗低1520%、電耗低20-25%。因此建設(shè)規(guī)模化生產(chǎn)線是降低陶粒砂生產(chǎn)線能耗的重要條件.(2)煙

2、3煤粉為燃料。我國陶粒砂生產(chǎn)線線焙燒都采用煙煤粉為燃料，國外發(fā)達(dá)國家多數(shù)采用重油或天然氣。生產(chǎn)實(shí)踐證明采用煙煤粉作燃料技術(shù)上可行，但化學(xué)不完全燃燒熱損失約2%，窯內(nèi)攝度彼戴產(chǎn)生陶粒結(jié)塊、結(jié)圈的熱損失約34-6%根據(jù)我國能源供應(yīng)和價(jià)格情況，采用煙煤粉焙燒陶粒是符合匡情的，但應(yīng)采取適當(dāng)措施，盡里降低熱損失。(3)陶?；剞D(zhuǎn)窯熱利用率低。以年產(chǎn)5萬m3粘土陶粒砂生產(chǎn)線線為例，設(shè)定陶粒堆積密度500kg/m3獻(xiàn)5經(jīng)實(shí)洲和計(jì)算，在總熱耗中:真正用于陶粒借燒(生料球水份蒸發(fā)熱、生料球預(yù)熱升溫?zé)?、陶粒生成?的熱耗占28%左右，出窯陶粒熱耗約15%窯尾煙氣熱耗約22%,化學(xué)不完全燃燒熱損失約20%.不可預(yù)見熱

3、損失(6包括過剩空氣、漏風(fēng)13%,我國大多數(shù)陶粒砂生產(chǎn)線線在利用出窯陶粒余熱、力，是造成陶粒砂生產(chǎn)線熱耗高的主要原因。(4)生產(chǎn)工藝和設(shè)備選型欠佳，我國多數(shù)陶粒砂生產(chǎn)線線只能生產(chǎn)單一品種(陶粒堆積密度)，而多7功能陶粒砂生產(chǎn)線線既可生產(chǎn)超輕陶粒。也可生產(chǎn)普通陶?；蚋邚?qiáng)陶粒有利于適應(yīng)市場需求.歐洲粘土陶粒砂生產(chǎn)線均采用窯內(nèi)制粒，而我國均采用窯外制粒，窯內(nèi)制粒既利用了窯內(nèi)煙氣余熱.允許粘土含水率，又可省去窯外制8粒機(jī)和滾筒篩，節(jié)能效果顯著，并擴(kuò)大粘土使用范圍(河道、水庫的淤泥等)。我國很多頁巖陶粒破碎篩分型)生產(chǎn)線的合格碎頁巖中間儲倉容量不足，造成頁巖破碎篩分車間24小時(shí)運(yùn)行，既增加電能消耗，又增加勞動員工。9我國現(xiàn)有多家頁巖粉煤灰陶粒廠生產(chǎn)工藝和設(shè)備存在的主要問題有:頁巖烘干未利用窯尾煙氣余熱.既浪費(fèi)了可利用熱能，又新增了熱耗:頁巖等原料的磨細(xì)未采用節(jié)能型球磨機(jī)或立式磨機(jī)，增加了電耗:全部粉煤灰與頁巖、外10加劑(石灰石，鐵礦石等)混合粉磨，既降低了粉磨效率又增加了電能消耗;1臺預(yù)濕攪拌機(jī)可滿足多臺圓盤成球機(jī)的供料要求，采用多臺圓盤成球機(jī)配用多臺預(yù)濕攪拌機(jī)的方案不合理，既增加了投資，又增加了電耗:用于生產(chǎn)11陶粒的生料球.機(jī)械其中生產(chǎn)的陶粒砂設(shè)備主要包括陶粒砂球磨機(jī),陶粒砂回轉(zhuǎn)窯,陶粒砂制粒機(jī),陶粒砂造粒機(jī),陶粒砂篩分設(shè)備等粉煤灰陶