綜合管網(wǎng)施工工藝設計

1、-. z.施 工 組 織 設 計第一章 工程概述 一、施工中執(zhí)行的技術標準、規(guī)程、規(guī)*1 設計圖紙及設計說明文件2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)* 3現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)* 4工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)* 5工業(yè)設備、管道絕熱工程施工及驗收規(guī)* 6工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準 7 工程合同有關文件和甲方要求。 二、編制說明本施工組織設計在編制時，本著力創(chuàng)一流質(zhì)量，為業(yè)主爭效益，為企業(yè)爭聲譽的指導思想，從施工部署各項技術措施的提出及應用，施工方法及設備材料的投入等各個方面著手，結合我公司積累多年的工程施工經(jīng)歷，力求做到措施具體，方法實用，以到達建成一流的工程為宗旨。

2、 三、編制原則1、施工組織設計所安排的施工工期、施工方法、設備、勞力配備，是為了確保業(yè)主對該工程的工期、質(zhì)量、平安、文明施工、環(huán)境保護等方面的要求。2、施工組織設計是按實事求是的原則進展編制的，所定工期，施工方法，采用的設備等有關措施都將是中標后實施性施工組織設計的依據(jù)和根底。3、本工程必須按業(yè)主的要求設計文件、國家現(xiàn)行的施工規(guī)*、驗收標準、等有關文件規(guī)*進展組織施工，施工過程中必須做到科學管理、精心組織、精心施工，確保本工程平安、優(yōu)質(zhì)、如期完成。四、資源配備方案表 1.主要施工機具配置表序號設備機械名稱型號規(guī)格 數(shù)量 制造年份性能 進場時間1直流氬弧焊機/202010良好按需進場2交流電弧焊

3、機/302009良好按需進場3空氣壓縮機/32009良好按需進場4刨邊磨邊機 /102010良好按需進場5型材切割機/202009良好按需進場6角向磨光機/102009良好按需進場7電焊條烘干箱/302008良好按需進場8汽車起重機/52009良好按需進場9手拉葫蘆/102010良好按需進場10簡易腳手架/52011良好按需進場11氣割設備/32011良好按需進場12挖土機/22011良好按需進場13坡口機/52010良好按需進場14拖車/102010 良好按需進場15調(diào)直機/52010 良好按需進場16對焊機/22011 良好按需進場2.主要勞動力方案表序號工種人數(shù)備注1普 工65/2起重工

4、5/3鋼筋工5/3油漆工30/4電焊工60/5鉚工15/6鈑金工30/7電工20/8架子工10/總計240/五、施工進度方案表序號階段工作內(nèi)容進度約計天數(shù)一施工準備階段1生活設施施工12生產(chǎn)現(xiàn)場平面布置13材料進場24機具就位15管道吊具制作6除銹、第一遍防銹57管道根底檢查二管道制作階段1管道支吊架下料12管道支吊架制作防腐23鋼管防腐14鋼管運輸就位2三管道焊接安裝階段1鋼管焊接122彎頭焊接23法蘭焊接24閥門安裝35設備安裝26金屬軟管和補償器安裝37盲板安裝28儀表安裝9管道接地安裝2四管道檢驗、清掃階段1外觀檢查22焊縫檢驗3壓力試驗4管道吹掃與清洗25第二遍防銹涂刷2五管道防腐保

5、溫階段1面漆涂刷22管道保溫63管道外表防水層施工7六驗收和掃尾階段1工程自檢12參與驗收、提供驗收資料3完成掃尾工作24撤除施工生活設施2第二章 主要工程工程的施工方案、施工方法施工準備技術措施、質(zhì)量方案編制圖紙會審焊工培訓、考試焊接工藝評定壓力管道安裝報審管段圖繪制、確認技 術 交 底管子、管件預制、組對管 道 焊 接焊縫檢驗、焊后熱處理預制件檢查、驗收預制件安裝、就位固 定 口 焊 接管線號、焊縫號標識焊工號標識底片號、熱處理號標識相關作業(yè)工序交接支吊架預制焊縫檢驗、焊后熱處理質(zhì)量檢查確認壓 力 試 驗管線號、焊縫號標識焊工號標識底片號、熱處理號標識系統(tǒng)吹掃、清洗氣 密 試 驗防腐、保溫

6、竣工驗收、資料整理原材料領出、運輸、復驗、標識不合格返工不合格返工管道撤除檢修時土方開挖 在土方開挖的過程中需注意如下事項：1、開挖過程中，嚴格控制開挖尺寸，基坑底部的開挖寬度要考慮工作面的增加寬度，施工時盡力防止基坑超挖，個別超挖的地方經(jīng)設計單位給出方案用級配砂石回填。2、盡量減少對基土的擾動，假設根底不能及時施工時，可預留200300mm土層不挖，待做根底時再挖。3、開挖基坑時，有場地條件的，一次留足回填需要的好土，多余土方運到棄土處，防止二次搬運。4、土方開挖時，要注意保護標準定位樁、軸現(xiàn)樁、標準高程樁。要防止臨近建筑物的下沉，應預先采取防護措施，并在施工過程中進展沉降和位移觀測。5、地

7、面堆土高度：不宜超過1.5m，土方距槽口邊緣不宜小于0.8m。二、管道制作防腐1管道調(diào)直管道調(diào)直有冷調(diào)和熱調(diào)兩種。當采用冷調(diào)和熱調(diào)加工，DN100時其允許偏差每米不得大于0.5mm，DN100時其允許偏差每米不得大于1.0mm，用拉線或直尺檢查。 2管道切割 管道施工中，常用的切割方法有機械切割和氣割兩種。管道切割的一般要求是： 公稱直徑DN50mm的中低壓碳鋼管一般采用機械法切割，DN50mm的中低壓碳鋼管一般采用氣割法切割，鍍鋅鋼管必須使用機械法切割。當采用氧氣乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和外表平整，并用手動砂輪機去除切口處的氧化鐵渣，使之平滑、干凈，同時應使管口端面與管子中心保持垂直

8、。 切口外表應平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以去除。 切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。管子切斷前應嚴重移植原有標志。 (3)套管加工套管的加工應符號設計文件的規(guī)定，當主管有焊縫時，該焊縫應按同類別管道的檢驗標準進展，并經(jīng)試壓合格后，方可放入套管內(nèi)。套管與主管間隙應均勻，并按設計文件規(guī)定焊接支撐塊，撐塊不得阻礙管與套管的脹縮。套管加工完畢后應按設計壓力的1.5倍進展壓力試驗，套管組裝有困難時，可采用局部組焊的形式，其復原焊接應保證質(zhì)量。套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接收件，不得使用斜接彎頭。套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過3mm

9、.(4) 管道除銹、第一遍防腐管道及絕熱保護層的涂漆應按照工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)*的要求進展。涂漆前應將管道外表的油垢、水、泥污、氧化皮和銹蝕等去除掉，焊縫應去除毛刺、焊渣。金屬外表粘有較多的油污時，可用汽油或濃度為5%的燒堿溶液清洗，待枯燥后除銹。管道涂漆的種類、顏色、涂層厚度和標記符合設計要求，用多種油漆調(diào)和配料時，應性能適應、配比適宜、攪拌均勻，并稀釋至適當?shù)某矶龋坏煤衅崞さ入s物。調(diào)好的油漆應及時使用，余料應密封保存。涂料施工應在溫度為540的環(huán)境下進展，并應有防水，防雨措施，現(xiàn)場涂漆應自然枯燥，假設涂層未充分枯燥，不得進展下一道工序。手工涂刷時，應往復進展，縱橫交織，

10、保證涂層均勻。在管口兩端需要焊接的部位應留100150mm的*圍不得涂刷。三、管道焊接 一般規(guī)定管道焊接應按照工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)*和現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)*的有關規(guī)定進展。焊接前應去除管內(nèi)土塊、泥垢等污物，在管口邊緣和焊口兩側不小于1015mm*圍內(nèi)，外表的鐵銹應除干凈，直到露出金屬光澤。當壁厚超過4mm時，需對焊接收端進展坡口處理。為降低或消除焊接接頭的剩余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應根據(jù)材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用條件和施焊時的環(huán)境溫度等，綜合考慮焊前預熱和焊后熱處理。坡口的加工與清理管子、管件坡口形式和尺寸應符合規(guī)定和設計文件

11、要求，一、二級焊縫的坡口加工應采用機械方法，三、四級焊縫可采用氧氣乙炔火焰切割法，但必須除凈焊縫外表的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨平。坡口外表不得有裂紋、夾層等缺陷。管子、管件接頭坡口加工完畢后，應對坡口及內(nèi)、外側進展清理，清理合格后應及時施焊。組對、焊接兩根管子焊接后，中心線應在同一條直線上，焊口處不得出現(xiàn)錯口或不同心等缺陷。管件組對時，壁厚一樣的管子內(nèi)壁應平齊。錯邊量應符合以下要求：一、二級焊縫不應超過壁厚的10%，且不大于1mm；三、四級焊縫不應超過壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，外壁錯邊量不得大于3mm。管子、管件

12、組對時，小管徑管道可采用夾具進展對口，大管徑管道可采用角鋼定位焊接方法進展對接找平。組對好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四處進展定位焊，但至少不得少于三處。定位焊的工藝措施和焊接材料應與正式焊接一致。定位焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不應超過管壁厚度的2/3。定位焊時，如發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。管子、管件組對時，應在定位焊好并經(jīng)檢查調(diào)直后再焊接，焊接時應墊牢、固定，不得搬動，不得將管子懸空或外力作用下施焊。焊接時盡量轉(zhuǎn)動，減少仰焊，以提高焊接速度，保證焊接質(zhì)量。用電弧焊進展多層焊時，焊縫內(nèi)堆焊的各層，引弧和息弧的地方彼此不應重合。焊縫的第一層應呈凹面，并保證把焊

13、縫根部全部焊透，中間各層要把兩焊接收的邊緣全部結合好，最后一層應把焊縫全部填滿，并保證焊縫到母材平緩過渡。當對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊。每道焊縫均應焊透，焊縫外表成形良好，且不得有裂紋、夾渣、氣孔和砂眼等缺陷。采用成型無縫管件時，不宜直接與平焊法蘭焊接可以和對焊法蘭直接焊接，其間要加一段直管，直管長度一般不小于公稱直徑，并不小于120mm。管道的焊縫應遵守以下規(guī)定：管道上的環(huán)焊縫不得設在支架或吊架上，也不得設在穿墻等處的套管內(nèi)，距支架或吊架不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支架或吊架不應小于焊縫寬度的五倍，且不得小于100mm。直管段上兩對接焊口中心面間

14、的距離，當公稱直徑DN150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑DN150mm時，不應小于管子的外徑。不得在焊縫上開孔或連接分支接收；管道上對接焊縫距彎管起彎點不應小于管子的外徑，且不得小于100mm；連接收道時，兩相鄰焊縫的間距應大于管徑，并且不得小于200mm；需要預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格前方可撤除。四、管道安裝(1)一般規(guī)定 管道安裝應按照工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)*進展，與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。管子、管件、閥門

15、等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁或管架。管道穿越道路、墻或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。管道不應擋門擋窗，應防止通過電動機、配電盤和儀表盤的上空。并不應阻礙管道、設備和閥門的檢修。管道與閥門的重量不應支撐在設備上。管道上安裝儀表的根部元件或緊固件，應在安裝管道時做好。這樣既保證安裝質(zhì)量，又可防止在安裝管道后在焊接根部元件或緊固件，焊渣落入管道中而影響試車生產(chǎn)。(2)支吊架安裝管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整結實，與管子接觸應嚴密。無熱位移的管道，其吊桿應垂直

16、安裝。有熱位移的管道，吊點應設在與位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊桿。固定支架應按設計危機要求安裝，并應在補償器預拉伸前固定。導向支架或滑移支架的滑動面應干凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量為位移值的1/2或符號設計文件規(guī)定，絕熱層不阻礙其位移。彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢前方可撤除。支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿現(xiàn)象。管架緊固

17、在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。管道安裝時不宜使用臨時支吊架。當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記，管道安裝完畢后應撤除。管道安裝完畢應按設計文件規(guī)定逐個核對支吊架的形式和位置。(3) 管道預制管道預制宜按管道系統(tǒng)單線圖實行。管道預制應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并按單線圖標明系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的尺寸允許偏差應符號以下規(guī)定： 工程允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3

18、001.01.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6(4) 鋼管安裝管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合下表：公稱直徑平面型凹凸型榫槽型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

19、法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平。工作溫度低于200的管道，起螺紋連接密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。當管道安裝處于露天裝置時，螺栓與螺母應涂二硫化鉬油脂、石墨機油。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。管道連接時，不得強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接扣端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當管道安裝工作時間

20、有連續(xù)時，應及時封閉敞開的管口。管道預拉伸或壓縮前應具備以下條件：預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫預拉口除外已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并檢驗合格。預拉伸或壓縮區(qū)域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預拉口附近的支吊架已預留足夠的調(diào)整余量，支吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道荷載。預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。預拉伸管道的焊縫需熱處理時，應在熱處理完畢后，方可撤除在預拉伸時安裝的臨時卡具。排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。管道上儀表取源部位的開孔和焊接應在管道安裝前進展。管道安裝的允許偏差應符合以下規(guī)定：工程允許偏差坐標架空及地溝室外

21、25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003 L，最大80(5) 連接機器的管道安裝連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。對不允許承受附加外力的機器，管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對管道與機器的接口進展復位檢驗。(4)伴熱管及夾套管安裝伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可

22、采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不少于三道，直伴熱管綁扎點間的距離應符合以下規(guī)定：伴熱管公稱直徑為10, 綁扎點間距為800mm；伴熱管公稱直徑為15, 綁扎點間距為1000mm；伴熱管公稱直徑為20, 綁扎點間距為1500mm；伴熱管公稱直徑大于20, 綁扎點間距為2000mm。對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管之間應有隔離墊。伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆斜的連接件。從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。當夾套管經(jīng)剖切后安裝，縱向焊縫應置于易檢修部位。夾套管的連通管安裝，應符合設計文件

23、規(guī)定，如設計文件無規(guī)定時，連通管應防止存液。夾套管的支撐塊不得阻礙管內(nèi)介質(zhì)流動，支撐塊的材質(zhì)應與主管材質(zhì)一樣。(6)閥門安裝閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量；應按設計文件核對型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。補償器安裝 1 安裝形或形膨脹彎管時，應符合以下規(guī)定： 1 應按設計文件規(guī)定進展預拉伸或預壓縮，允許偏差為10mm，熱管道宜取正偏差，冷管道宜取負偏差，并填寫管道補償裝置安裝記錄； 2 水平安裝時，平行臂與管

24、線坡度一樣，兩垂直臂應平行； 3 鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。 2 安裝填料式補償器時，應符合以下規(guī)定： 1 應與管道保持同心，不得歪斜； 2 靠近補償器的兩側，至少有一個導向支座，保證運行時自由伸縮，不得偏離中心； 3 應按設計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的伸縮量。剩余的伸縮量可按下式計算，其允許偏差為5mm。S = S0t1t0/t2t0 (4.5.8.2)式中：S 插管與外殼擋圈間的安裝剩余伸縮量mm； S0 補償器的最大行程mm； t0 室外最低設計溫度0C； t1 補償器安裝時的溫度0C； t2 介質(zhì)的最高設計溫度0C。 4 插管應安裝在介質(zhì)流入端； 5 填料石棉繩應

25、涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。 3 安裝波紋形膨脹節(jié)時，應符合以下規(guī)定： 1 波紋形膨脹節(jié)應按設計文件規(guī)定進展預拉伸或預壓縮，受力應均勻； 2 波紋形膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部； 3 波紋形膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得偏斜； 4 安裝波紋形膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再撤除臨時約束裝置； 5 嚴禁使波紋形膨脹節(jié)受到電焊電弧的擦傷及其它機械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上。 4 安裝球形補償器時，應符合以下規(guī)定： 1 球形補償器安裝前，應將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成一體； 2 球形補償器的安裝應緊

26、靠彎頭，使球心距長度大于計算長度； 3 球形補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進入，由殼體端流出安裝； 4 垂直安裝球形補償器時，殼體端應在上方； 5 球形補償器的固定支架或滑動支架，應按設計規(guī)定執(zhí)行； 6 運輸、裝卸球形補償器時，應防止碰撞，并應保持球面清潔。 5 補償器宜整體吊裝就位，吊裝時繩扣應綁扎在補償器的重心，并有可靠的加固措施。6 管道補償器調(diào)試合格后，應做好安裝記錄。8支吊架安裝 1 管道安裝時，應及時進展支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架位置應正確，安裝應平整結實，與管子接觸良好。 2 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝

27、如圖2.1。兩根熱位移方向相反或位移不等的管道，除設計文件有規(guī)定外，不得使用同一吊桿。 3 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。管子膨脹方向1/2位移量圖2.1 有熱位移管吊架安裝 4 導向支架或滑動支架的滑動面應光滑平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應以支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移的1/2或符合設計文件，絕熱層不得防礙其位移。 5 彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整到冷態(tài)值，并作記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢前方可撤除。 6 支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管

28、子不得有咬邊、燒穿等缺陷。 7 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應設有專用支架，不得以管道承重。 8 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應由相應的斜墊片。 9 管道安裝時不宜使用臨時支吊架。當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標志，在管道安裝完畢后應予撤除。 10 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支吊架的形式和位置。 11 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進展以下檢查與調(diào)整： 1 活動支吊架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定； 2 管托不得脫落； 3 固定支吊架應結實可靠； 4 彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計文件的

29、規(guī)定； 5 可調(diào)支架的位置應調(diào)整適宜。 12 有較強振動的管道支吊架，應按以下要求施工： 1 在管架與管道接觸的緊固面上，應加設石棉布、石棉橡膠板、硬膠板或經(jīng)過防腐處理的硬質(zhì)木墊；2 緊固管架的緊固螺母應配有彈簧墊圈、防松墊圈或緊固螺母； 3 管架不得在樓板、墻壁、有彈性的鋼構造及有振動的設備或支架上固定。(9)靜電接地安裝有靜電要求的管道，各段管子間應導電。當每對閥蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03歐姆時，應設導線跨接。管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100歐姆，應設兩接地引線。接地引線宜采用焊接形式。用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并嚴密連接。靜電接地安裝完畢后，必須進展

30、測試，電阻值超過規(guī)定時，應進展檢查和調(diào)整。五、管道檢驗、檢查和試驗(1)外觀檢驗施工單位在全部管道安裝完畢后，應通過質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進展檢查、檢驗和試驗。外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支撐件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。除有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫外表清理干凈，進展外觀檢驗。(2)焊縫外表無損檢驗焊縫外表應按設計文件的規(guī)定，進展液體滲透檢驗。當發(fā)現(xiàn)焊縫外表有缺陷時，應及時消除，消除后應重新進展檢驗，直至合格。(3)壓力試驗管道安裝完畢，外觀檢驗和無損檢驗合格后，應進展壓力試驗。應符合規(guī)定：壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.6

31、Mpa時，也可以采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效的平安措施。脆性材料嚴禁使用氣體進展壓力試驗。當現(xiàn)場不允許用液體或氣體進展壓力試驗時，經(jīng)建立單位同意，可采用對所有焊縫用液體滲透檢驗。進展壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進展修補。建立單位應參加壓力試驗。壓力試驗前應具備以下條件：試驗*圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。試驗用的壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，壓力表不應少于兩塊。符合壓力試驗的液體或氣體已經(jīng)備齊。按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。待試管道與無關

32、系統(tǒng)已用盲板或其他措施隔開，儀表已經(jīng)拆下。液壓試驗應遵守以下規(guī)定：液壓試驗應使用干凈水，試驗前注液體時，應排盡空氣。試驗時，環(huán)境溫度不得低于5，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。承受內(nèi)壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，并不得低于0.4Mpa。對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。液壓試驗應緩慢升壓，待到達試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降，無滲漏為合格。試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重

33、新進展試驗。氣壓試驗應遵守以下規(guī)定：承受內(nèi)壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2Mpa。當管道的設計壓力大于0.6Mpa時，必須有設計文件規(guī)定或經(jīng)建立單位同意，方可用氣體進展壓力試驗。試驗前，必須用空氣進展預試驗，試驗壓力宜為0.2Mpa。液壓試驗應緩慢升壓，待到達試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑不泄漏為合格。經(jīng)氣壓試驗合格后，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進展泄漏性試驗。第二遍防腐焊縫及其標記在壓力試驗前不應

34、涂漆，管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)應符合設計文件的規(guī)定。涂層質(zhì)量應符合以下要求：涂層應完整均勻，顏色應一致，無損壞、流淌。漆膜應附著結實，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。涂刷色環(huán)時，應間距均勻，寬度一致。六、管道的吹掃與清洗一般規(guī)定管道在壓力試驗合格后應進展吹掃與清洗。吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)而定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清洗；公稱直徑小于600mm的液體管道，宜采用水清洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道，宜采用空氣吹掃；蒸汽管道，宜采用蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。有特殊要求的管道，應采用相應的吹洗方法。不允許吹洗的管道及設備應與吹洗系統(tǒng)隔離。管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的重要閥門、儀表應拆斜或加以保護。吹洗前應檢驗管道支吊架的結實程度，必要時予以加固。吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進展，吹洗出的臟物，不得進入億合格的管道內(nèi)。吹掃時應設置