甲醇-乙二醇企業(yè)事故案例匯編和防范措施

1、目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc518484982 一、工藝類 PAGEREF _Toc518484982 h 1 HYPERLINK l _Toc518484983 1、1月18日羰化反應器飛溫事故報告 PAGEREF _Toc518484983 h 1 HYPERLINK l _Toc518484984 2、“7.15”系統(tǒng)停車事故 PAGEREF _Toc518484984 h 2 HYPERLINK l _Toc518484985 二、設備類 PAGEREF _Toc518484985 h 4 HYPERLINK l _Toc518484986 1

2、、空分機組跳車事故報告 PAGEREF _Toc518484986 h 4 HYPERLINK l _Toc518484987 2、3#鍋爐水冷壁爆管故障原因分析 PAGEREF _Toc518484987 h 6 HYPERLINK l _Toc518484988 三、電氣類 PAGEREF _Toc518484988 h 7 HYPERLINK l _Toc518484989 四、儀表類 PAGEREF _Toc518484989 h 7 HYPERLINK l _Toc518484990 五、綜合類 PAGEREF _Toc518484990 h 7 HYPERLINK l _Toc51

3、8484991 1、粉煤儲罐過濾器煤粉泄漏事故 PAGEREF _Toc518484991 h 7 HYPERLINK l _Toc518484992 2、“3.30”變壓吸附著火事故 PAGEREF _Toc518484992 h 9 HYPERLINK l _Toc518484993 3、“9.10”精脫硫槽爆炸事故 PAGEREF _Toc518484993 h 10 HYPERLINK l _Toc518484994 4、“5.30”鍋爐煙氣顆粒物超標事故 PAGEREF _Toc518484994 h 13一、工藝類1、2013年1月18日羰化反應器飛溫事故報告（1）事故經(jīng)過2013

4、年1月18日某乙二醇系統(tǒng)檢修30小時后開車，9:46分熱水系統(tǒng)升溫，由26升到60,11:00分合成前后氣相，第一次分析合成前H2含量4.05%，合成后無H2。第二次取樣合成前后無H2。開界區(qū)9.8MP蒸汽大閥，準備開C201，由于合成系統(tǒng)壓力偏高（0.224MP），11:17分開C501合成系統(tǒng)泄壓，13:30壓縮崗位人員準備開C201，至14:39C201沖轉，此時羰化反應器床層溫度99，13:50分E109開0.5MP蒸汽暖管，F(xiàn)201A/B開始升溫，F(xiàn)201A加熱蒸汽開1扣，F(xiàn)201B開半扣，15:22分C201沖轉至1800rpm，由于軸振動大聯(lián)鎖停機。在沖轉過程中羰化反應器床層溫度

5、上升至119，17:05二次啟動C201，此時羰化反應器床層溫度131,18:31轉速達到4300 rpm，反應器上層溫度突然上漲，最高漲到196，C201連鎖跳車。18:31操作人員發(fā)現(xiàn)飛溫，迅速打開汽包放空，并打開事故氮氣，打開汽包上水和排水做降溫處理，18:33溫度下降。（2）事故原因C201機組啟動時羰化反應器床層溫度偏高，C201沖臨界時循環(huán)量小，沒有把反應熱及時帶走導致飛溫。開車前沒有對系統(tǒng)各取樣點取樣分析，沒有對系統(tǒng)進行風險評估和確認。開車方案針對性不強，方案學習、交底不充分，開車指導思想不統(tǒng)一。工藝管理不到位。操作規(guī)程不熟練，沒有嚴格履行操作規(guī)程和工藝指標。人員培訓不到位，對乙

6、二醇裝置理解能力和駕馭不夠，工藝操作業(yè)務不熟練，對事故判斷和處理經(jīng)驗不足。操作失誤，第一次啟動C201機組時羰化反應器溫度上漲沒有引起足夠重視，二次啟動C201機組時羰化反應器溫度已達到131，沒有及時匯報和采取有效處理措施。（3）經(jīng)驗教訓與防范措施規(guī)范操作規(guī)程。嚴格按照工藝要求去指導裝置的開、停車和正常的運行。加大職工的培訓力度。在日常的工作中加強職工的業(yè)務學習，提高員工的操作水平。加強事故假想和應急演練，提高員工處理突發(fā)事故的能力。加強開車前的安全確認。開車時嚴格落實確認表制度，做到責任到人。完善儀表聯(lián)鎖加強系統(tǒng)安全及可靠性。對易發(fā)生超溫的酯化塔、合成反應器、加氫反應器的聯(lián)鎖逐一排查，并加

7、以完善。對發(fā)生原因組織各專業(yè)進行廣泛深入分析、不留死角。對事故舉一反三排查事故隱患，建立事故隱患臺賬，做到任何事故隱患都有應急預案。規(guī)范工藝指標。及時修訂工藝指標，下發(fā)到操作崗位并監(jiān)督落實，合成反應器加熱器溫度在開C201前控制在75，機組運行正常后再進行催化劑床層升溫。將事故經(jīng)過及分析原因進行通報，組織公司所有員工學習，從中吸取經(jīng)驗教訓。2、“2016.7.15”系統(tǒng)停車事故（1）概述2016年7月15日9:19，氣化分廠空分系統(tǒng)故障造成空分、氣化、甲醇裝置停車。9:54因工藝處置不當造成A套磨煤系統(tǒng)粉煤袋式過濾器S-1103A防爆板沖破，箱體損壞事故，直接經(jīng)濟損失8.38萬元。工藝流程是9

8、.1MPa高壓蒸汽帶動汽輪機運轉，汽輪機拖動空壓機與增壓機運行?？諌簷C將空氣壓縮至0.5MPa，送至空冷塔冷卻后在送至分子篩除去空氣中的水分及二氧化碳后，一部分送至冷箱分離，另一部分經(jīng)過增壓機壓縮至2.7MPa經(jīng)過增壓透平膨脹機制冷后進入冷箱，增壓機末級壓力6.2MPa經(jīng)過節(jié)流后進入冷箱。在冷箱內利用氧、氮、氬的沸點不同進行分離出需要的產品氣。（2）事故經(jīng)過7月15日上午9:19，由于空分增壓機進氣閥門HIC4711電源接線松動，造成閥門失電關閉，空分膨脹機跳車，空分壓縮操作工劉某某9：28關閉增壓機儀表氣外送閥FIC4706，關閉不及時，導致儀表空壓機的儀表氣倒流回增壓機，儀表空氣壓力最低至

9、0.15MPa；空分分離系統(tǒng)停車，空分分離崗位操作工李某某未及時關閉低低氮外送閥門PV4303B及污氮外送閥門PV407經(jīng)磨煤系統(tǒng)密封風機進入磨煤系統(tǒng)（9:27污氮閥PV4307才關閉）； 9:31A套袋式過濾器（11Q307，使低溫低低壓氮氣、污氮氣未換熱經(jīng)高板換熱器送出，高氧含量的污氮氣通過污氮閥PV43ISA1102）O2含量聯(lián)鎖指示報警從5.89%升至8.47%，9:35 O2含量聯(lián)鎖指示報警升至24.89%，在此期間，磨煤中控操作工王某某未能及時采取有效措施；磨煤系統(tǒng)四路氮氣補充閥門因儀表氣壓力低無法打開，磨煤機內煤粉在高溫高氧環(huán)境下悶燃，9:49 A套循環(huán)惰性氣體CO指示報警49p

10、pm開始升高； 9:54 A套循環(huán)惰性氣體CO指示報2323.15ppm，磨煤系統(tǒng)發(fā)生S-1103A防爆板沖破、箱體損壞。（3）事故分析直接原因：空分增壓機進氣閥門HIC4711電源接線松動，造成閥門失電關閉，引起空分膨脹機跳車，空分分離系統(tǒng)O2、N2組分紊亂，O2含量升高。在空分膨脹機跳車后，低低氮外送閥門PV4303B及污氮外送閥門PV4307未及時關閉，使高氧含量的低低氮及污氮氣經(jīng)磨煤系統(tǒng)密封風機進入磨煤系統(tǒng)?？辗植僮魅藛T在空分裝置出現(xiàn)故障后，未及時關閉增壓機儀表氣外送閥FIC4706，儀表空壓機的儀表氣倒流回增壓機，儀表氣壓力低，導致磨煤系統(tǒng)四個氮氣補充閥門無法打開，磨煤系統(tǒng)循環(huán)風中O

11、2含量無法降低。氣化中控人員對工藝指標監(jiān)控不到位，發(fā)生工藝指標超標時，沒能采取有效的措施，未及時通知相關單位領導或調度，9:35 O2含量聯(lián)鎖指示報警升至24.89%，9:49 A套循環(huán)惰性氣體CO指示報警49ppm開始升高，磨煤機內煤粉開始悶燃。管理原因：公司領導及各級管理人員存在“重生產、輕安全”的現(xiàn)象，系統(tǒng)在非正常狀態(tài)下仍以保生產為主，未全面統(tǒng)籌考慮將系統(tǒng)安全停下。管理人員對突發(fā)情況原因判斷不準、對系統(tǒng)整體管控能力不強，未能在第一時間對系統(tǒng)性問題進行有效管控處理。事故預想預判管理不到位，對非正常情況下緊急停車要求的日常培訓不到位。(4)解決及防范措施加強各級人員業(yè)務技能培訓學習，全面提升

12、各級人員專業(yè)化水平及應急處置能力，強化對公用物料（氮氣系統(tǒng)、儀表空氣系統(tǒng)）的管理和調控力度。進一步加強工藝及調度管理，嚴格規(guī)范工藝操作及調度管控。認真總結分析生產過程各系統(tǒng)非正常狀態(tài)情況，完善緊急處置方案及程序，做好培訓。將儀表空壓機改為壓力聯(lián)鎖自啟動，當儀表空氣壓力低時自動啟動保護。將空分裝置自用儀表氣源改為分子篩后的0.5MPa的氣源。制定增壓機跳車緊急處置操作步驟和應急預案，做好培訓。對公用物料系統(tǒng)進行全面排查，根據(jù)生產實際，科學實施工藝技改：a.儀表氣外送閥PV4952的氣源管改到調節(jié)閥前，防止閥后壓力低時無法開啟儀表空氣外送閥；b.更換密封風機進口污氮氣手閥，改為密封性更好的閥門，做

13、到能有效的隔離；在密封風機污氮閥前增加放空，關閉密封風機進口閥后，打開放空手閥，防止事故狀態(tài)下進氧氣的可能；c.原設計磨煤系統(tǒng)的補氮儀表閥沒有旁路，防止儀表氣中斷無法打開現(xiàn)象的出現(xiàn)，在磨煤機的消防氮氣閥11XV-1101/2101/3101處增加帶手閥的旁路，可以做到手閥補氮氣。進一步強化對外來施工過程安全監(jiān)督管理，嚴格考核。組織各級人員對同類事故舉一反三進行學習，強化應急演練與實操，提高干部和職工的事故預想預判能力。二、設備類1、2017.5.26空分機組跳車事故報告（1）概述某公司空分裝置是由開封空分集團設計，設計氧氣產量為40000Nm/h，空分機組為 HYPERLINK /link?m

14、=aHr2SDXzz1bjblCraylXnTOozQLDc5Zw2wHC8Z2Kd3rSit5k8HZB5SrqWTiGwMYtUYQvYdEpSX4b4zB18FTUJ5AdmRnoEhN0Q t _blank 西安陜鼓動力股份有限公司整體提供，拖動汽輪機由杭州汽輪機股份有限公司生產制造的全凝式汽輪機，額定功率36135KW，蒸汽進氣壓力為9.1MPa，進氣溫度為515，正常轉速為5020r/m。（2）事故經(jīng)過2017年5月26日15:38，在汽輪機組正常運行中，真空突然由正常運行時的-0.085Mpa出現(xiàn)下降趨勢，中控人員發(fā)現(xiàn)后立即聯(lián)系現(xiàn)場人員到現(xiàn)場查看，發(fā)現(xiàn)后汽封排氣管不冒氣，開大軸封

15、蒸汽閥仍然無蒸汽冒出，15:41分，汽輪機真空降至-0.030Mpa，觸發(fā)汽輪機真空聯(lián)鎖，機組跳車，引起后系統(tǒng)全部停車。停車后，現(xiàn)場檢查后軸封冒氣管往汽輪機內吸氣，判斷軸封蒸汽管道出現(xiàn)堵塞引起軸封蒸汽進氣量小，先將軸封蒸汽輸水閥后法蘭脫開，檢查軸封蒸汽輸水管線通暢，后又將軸封蒸汽去后缸的DN80法蘭脫開，現(xiàn)場檢查冒氣量非常大，未出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，連接上DN80的法蘭之后，開啟射汽抽氣器，排氣端軸封蒸汽的排氣管變?yōu)樨搲海Ｇ闆r應該是輕微的冒蒸汽，真空降至-0.030Mpa，不在下降，經(jīng)過與杭汽技術人員溝通，判斷故障原因可能在汽輪機內部軸封蒸汽管線斷裂，經(jīng)公司領導商議后，全公司停車。在5月27日上午

16、打開凝汽器頂部人孔以及汽輪機排缸備用法蘭口，5月27日下午進入內部檢查，發(fā)現(xiàn)東側（規(guī)格型號73*4）的軸封蒸汽管道焊縫裂開約3mm，造成真空無法到達開車值。（3）事故原因分析直接原因：軸封蒸汽管道焊縫裂開約3mm，軸封蒸汽在排氣室匯集，造成排氣室中的真空值無法達到跳車值，造成汽輪機跳車。間接原因：該焊縫在出廠時，焊接存在焊接質量問題。在開車前，需要打開該蒸汽管線，對前后軸封進行密封，防止空氣進入，達到抽真空的目的。由于該軸封蒸汽用的是3.8Mpa的過熱蒸汽，溫度380，軸封排氣壓力為15Kpa左右，打開閥門后，前后壓差很大，溫差也很大，會產生很大的熱應力，集中在該條管線上，由于反復的開停車，該

17、條管線中存在部分水分，造成沖擊，應力反復的變化，造成該焊縫的撕裂。（4）事故防范和整改措施在開啟軸封蒸汽前，一定要排凈管線中的水分，閥門開啟時一定要緩慢。應加強操作人員培訓，提高對異常情況的發(fā)現(xiàn)、分析判斷及處理能力，對異常情況應引起高度重視，軸封蒸汽閥門開啟要緩慢。 每次在停車后要進去對該軸封蒸汽的兩條管線進行檢查。避免頻繁的開停車，以減少軸封蒸汽管線熱應力的反復變化。2、3#鍋爐水冷壁爆管故障原因分析（1）概述 化工有限責任公司3#鍋爐為無錫華光鍋爐股份有限公司生產的150t/h高溫高壓循環(huán)流化床鍋爐，產出額定蒸汽溫度為540 ，額定蒸汽壓力（表壓）為9.8 MPa。水冷壁的規(guī)格型號為605

18、，材質為20g，在水冷壁發(fā)生爆管時，該鍋爐投入運行2個月。事故發(fā)生的位置是鍋爐后墻水冷壁，右側爐膛出口下部約1.5米，右起第23根管子，原設計水冷壁管徑厚底為5mm，爆管處測量厚度為4.6mm，該管子表面呈黃色，有氧化皮層。倆旁管子受高壓水沖刷，有不同程度凹陷。（2）事故經(jīng)過在5月17日上午11點06分運行中，運行人員發(fā)現(xiàn)爐膛突暴2542pa正壓（范圍為-100Pa至-200Pa），伴隨著鍋爐汽包水位下降，爐膛內有氣流聲。判定為爆管事故，隨即緊急停爐。5月20日進入爐內進行檢查，發(fā)現(xiàn)爆管位置在后墻水冷壁，右側爐膛出口下部約1.5米，右起第23根管子，有一爆口長約90mm，最寬20mm；在爆口下

19、部100mm處，有豎向拉伸裂紋，裂紋長度約350mm，管壁壁厚4.6mm（5.0），且該處的管子有漲粗現(xiàn)象；該管子表面呈黃色，有氧化皮層。倆旁管子受高壓水沖刷，有不同程度凹陷。（3）原因分析直接原因：水冷壁下集箱的手空蓋打開后發(fā)現(xiàn)有許多塊狀金屬物，說明水冷壁管內有雜物，在脫鹽水循環(huán)的過程中，雜物影響了水循環(huán)流量，致使管內產生汽阻，造成管子局部過熱，造成爆管；間接原因：鍋爐在清洗過后，把水冷壁、過熱器、集箱等內壁上的鐵銹等雜物沒有及時的排掉，3#鍋爐在清洗后又長時間（1個多月）沒有開車，造成雜物凝結成塊狀。經(jīng)驗不足：由于xx化工是新建企業(yè)，設備及工藝專業(yè)技術人員經(jīng)驗嚴重不足，在清洗后，沒有及時的

20、把雜物排掉。（4）解決及防范措施進行換管處理：把爆管處及微漲粗的管子進行換管。兩旁管子受沖刷的凹陷，打磨用氬弧焊補焊至平整。管內清理雜物：把3#鍋爐的水冷壁下集箱手孔蓋打開，對里面的雜物進行清理，清理后在進行用水沖洗，保證整個系統(tǒng)里面是干凈的。對鍋爐用管進行嚴格把關，不但要求鍋爐廠家提供水冷壁管材質證明，更要對水冷壁定期進行側厚，保證整個鍋爐系統(tǒng)的材質處于良好狀態(tài)。三、電氣類四、儀表類五、綜合類1、2012.4.13粉煤儲罐過濾器煤粉泄漏事故（1）事故經(jīng)過2012年4月13日21點30分，某公司氣化爐B爐運行中發(fā)現(xiàn)S-1201B（粉煤儲罐過濾器）壓差高，氣化分廠現(xiàn)場處理無效果，初步判斷為S-1

21、201B錐部下料口堵。氣化分廠停車后，隔離后拆S-1201B錐部插板閥下短節(jié)檢查，發(fā)現(xiàn)粉煤堵實，并有結塊現(xiàn)象，經(jīng)現(xiàn)場敲擊處理后，未能疏通。隨后拆S-1201B錐部人孔處理，發(fā)現(xiàn)S-1201B內部上下均形成架橋，處理過程中架橋粉煤大面積坍塌，由于粉煤泄漏量較大，且操作位置受限，人孔封堵不及時，造成粉煤外泄。部分粉煤落到11樓螺旋輸送機外部蒸汽伴熱管道上，由于溫度較高引發(fā)粉煤自燃。（2）原因分析直接原因：拆檢經(jīng)驗不足，對粉煤泄漏后可能造成的嚴重后果認識不到位，打開人孔直接進行疏通，處理不當造成粉煤泄漏并自燃。間接原因：沒有制定專門的方案和安全防范措施，拆檢S1201B人孔時故障處理措施不當。煤粉分

22、析取樣點損壞，導致無法取樣分析，粉煤水含量超標不能及時發(fā)現(xiàn)，導致濾袋堵塞。煤粉儲罐過濾器料位計損壞，因備件未到?jīng)]有及時修復投用，操作人員對煤粉儲罐過濾器內部煤粉儲量估計不足，未采取有效防范措施。職工培訓不到位，關鍵崗位的技術員工、骨干力量獨立操作及處理問題的能力較差，員工對粉煤外泄可能造成的嚴重后果認識不到位，拆檢人員對裝置情況缺乏了解。應急演練開展不全面，分廠沒有定期進行應急演練。（3）事故防范和整改措施對煤粉系統(tǒng)及重要設備的故障處理時，要嚴格工藝交出確認、過程控制和驗收程序，必須制定詳盡的檢修方案和安全措施，給作業(yè)人員以指導。加強重要設備的運行監(jiān)控，對重要儀表、參數(shù)進行定期檢查校驗，如加大

23、氣化煤粉分析頻率，保證分析對工藝的指導作用。盡快完善和修改設計上、安裝上存在的不合理地方，如冷凝水回收、脫鹽水、煤灰處理等系統(tǒng)。完善事故應急預案，按要求定期進行事故演練，提高干部和員工的事故應變能力。應以本次事故和他廠的事故為教訓，舉一反三地排查和整改其他生產安全系統(tǒng)的重大安全隱患。2、“2012.3.30”變壓吸附著火事故（1）概述變壓吸附裝置氫氣真空泵由于施工單位十一化建在程控閥氣源卡套安裝質量控制不嚴，造成一臺程控閥氣源卡套突然脫落，程控閥瞬間打開，高壓氫氣竄入真空系統(tǒng)造成真空泵墊片撕裂，氫氣竄出后空間燃燒。（2）事故經(jīng)過2012年3月30日下午15時47分變壓吸附人員到現(xiàn)場巡檢時發(fā)現(xiàn)D

24、#、E#真空泵起火，操作人員立即對起火真空泵采取緊急停車，并切斷低溫甲醇洗送至變壓吸附凈化氣總閥，同時打開系統(tǒng)向火炬泄壓閥，打開氮氣閥門利用氮氣對系統(tǒng)置換?；饎菅杆俚玫娇刂疲?6時左右熄滅。（3）原因分析事故的直接原因是由于十一化建安裝質量控制不嚴，造成一臺程控閥氣源卡套突然脫落，程控閥瞬間打開，高壓氫氣竄入真空系統(tǒng)造成真空泵墊片撕裂，氫氣竄出后空間燃燒。制氫系統(tǒng)16臺吸附閥應反方向安裝，但北大先鋒設計圖上未標明應反方向安裝，也未給出設計變更，仍按正常方向安裝，導致氣源波動時閥門失去了保護作用，致使氫氣竄入低壓系統(tǒng)。變壓吸附DCS控制系統(tǒng)由于設計不完善，造成超壓保護等作用缺失。技術人員對變壓吸

25、附裝置經(jīng)驗不足，未能及時發(fā)現(xiàn)設計錯誤。（四）解決及防范措施真空泵A、B常開，C泵備用，D、E與系統(tǒng)隔離。對各塔所有導淋進行吹除。增設真空系統(tǒng)超壓保護裝置。將制氫系統(tǒng)16臺吸附閥進行倒向。增強儀表氣源管理，DCS增設低壓報警系統(tǒng)。對真空泵氮氣密封進行改造。對所有調節(jié)閥、儀表空氣接管進行重新檢查，確保萬無一失。操作工在每個塔抽空時嚴格控制該塔壓力。3、“2013.9.10”精脫硫槽爆炸事故（1）概述2013年9月10日上午8時16分，甲醇分廠低溫甲醇洗工序精脫硫槽發(fā)生爆炸，事故造成直接經(jīng)濟損失約850萬元，5人受傷。（2）事故經(jīng)過2013年9月10日5:40分低溫甲醇洗的精脫碳塔（C-2202）的

26、液位LI-22030由51.5%突然降至0，該塔液位LI-22030由調節(jié)閥LV-22030控制，該閥處于自動控制狀態(tài)，隨即全部關閉。而此時入塔流量FI-22008一直維持在250 m3/h，直到6:02分該流量降至0 m3/h；5:445:47分吸收塔（C-2201）的液位LI-22010由79%降至43.66%，此時主控手動將閥逐漸關??；5:51分該閥全部關死，此時LI-22010保留2.11%；6:05分低溫甲醇洗停循環(huán)。期間將精脫硫槽（V-2213）進出口閥關閉、旁路閥打開將V-2213切出；6:46分精脫碳塔（C-2202B）液位LI-22030突然漲至100%（儀表將液位計修好投用

27、）；6:52分啟動P-22010建立循環(huán),直至7:17分LI-22030方見液位下降；8:09分系統(tǒng)緩慢接氣，因凈化氣硫化氫含量分析不合格，此次導氣至事故發(fā)生（間隔7分鐘）一直未投精脫硫槽（V-2213）；8:14分精脫硫槽上部溫度（TI-22027）為25.49；8:15分為40.58；8:16分達到97.76，即兩分鐘內急劇上漲72.27以上。此時精脫硫槽（V-2213）發(fā)生爆炸事故；8:16分系統(tǒng)壓力PI-22025和PI-22030開始急劇下降；（3）原因分析直接原因：通過查看精脫硫槽及其周邊設施相關資料、現(xiàn)場狀態(tài)及精脫硫槽碎片檢測結果，調查組認定：精脫硫槽是造成現(xiàn)場事故的起源點，精脫

28、硫槽因內部發(fā)生劇烈的放熱化學反應，短時間內溫度、壓力急劇升高，且本體材料基本未發(fā)生塑性變形，精脫硫槽就發(fā)生粉碎性爆炸，爆炸主向為東南方向，設備殘片和沖擊波致使管廊倒塌，相鄰設備、管道、電氣儀表、電纜等嚴重受損，易燃易爆介質泄漏又引發(fā)火災，使附近設施損壞加劇。精脫硫槽作為裝置區(qū)內危險源未能得到控制最終釀成事故。此次爆炸事故定性為精脫硫槽（V-2213）內部發(fā)生化學爆炸?？赡馨l(fā)生的放熱化學反應(H298)有：H2S + ZnO = ZnS + H2O 76.62 kJ/molCOS + ZnO = ZnS + CO2 126.4 kJ/molC2H5SH + ZnO +H2 = ZnS + H2O

29、 +C2H4 137.8 kJ/molCS2 + 2ZnO = 2ZnS + CO2283.9kJ/mol2CO = C + CO2172.5 kJ/molC0 + H2 = C + H2O131.47kJ/molC0 + 3H2 = CH4 + H2O206.28 kJ/molC0 + H2O = CO241.19 kJ/mol = 9 * GB3 * MERGEFORMAT C0 + 2H2 = CH3OH90.77 kJ/mol從上述反應中，一氧化碳、硫化氫、二硫化碳、氫氣等都可以和催化劑發(fā)生化學反應，產生很大的反應熱，尤其CO的歧化反應能產生巨大的反應熱和引發(fā)鏈式反應，巨大的熱量導致氣

30、體急劇膨脹和溫度瞬間急劇上升，導致精脫硫槽爆炸。間接原因：工藝生產方面a.LI-22030漂移后中控判斷處置不準確：當C-2202入塔流量FI-22008為250m3/h未發(fā)生波動情況下，中控和現(xiàn)場人員未及時將自動關閉的LV-22030閥手動打開，導致C-2201的LI-22010液位降低，循環(huán)被迫中斷，系統(tǒng)停車。b.儀表投用率低：PID圖紙注明精脫碳塔（C-2202）的塔底液位同時設計有LI-22030、LIS-22031和現(xiàn)場液位計，但LIS-22031在DCS中無該表設置，現(xiàn)場有該表，但未接線；現(xiàn)場液位計因故障（下絲堵處外漏），上下根部閥關死，未投用。導致LI-22030失準時操作人員缺

31、少參考依據(jù)，系統(tǒng)被迫停車。c.低溫甲醇洗切氣操作違規(guī)：系統(tǒng)停循環(huán)后，未將低溫甲醇洗煤氣入口大閥關閉，且出口去火炬放空閥（PV-22023）有開度，導致未經(jīng)洗滌的變換氣直接進入到精脫硫槽（V-2213）。 其中CO2含量最高達到31%，設計值為3%，正常值為50ppm；H2S含量最高達1400ppm，設計值為1ppm，正常值為0.1ppm。精脫硫槽（V2213）事故狀態(tài)內部氣體組分與正常運行氣體組分對比組分%O2ArN2COCO2CH4H2H2SCOS正常組分0.41292ppm0.26690ppm0ppm事故極限組分0.270.51931%0.2481400ppm/d.精脫硫槽（V-2213）

32、的切出操作未按照2013年7月制定的低溫甲醇洗精脫硫劑裝卸方案中（六）-2-2規(guī)定：“當系統(tǒng)波動使V-2213進口總硫0.3ppm或停車時，應及時將V-2213旁路打開，進口閥關閉確保精脫硫劑的安全使用”執(zhí)行，而是將進出口閥全部關閉，使V-2213成為一個密閉的隔絕系統(tǒng)。工藝管理方面a.精脫硫槽（V-2213）脫硫劑裝填過程未完全按照裝填方案執(zhí)行，底部瓷球未清理過篩。b.各管理崗位人員履行職責不到位，裝填過程中沒有分管技術人員入罐檢查、確認。c.專業(yè)性隱患排查不全面、不到位,長時期停運該設備后，再次投用前對精脫硫槽（V-2213）事故狀態(tài)下的切出未經(jīng)行充分的安全評估。d.工藝流程設置不太合理，

33、脫硫槽設置在放空閥前，事故狀態(tài)下需隔離操作，但未設置安全泄壓設施。設備管理方面a.檔案管理：設計單位資料、制造單位資料、監(jiān)造單位資料及現(xiàn)場施工單位資料基本齊全，但園區(qū)自身除設備一覽表外沒有該設備的日常管理、檢維修、技改等相關資料，設備日常管理是該單位的薄弱環(huán)節(jié)。b.現(xiàn)場作業(yè)票證管理不規(guī)范，沒有及時進行分類保存，票證丟失較多。c.儀表現(xiàn)場管理中，巡檢制度不完善。儀表巡檢次數(shù)24小時兩次太少，應每8小時巡檢不少于兩次。儀表人員應對突發(fā)事件時，缺乏信息的有效溝通。職工職業(yè)素質方面a.中控操作人員操作經(jīng)驗不足，事故處理應變能力差，開停車步驟未能熟練掌握。b.班長不清楚凈化工序開停車步驟，未能起到指揮協(xié)

34、調的職責。安全管理方面a.管理粗放，對主要設備的使用、維護不到位。在本次事故發(fā)生前的一段時間，停車次數(shù)較多，沒有對這些小事故、小故障給予充分的重視，安全為天沒有扎根于日常生產管理中去，在沒有徹底消除隱患前就急于生產，沒有進行系統(tǒng)地安全隱患排查，隱患排查不認真也不到位，沒有從人、機、環(huán)、法、料等方面采取切實可行的防范措施確保低溫甲醇洗的安全運行，思想上重視程度不夠，是導致這起事故的起因之一。b.安全技術培訓不到位。安全培訓針對性不強、實用性差。培訓、考試評卷走過場。甲醇廠有關操作人員，甚至當班班長根本就不知道低溫甲醇洗的基本操作條件和常識，是搞汽輪機專業(yè)的，不適合指揮協(xié)調該工序生產。（4）解決及防范措施盡快安全移出現(xiàn)場設備管道內殘存的有毒有害易燃易爆的介質，使裝置處于一個絕對安全的狀態(tài)。在裝置恢復中，建議將低溫甲醇洗煤氣放空移至脫硫槽前，優(yōu)化流程?，F(xiàn)場值班室盡快撤出裝置區(qū)，利用遠程監(jiān)控設施實施監(jiān)控，保證操作人員的安全。建議關鍵性儀表，實行二選二或三選二冗余控制。認真排查爆炸碎片對廠區(qū)內所有設備、管道、管廊等設施造成的影響，并對受沖擊和過火的所有設備設施等進行評估分析。對部分靜設備本體及基礎進行檢測并認真評估，做出下一步的處理方案。加強對員工的培訓力度，腳踏實地地開展員工安全技術培訓xx化工公司要加強“安全第一”觀念和“安全零理念”