精益生產基礎培訓[可修改版ppt]課件

1、精益生產基礎培訓精益生產基礎Lean Basic2Hi 大家好！讓咱們進入第一篇的學習吧，很有意思的，可要打起神哦！精益生產概況精益生產概況定義：精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。一種以追求最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。豐田生產方式又稱精細生產方式，或精益生產方式。精益生產概況精益生產是一門流程管理哲學，主要來自

2、于豐田制造系統（TPS)。其焦點在如何減少“7大浪費”以增加客戶價值。豐田的成功使Lean成為21世紀前10年管理科學的熱點。Lean可以被定義為： “從客戶拉貨到產品源頭的整個流程不斷改善，識別并消除浪費（無價值活動），使之日臻完善的一種系統方法” 精益不只是管理工具更是是一種思維方式和指導思想精益是20%的技術方法 + 80%的行動。精益不僅僅是解決問題，更重要是培養(yǎng)解決問題的人精益生產概況5質量成本交期人力資源提高企業(yè)的整體競爭力產量+ 質量+ 速度+ 人的積極性 精益生產概況目的：6兩種提升利潤的方法利潤 (1) 提高銷售價格銷售 價格 成本 銷售價格 成本 利潤 (2) 降低成本精益

3、生產概況Q質量C成本D交付降低 投資 質量成本 服務成本 班次獎金 加班工資 原料成本降低交付時間 Through put time原材料,半成品(WIP),成品 批次大小提高OEE（設備利用率）降低 報廢 返工 測試 ppm值 缺陷精益生產概況目標：看板精益思想“歷史開始精益生產西半球開始精益生產19101940195019602002Taylor, FordOhno, Toyota19801992對持續(xù)改進的英文翻譯Womack, Jones1997Taylorismus開始豐田生產系統傳送系統的科學分析科學人力研究團隊合作Aggressive SellingTQMSE系統供貨REFA計劃

4、客戶滿意TPM七大工具Shingeo Shingo及時生產Juran, Kamiya改變世界的機器“MPSFPSWomack, Jones科學管理精益生產概況發(fā)展史：Father of Management科學管理之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine That Changed The World

5、” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想Eli Whitney 伊萊 惠特尼 -互換零件的概念他是美國的發(fā)明家和企業(yè)家，他的最大的貢獻就是指出了大量生產互換零件的概念，當時美國的制造步槍的工業(yè)陳舊，每支步槍有一個工業(yè)承制全部的零件和組裝，因而無法滿足政府可能與法國交戰(zhàn)而需的4萬支槍的需要，惠特尼沖破了原有的傳統工藝，他為搶的每個零部件做了一個模子，這些模子加工的非常精確，以致槍的每一個零件都適用于其他任何一個槍，大量生產零部件，再進行組裝，使得生產工程大大加速，這種先生產互換零件，再裝備的方法，開辟了美國工業(yè)大量生產的新時代精益生產概況Father of Management科

6、學管理之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine That Changed The World” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想Fredric Taylor弗雷德里克泰勒 - 科學管理之父鐵鍬試驗：他這個實驗室他在1898年受雇于伯利恒鋼鐵公司期間進行的。他系統地研究鐵鍬的形狀以

7、及各種材料裝鍬的最好方法和重量，并還對每一套動作的精確時間進行研究，從而得出每個工人每天的應該完成的工作量。他的這一成果，使得工人每天的工作量從15噸提升到59噸。泰勒的主要貢獻是進行動作研究，確定操作規(guī)范和動作規(guī)范，確定勞勞動時間定額，制定科學的工藝流程，是機器、設備、工藝、材料、工作環(huán)境盡量標準化。精益生產概況Father of Management科學管理之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth

8、 of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine That Changed The World” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想Frank Gilbreth 弗蘭克吉爾布雷斯 -動作研究之父動作和時間研究：把手的動作分為17種基本動作，并把這些動作定義為動素，動素是不可再分的，這是一個比較精確分析動作的方法。差別計件工資制：雖然工廠要對工人付出較高的平均日工資，但卻能因此而取得更高的經濟效益。動作經濟原則：關于人體的運用，關于操作場所的布置關于工裝夾具的設計精益生產概況Father of Management科學管理

9、之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine That Changed The World” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想Henry Ford 亨利福特 - 為世界裝上輪子的人他是美國的汽車工程師與企業(yè)家，是福特汽車公司的建立者。他的主要貢獻就是開發(fā)出世界上第一條汽車生產流水線，

10、大大提高了汽車生產的效率，降低了生產成本，使的汽車從幾千美金的高檔奢侈品變成幾百元普通人買得起的交通工具。還有個一重大貢獻就是：在1914年的時候，首次推行8小時工作制。精益生產概況Father of Management科學管理之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine That Changed T

11、he World” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想Edward Deming愛德華.戴明 - 質量管理專家主要貢獻SPC 統計過程控制TQM 全面質量管理PDCA 戴明環(huán)P Plan 計劃，它包括方針和目標的確定，行動計劃的制定。D Do運作，執(zhí)行計劃中的活動。C Check 檢查，就是總結執(zhí)行的結果A Action 行動，對總結檢查的結果進行處理精益生產概況Father of Management科學管理之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry

12、 Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine That Changed The World” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想精益生產理論體系的形成Taichi Ohno - 以 “ TPS大師”著稱，他將 Jidoka, JIT, standardized work系統化，并將kaizen引入 TPS. 同時也是庫存管理的超市系統之父。Dr. Shigeo Shingo 外部顧問，創(chuàng)造了防錯法（Poka-Yoke )和快速換模法（ SMED） ，

13、并將其引入TPS,使其有效工作，與Taichi Ohno緊密合作，將TPS系統化.豐田管理者知道，和這些奠基者發(fā)明這些工具一樣重要的是，要讓系統運作，必須讓工人不斷得到訓練，激勵，并總是給與合適支持。精益生產概況Father of Management科學管理之父Father of Motion-Time Study動作-時間研究之父Father of Assembly Line Concept組裝線概念之父Industry Quality Transformation工業(yè)質量變革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 豐田生產方式誕生“The Machine

14、 That Changed The World” 改變世界的機器“Lean Thinking 精益思想精益生產理論體系的完善1985，在麻省理工學院，成立一個“國際汽車計劃”研究項目，在Daniel Jones, James Womack 的領導下組織了53位著名專家，對世界上14個國家的90多個汽車工廠進行實地考察，在1990著出the machine changed the word改變世界的機器的一本書，又經過四年的研究在1996年出版了lean thinking精益思像這本書，從而進一步完善了精益生產的理論體系。精益生產概況精益生產來自于豐田制造系統 (TPS).幾位豐田人對其進行了發(fā)

15、展和系統化，其中貢獻最大的 ： Sakichi Toyoda 日本“庫存管理之父” ，他的概念jidoka (自動化) 是TPS的幾項基礎原則之一。最初應用在自動織布機上，只要有斷線就自動停機. 1937年創(chuàng)立于 豐田汽車公司Kiichiro Toyoda Sakichis之子. 他是豐田汽車第一任領導人，他研究了福特生產系統并把它應用于更小，更多變的日本汽車市場，還發(fā)明了“準時制生產”這一關鍵性庫存管理概念。Eiji Toyoda 將福特提案制度系統化，變?yōu)槌掷m(xù)性改善，最后演變?yōu)楝F在著名的kaizen. Sakichi ToyodaEiji Toyoda精益生產概況17Hi 大家繼續(xù)好！讓我

16、們進入到今天核心篇章的學習吧，你肯定感興趣！精益生產體系精益生產體系異常停線 節(jié)拍時間生產單片流 拉動式生產自動化順序生產 負荷均衡化JIT準時生產Jidoka自動化 Heijunka均衡生產價值流程圖, 5S, 全員生產維護（TPM）超市增加價值，消除浪費精益企業(yè)精益生產體系 TPSTPS中的持續(xù)改善的概念/過程： 團隊文化建立在人的行為基礎之上，通過團隊執(zhí)行任務。Plan Do Check Act改善進展標準化Kaizen改善時間在已取得的改善退步之前，團隊已經在著手下一步的改善。精益生產體系1) Lean 工具單元設計物流系統快速換型5S可視化管理防錯防呆6 Sigma全員生產維護生產準

17、備流程非生產流程提升標準化創(chuàng)建持續(xù)流物料使用點可視化控制單元參數技能矩形圖標準換形流程減少換型時間消除主要問題自主維護設備使用環(huán)境因素測評精益的開發(fā)理念精益工藝設計合理的尺寸非生產流程改進RCCA 系統逐級匯報流程標準規(guī)范小時差異跟蹤看板補料系統均衡化生產送牛奶式送料系統標準顏色管理標識管理可視化指示安燈系統自動感應系統自動檢測工裝6 Sigma 綠帶項目6 Sigma 黑帶項目快速項目工具很簡單，復雜的是如何把它們運用在看起來困難的問題上精益生產體系要求有經驗的經理和專家改變過去多年的想法和做法。Lean 思想需要勇氣! Lean 思想要去除 “安全網” ，把問題暴露出來。Lean 思想要使

18、問題變得難看，使之得以解決。有時候僅改善現有部分流程是不夠的，你需要全盤改變。Lean 思想是認識價值和減少浪費。Lean 思想是文化的改變，而不是“快速修理”. Lean 思想不停問 “為什么?”，并挑戰(zhàn)我們的慣性思維。 Lean 思想要求我們去看流程的原則，同樣也要看產品品質及服務。- 用實例來看Lean 思想要我們明白成本節(jié)省是結果而非原因。Lean 思想是教會我們所接觸的每個人什么是Lean思想。 思想從最高管理層開始，從我們開始！2) Lean 思想精益生產體系人們習慣會問“就我來說，這里有什么？”，并且希望被人說服。你能否自己想想其可能性？人們趨向于愿意在他們所知的范圍內去操作他們

19、的“舒適范圍”。大多數人發(fā)現，如果他們不在其中，要support一些事情是比較困難的,他們只想愿以“說”的方式。大多數人都采取“簡單路線”或 “阻力最小路線”，即使這可能不是最lean的方案。大多數人花更多時間在想“為什么這個不能運作或實施”，而不是想如何讓它成功。組織內的人通過討論，定義組織文化。當人們碰到危機時，可以快速，容易地接受改變。危機為改變創(chuàng)造最好的環(huán)境 創(chuàng)造危機!3）Lean 的執(zhí)行挑戰(zhàn)精益生產體系價值從正確識別產品/服務的價值,始終考慮客戶的需求價值流價值流,消除浪費流程/拉動理順產品關系和價值流，以客戶需求拉動生產授權讓員工參與并向員工授權完善浪費消除,流程趨于完善精益生產體

20、系24精益生產體系架構 - 精益屋全員日常5S、目視化管理、點的持續(xù)改善活動全員生產維護價值流圖析看板拉動標準化作業(yè)快速換型生產線優(yōu)化布局均衡生產計劃系統改善的方法、工具價值價值流流動拉動盡善盡美精益工廠（目標 - 徹底消除浪費）精益生產體系25“浪費”也就是指消耗資源，但對客戶來說不創(chuàng)造任何價值的活動 “最大的浪費是 沒有發(fā)現浪費” Shingeo Shingo是司空見慣 ? 還是以精益的慧眼觀察？精益生產體系26準則一：確定價值 站在客戶立場看制造過程中的增值活動和時間， 如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等 客戶愿意為此支付 的那部分活動； 價值最終由客戶 來確定；精益生產體系27精益生

21、產體系架構 - 精益屋價值精益工廠（目標 - 徹底消除浪費）精益生產體系增值不增加附加值可增加附加值增值生產過程中直接增加價值的部分（裝配，加工）浪費不增值的部分 (參看8大浪費.)不增值但需要的(可能增值)不增值有改善空間的部分 (小的一些動作為輔助裝配)目標通過消除浪費，減少附加值使增值部分最大化Elements of work不增加附加值的動作之增加成本，不增加價值精益生產體系TIM WOOD! 運輸 庫存 動作 等待 過量生產 不必要的過程 缺陷 人才，未被利用的創(chuàng)造力7+1“浪費”精益生產體系工藝過程中不必要的物料和人力移動差勁的物流安排導致不必要的材料運輸能造成運輸損壞或是產品質量

22、問題等例如 :- 傳送帶太長或工藝間隙太遠浪費1-運輸精益生產體系原料放置不動不能增加附加值庫存與現金緊密相聯庫存可能是倉庫里的原料或是生產線上的在制品大量庫存會增加成本，并提高損壞，丟失，被盜等的可能性差的生產線5S例如 ：過多的原材料，在制品浪費2-庫存精益生產體系質量問題過多庫存 (隱藏問題)供應商問題效率問題設備停機原材料短缺絕大多數問題變的顯而易見成品給客戶原材料庫存掩蓋很多生產問題精益生產體系在一個工序中不必要的物品或人員移動差的工作站規(guī)劃,差的5S.安排人員或物品圍繞工作站, 改善 5S, 并消除動作浪費例如 : 手工組裝的元件遠離操作員常用的工具遠離工作站等浪費3-多余動作精益

23、生產體系等待材料和機器操作時不做任何事機器和人力利用率低下實質浪費時間會降低生產運作重新平衡生產線會減少等待時間例子 ：- 提早到達, 等待開會- 開會遲到, 所以其他與會人員等待- 組裝的操作員等待上一個工位的員工完成操作浪費4-等待精益生產體系客戶何時需要，需要什么是我們的生產目的過量生產是一種最大的浪費，它能夠導致更多的浪費，諸如多余動作，等待，運輸，返修;例如- 為了周末的野餐,而帶了一周的食物- 存貨的返修- 提前36小時備好料- 后道工序運作得比前道工序快浪費5-過量生產精益生產體系客戶不需求的工藝作業(yè)是一種浪費可能是由于缺乏標準, 或不了解客戶的需求, 或知識不知道規(guī)范多余的工作

24、程序不能增加附加值, 因為客戶并不打算為之付錢例如 ：咖啡里加太多的糖焊料過多將已經清洗干凈的鏡子再清洗一次浪費6-多余的流程精益生產體系每個人盡力第一次就做好返修可能是由原料，機器或人為引起的返修需要額外的資源并且增加生產成本廢料，高成本(數百萬美元) - 50%的板子需要去返修使客戶不安例如 ： 元件位置錯誤用錯機器程序等浪費7-返工精益生產體系未采用人們的意見和行為優(yōu)秀的焊接工去做組裝 操作員浪費時間找料，點料好主意未被采納執(zhí)行浪費8-人才精益生產體系浪費增值非增值但必要Elements of work2R1C Remove 消除 Reduce 減少 Combine 合并精益生產體系40

25、精益生產體系架構 - 精益屋價值流圖析系統改善的方法、工具價值流精益工廠（目標 - 徹底消除浪費）精益生產體系完整價值流供應商工廠/服務維修站客戶價值流是指從原材料轉變?yōu)楫a品，并給它賦予價值的全過程包含增值的和非增值的活動精益生產體系價值流價值流程圖：用一些簡單的符號和流線從頭到尾描述每一個工序狀態(tài)、工序間的物流、信息流和價值流的當前狀態(tài)，找出需要改善的地方，再描繪出一個未來狀態(tài)圖，以顯示價值流改善的方向和結果。價值流程圖的四要素：物流 信息流 過程流 時間 精益生產體系EV電梯過程Blue物流Black Dotted信息流Black 過程流操作工檢查Tel電話手動傳輸電腦客戶文檔多文檔判斷技

26、術運用供應商叉車超市庫存收條物料車卡車數據盒W/TP/TQuality拉動In Box(Queue)IN推動生產IterationsA B C D均衡化生產Changeover改善亮點F I F O先進先出看板進/出貨電子信息精益生產體系客戶精益生產體系客戶Forecast 3-moFirm Bi-weekly所在工廠精益生產體系Forecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm Order客戶供應商Supplier所在工廠精益生產體系供應商SupplierForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderWarehouse倉

27、庫客戶所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRack

28、sCONVERSIONMachiningYield=99.%On Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachining WeldingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫精益生產體系所在工廠KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAss

29、emblyOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackin

30、gOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Shiiping所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Shiiping所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAs

31、semblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly daily所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly daily所在工廠精益生產

32、體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily Schedule所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeld

33、ingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack Plan所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫ShiipingPick Li

34、st 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travelers所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDai

35、ly SchedulePack PlanDaily Travelers所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travel

36、ersPackingShiiping所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily TravelersPackingShiipin

37、g所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travelers8 h*2 h*4 h8 h8 h8 h9 h0.2 h0.5

38、h0.5 h0.5h2h0.6 h1 hPackingShiiping所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travel

39、ers8 h*2 h*4 h8 h8 h8 h9 h0.2 h0.5h0.5 h0.5h2h0.6 h1 hWaiting Time:47 hProcess Time:5.3 hPackingShiiping所在工廠精益生產體系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客戶供應商SupplierWarehouse倉庫Pick List 36 hrsLoadi

40、ng Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travelers8 h*2 h*4 h8 h8 h8 h9 h0.2 h0.5h0.5 h0.5h2h0.6 h1 hWaiting Time:47 hProcess Time:5.3 hPackingShiipingBatchBatchBatchBatchBatchToo MuchVariationToo MuchVariationToo MuchInventoryToo MuchVariationLongSet UpsLongSet Ups3% Value Add

41、ed Time價值增加97% Waste浪費所在工廠精益生產體系明白現實狀況-看全局顯示非價值增加與價值增加活動的比例暴露出浪費源顯示流程之間的聯系鑒定浪費，為改善提供準確的基礎信息建立 Lean 執(zhí)行計劃的藍圖精益生產體系價值流圖的作用過程等級單個工廠（門到門）多個工廠包含整個公司根據不同目的做相應合理的價值流圖精益生產體系了解當前的運營現狀，畫出當前的價值流程圖，發(fā)現問題點確定范圍利用精益原理設計出未來的期望的價值流程圖畫當前狀態(tài)決定需要改善的價值流執(zhí)行改善活動執(zhí)行計劃設計期望狀態(tài)制定改善方案Standardize for later improvement行動計劃精益生產體系70準則三：

42、流動 縮短生產和交付周期，是提高資金周轉率的關鍵手段， 決定了我們的增值速度。 流動就是將增值活動盡可能無停頓的連接起來完成。精益生產體系71精益生產體系架構 - 精益屋全員生產維護快速換型生產線優(yōu)化布局系統改善的方法、工具流動精益工廠（目標 - 徹底消除浪費）精益生產體系72工序A10 分鐘10 分鐘10 分鐘首10件產出時間：30分鐘 +工序B工序C批量生產（批量10件，節(jié)拍1分鐘/件）工序A工序B工序C單件流 “做一個傳遞一個”首10件產出時間：12分鐘生產線優(yōu)化布局精益生產體系73單件流、“U”形布局精益生產體系74快速換型 - F1精益生產體系75改善前內外作業(yè)分離變內作業(yè)為外作業(yè)縮

43、短內作業(yè)時間縮短外作業(yè)時間邁向零切換快速換型 - 步驟精益生產體系76改善前改善后快速換型 - 成果1精益生產體系77模具存放在遠離沖模的高架倉庫中改善前模具存放在靠近沖模設備改善后快速換型 - 成果2精益生產體系78準則四：需求拉動 我們只生產顧客需要的： 正確的產品、準確的數量（不多不少） 合格的產品、準確的時間（不早不遲） 用一種代表客戶需求節(jié)拍的看板，來組織實施拉動式生產。 只按客戶明確的需求生產和交付， 減少預測和計劃。供應鏈上游供應鏈下游精益生產體系79精益生產體系架構 - 精益屋看板拉動快速換型均衡生產計劃系統改善的方法、工具拉動精益工廠（目標 - 徹底消除浪費）精益生產體系80

44、推動式生產（產品以計劃批量順次生產）供應商材料庫加工組裝成品庫客戶拉動式生產（基于客戶訂單需求補貨生產）客戶發(fā)貨區(qū)組裝加工毛坯上線供應商精益生產體系81看板拉動和均衡生產計劃 精益生產體系82準則五：盡善盡美 因為客戶需求變化和降低成本的壓力沒有止境， 追求完美就是持續(xù)改善。 實現了拉動生產只是企業(yè)精益長征的第一步， 持續(xù)改善才是精益企業(yè)。精益生產體系837個“零”目標 零切換 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故精益生產追求的終極目標精益生產體系84精益生產體系架構 - 精益屋全員日常5S、目視化管理、點的持續(xù)改善活動標準化作業(yè)系統改善的方法、工具盡善盡美精益工廠（目標 - 徹底消

45、除浪費）精益生產體系85標 準標準流程確認快速反應和逐級匯報持續(xù)有效的問題解決有組織的會議管理日常點的持續(xù)改善架構精益生產體系86標準和差異差異標準提高時間成熟度精益生產體系87快速反應逐級匯報日常點的持續(xù)改善信息板精益生產體系88有組織的會議管理架構精益生產體系89精益生產體系架構 - 精益屋全員日常5S、目視化管理、點的持續(xù)改善活動全員生產維護價值流圖析看板拉動標準化作業(yè)快速換型生產線優(yōu)化布局均衡生產計劃系統改善的方法、工具價值價值流流動拉動盡善盡美精益工廠（目標 - 徹底消除浪費）精益生產體系90系統改善的架構CheckDoPlanAct關鍵衡量數據、日期、責任人預算精益工廠遠景審核縱向

46、 - 生產區(qū)域橫向 - 生產區(qū)域引伸至支持部門日常的改善項目進展Management Cycle價值流計劃 （ 現狀 未來）項目清單結果展示精益生產體系91目標 - 關鍵數據的衡量精益生產體系92系統的改善 Vs 日常點的持續(xù)改善系統的改善：確定目標、項目、制定標準日常點的持續(xù)改善：穩(wěn)定和提高標準Assembly 1Final AssemblyAssembly 2ProductionTeam leaderTeam leaderDispatchReceivingImplement Standardized Work and Quick Response Introduce Pull System

47、 with Kanban & SupermarketImplement Milkrun with frequency 2x/hReduce EPEI to 1 for Leveled Production系統的改善目標項目標準日常點的改善標準偏差問題解決提高標準Standar-dized Work cycle time varies about 10 sec.Leveled Production violated through missing partsSupermarket min. inventory violatedMilkrun driver delayed several times精益生產體系93培訓、指導員工形成精益企業(yè)文化優(yōu)化業(yè)務流程和組織結構量體裁衣地實施精益項目（技術方案）從三維角度來考慮精益的實施精益生產體系94精益生產實施的意義 消除浪費 降低庫存 提高生產率 優(yōu)化組織結構，提高績效加強團隊建設,特別是中層提高員工積極性建立新思維方式與理念建立持續(xù)改進的企業(yè)文化及時應對外部環(huán)境變化辨別改善點企業(yè)運營透明化 流程標準化提高生產力，降低成本調整組織結構持續(xù)改進