《數(shù)控銑削技術(shù)》中職課件項目8 高級工綜合件加工

1、目 錄項目八 高級工綜合件加工任務(wù)二 高級工綜合件雙面類零件的加工任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工1工、量、刃具選擇（1）工具選擇：工件裝夾在機用虎鉗上，用百分表校正鉗口，X、Y方向用尋邊器對刀，其工具見表。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析（2）量具選擇：孔間距及凹槽輪廓尺寸用游標卡尺測量；孔深、槽深用深度游標卡尺測量；210+00220，孔精度要求較高用內(nèi)徑千分尺測量，其規(guī)格、參數(shù)見表。（3）刃具選擇：工件上表面銑削用端銑刀；孔加工用中心鉆、麻花鉆、鉸刀；凹槽加工用鍵槽銑刀及立銑刀。具體規(guī)格、參數(shù)

2、見表。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析2加工工藝方案（1）確定加工工藝路線粗、精銑坯料上表面，粗銑余量根據(jù)毛坯情況由程序控制，精銑留余量05mm。用中心鉆鉆中心孔。用10鍵槽銑刀粗，精銑中心孔25+0021。用10立銑刀粗精，銑內(nèi)槽80002。用10立銑刀粗精，銑橢圓。用97鉆頭加工210+00220的通孔。用10H7機用鉸刀鉸210+00220的孔。用10立銑刀粗，精銑沉頭孔18。用8立銑刀粗，精銑“菱型”凹槽。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析（2）選擇合理的切削用量加工鋼件可根據(jù)刀具的材料設(shè)置分層銑

3、削，垂直下刀進給量應(yīng)小，參考切削用量見表。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析3.參考程序選擇工件中心為工件坐標系X、Y原點，工件的上表面為工件坐標系的Z=1面。FANUC系統(tǒng)參考程序見表。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工一、加工工藝分析任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工二、加工準備閱讀零件圖，并檢查坯料的尺寸。開機

4、，機床回參考點。輸入程序并檢查該程序。安裝夾具，夾緊工件。裝夾刀具。本任務(wù)共使用了7把刀具，把不同類型的刀具分別安裝到對應(yīng)的刀柄上，注意刀具伸出的長度應(yīng)能滿足加工要求，不能干涉加工，并考慮鉆頭的剛性，然后按序號依次放置在刀架上，分別檢查每把刀具安裝的牢固性和正確性。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工三、任務(wù)步驟Step1:對刀。（1）X、Y向?qū)Φ恫捎脤み吰鲗Φ?。光電式尋邊器一般由柄部和觸頭組成，常應(yīng)用在數(shù)控銑床（加工中心）上。觸頭和柄部之間有一個固定的電位差，觸頭裝在機床主軸上時。臺上的工件（金屬材料）與觸頭電位相同，當觸頭與工件表面接觸時就形成回路電流，使內(nèi)部電路產(chǎn)生光電信號。任務(wù)一 高級

5、工綜合件單面類零件的加工三、任務(wù)步驟將尋邊器裝在主軸上并校正。沿X或Y方向緩慢移動測頭直到測頭接觸到工件被測輪廓，指示燈亮，然后反向移動，使指示燈滅。降低移動量，移動測頭直至指示燈亮。逐級降低移動量（01mm001mm0001mm），重復(fù)上面、的兩項操作，直至指示燈亮。進行面板操作，把操作得到的偏置量輸入零點偏置中。任務(wù)一 高級工綜合件單面類零件的加工三、任務(wù)步驟（2）Z向?qū)Φ稖y量7把刀的刀位點從參考點到工件上表面的Z數(shù)值，分別輸入到對應(yīng)的刀具長度補償中（G54中Z值設(shè)為-1）。Step2:空運行及仿真。注意空運行及仿真時，機床機械鎖定或在G54中的Z坐標中輸入50mm，按下“啟動”鍵，適當降

6、低進給速度，檢查刀具運動軌跡是否正確。若在機床機械鎖定狀態(tài)下，空運行結(jié)束后必須回機床參考點；若在更改G54的Z坐標狀態(tài)下，空運行結(jié)束后Z坐標值恢復(fù)為-1，機床不需要回參考點。Step3:零件自動加工。首先使各個倍率開關(guān)達到最小狀態(tài)，按下“循環(huán)啟動”鍵。機床正常加工過程中適當調(diào)整各個倍率開關(guān)，保證加工正常進行。Step4:零件檢測。Step5: 加工結(jié)束，清理機床。任務(wù)二 高級工綜合件雙面類零件的加工任務(wù)實施一、 加工工藝分析1工、量、刃具選擇（1）工具選擇工件裝夾在機用虎鉗上，用百分表校正鉗口，X、Y方向用尋邊器對刀，其工具見表。（2）量具選擇孔間距及凹槽輪廓尺寸用游標卡尺測量；孔深、槽深用深

7、度游標卡尺測量；孔精度要求較高，用內(nèi)徑千分尺測量，其規(guī)格、參數(shù)見表。（3）刃具選擇工件上表面銑削用端銑刀；孔加工用中心鉆、麻花鉆、鉸刀；凹槽加工用鍵槽銑刀及立銑刀。具體規(guī)格、參數(shù)見表。任務(wù)實施任務(wù)二 高級工綜合件雙面類零件的加工二、任務(wù)步驟Step1: 對刀。（1）X、Y向?qū)Φ恫捎脤み吰鲗Φ?。?）Z向?qū)Φ恫捎肸軸設(shè)定器對刀。如圖所示，主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系中的Z軸坐標，通過光電指示或指針指示判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度應(yīng)達到0005mm。Z軸設(shè)定器高度一般為50mm或100mm。任務(wù)二 高級工綜合件雙面類零件的加工任務(wù)實施任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施一、加工工藝分析1工

8、、量、刃具選擇（1）工具選擇工件裝夾在機用虎鉗上，用百分表校正鉗口，X、Y方向用尋邊器對刀，其工具見表。（2）量具選擇孔間距及凹槽輪廓尺寸用游標卡尺測量；孔深、槽深用深度游標卡尺測量；孔精度要求較高用內(nèi)徑千分尺測量，其規(guī)格、參數(shù)見表。（3）刃具選擇工件上表面銑削用端銑刀；孔加工用中心鉆、麻花鉆、鉸刀；凹槽加工用鍵槽銑刀及立銑刀。具體規(guī)格、參數(shù)見表。任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施2確定加工工藝方案本任務(wù)若作為單獨件加工工序很簡單，但作為配合件之一，除保證零件的本身的精度外，還要保證配合精度。所以加工本任務(wù)首先應(yīng)粗、精銑毛坯上表面，然后用10鍵槽銑刀（立銑刀）粗、精銑六邊

9、形凹槽、扇形凸臺、11圓柱凸臺，因為這三個圖素為配合圖素，因此加工精度要求較高，建議通過修改刀具半徑補償值來保證配合精度；最后用10鍵槽銑刀加工兩個半圓形。其具體工藝路線安排如下：用20銑刀粗、精銑毛坯上表面，粗銑余量根據(jù)毛坯情況由程序控制，留精銑余量05mm。用10鍵槽銑刀粗、精銑六邊形內(nèi)槽。用10鍵槽銑刀粗、精銑扇形凸臺。用10鍵槽銑刀粗、精銑11圓柱凸臺。用10鍵槽銑刀粗、精銑兩個半圓形。用毛刺刮刀去毛刺。任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施（2）選擇合理的切削用量任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施二、加工準備閱讀零件圖，并檢查坯料的尺寸。開機，機床回參考點。輸入程序并檢查

10、該程序。安裝夾具，夾緊工件。刀具裝夾本任務(wù)共使用了7把刀具，把不同類型的刀具分別安裝到對應(yīng)的刀柄上，注意刀具伸出的長度應(yīng)能滿足加工要求，不能干涉的，并考慮鉆頭的剛性，然后按序號依次放置在刀架上，分別檢查每把刀具安裝的牢固性和正確性。任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施三、任務(wù)步驟Step1: 對刀。 （1）X、Y向?qū)Φ恫捎脤み吰鲗Φ栋褜み吰餮b在主軸上并校正。沿X或Y方向緩慢移動測頭直到測頭接觸到工件被測輪廓，指示燈亮，然后反向移動，使指示燈滅。降低移動量，移動測頭直至指示燈亮。逐級降低移動量（01mm001mm0001mm），重復(fù)上面、兩項操作，最后指示燈亮。進行面板操作，把操作得到的偏置量輸入零點偏

11、置中。（2）Z向?qū)Φ恫捎肸軸設(shè)定器對刀Z軸設(shè)定器對刀主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系中的Z軸坐標，通過光電指示或指針指示判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度應(yīng)達到0005mm。Z軸設(shè)定器高度一般為50mm或100mm。任務(wù)三 配合件的加工任務(wù)實施Step2:空運行及仿真。注意空運行及仿真時，機床機械鎖定或在G54中的Z坐標中輸入50mm，按下“啟動”鍵，適當降低進給速度，檢查刀具運動軌跡是否正確。若在機床機械鎖定狀態(tài)下，空運行結(jié)束后必須回機床參考點；若在更改G54的Z坐標狀態(tài)下，空運行結(jié)束后Z坐標值恢復(fù)為-1，機床不需要回參考點。Step3:零件自動加工。首先使各個倍率開關(guān)調(diào)至最小狀態(tài)，按下“循環(huán)啟動”鍵。機床正常加工過程中適當調(diào)整各個倍率開關(guān)，保證加工正常進行。Step4:零件檢測。零件加工結(jié)束后，進行尺寸檢測