0005坡口加工清管組對焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1、西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程EPC項(xiàng)目經(jīng)理部程序文件坡口加工、清管、組對焊接指導(dǎo)書P T2011-XCD-PR-0005西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程 EPC項(xiàng)目經(jīng)理部2011年03月西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程項(xiàng)目文件控制程序?qū)徟撝疲和跞f里核：張恒批：張金波本：B版文件狀態(tài)：初步使用編制日期：2011.03.04監(jiān)理批準(zhǔn)人:批準(zhǔn)日期:1適用范圍目錄編制依據(jù)工作流程焊接要求2.施工操作3.5.15.25.35.45.55.65.75.8坡口加工 管口清理 管口組對 管口預(yù)熱 焊接 外觀檢查及標(biāo)記 焊縫檢測 返修 33455689焊接安全規(guī)定9. 西氣東輸二線平頂山

2、-泰安支干線管道工程文件控制程序 P T2011-XCD-PR-0005版本：B版第 頁共10頁1適用范圍本作業(yè)指導(dǎo)書適用于西氣東輸二線平頂山 -泰安支干線管道工程施工現(xiàn)場坡口加工、清管、組對、焊接作業(yè)。編制依據(jù)2.1西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程招標(biāo)文件2.2西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程線路施工圖紙2.3西氣東輸二線平頂山-泰安支干線工程焊接工藝規(guī)程2.4西氣東輸二線管道工程線路工程施工技術(shù)規(guī)范QSY GJX 0109-20082.5西氣東輸二線管道工程線路焊接技術(shù)規(guī)范Q/SY GJX-0110-20072.6西氣東輸二線管道工程無損檢測技術(shù)規(guī)范Q/SY GJX-0112-

3、20072.7油氣長輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50369-2006工作流程焊接要求4.14.2焊接設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求和施工要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性。焊接應(yīng)由具有西氣東輸二線平頂山-泰安支干線工程上崗證的焊工施焊。4.3用于焊接的材料應(yīng)合格且滿足工藝要求。焊條、焊絲、保護(hù)氣體等材料在運(yùn)輸和保管時,應(yīng)符合生產(chǎn)廠家說明的規(guī)定。包裝開啟后，應(yīng)保證其不變質(zhì)，藥皮焊條應(yīng)避免受潮濕,凡損壞或變質(zhì)的材料不得使用。焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象; 焊劑無變質(zhì)現(xiàn)象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程。4.4焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)恒溫干燥箱（筒），焊條隨用隨取。4.5用于保護(hù)氣體應(yīng)

4、合格。保護(hù)氣體的氣瓶的貯存應(yīng)遠(yuǎn)離高溫環(huán)境，且保持安全距離。自動焊焊接工藝的保護(hù)氣體應(yīng)達(dá)到規(guī)定的純度（CO2氣體的純度應(yīng)99.5%.Ar氣的純度應(yīng)99.96% ），當(dāng)采用混合保護(hù)氣體時，混合比例應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。4.6當(dāng)外界環(huán)境出現(xiàn)惡劣氣候條件（如大風(fēng)、雨雪天氣等）時，施工承包商應(yīng)采取有效措施，如采用防風(fēng)棚、保溫棚等以保證焊接質(zhì)量不受影響。4.7在下列環(huán)境下且沒有有效防護(hù)措施時，不應(yīng)進(jìn)行焊接作業(yè):4.7.1雨雪天氣;4.7.2大氣相對濕度大于90%;4.7.3自然環(huán)境溫度低于5 C；4.7.44.7.5低氫型焊條電弧焊，風(fēng)速大于 5m/s ;纖維素型焊條手工電弧焊，風(fēng)速大于 8m/s ;4

5、.7.64.7.7自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊，風(fēng)速大于8m/s ;熔化極氣保護(hù)電弧焊，風(fēng)速大于 2m/s。5施工操作5.1坡口加工 5.1.1對于由鋼管制造廠生產(chǎn)的X70管子的坡口不適用于現(xiàn)場坡口要求，須根據(jù)所采用的焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口形式在現(xiàn)場加工，在本線管道工程中，坡口角度為20-25。，鈍邊 1.6mn 0.4mm.5.1.2用機(jī)械加工坡口時，所采用的坡口機(jī)、吊管機(jī)等設(shè)備應(yīng)處于良好操作狀態(tài)和安全狀態(tài)；操作人員應(yīng)能熟練操作設(shè)備，經(jīng)驗(yàn)豐富，并有專人統(tǒng)一指揮。5.1.3主體焊接的坡口加工應(yīng)使用坡口機(jī)，連頭處應(yīng)采用機(jī)械或火焰切割。5.1.4用坡口機(jī)對管口切割時，應(yīng)先調(diào)整坡口機(jī)與管口保持一定的角度，

6、坡口參數(shù)應(yīng)滿足 管口組對要求。5.1.5用火焰切割機(jī)加工管口時，應(yīng)檢查氧氣瓶、乙炔瓶、壓力表、割炬等，確保其處于 安全狀態(tài)，操作由有資質(zhì)的氣割工執(zhí)行。5.1.6坡口加工后，應(yīng)對坡口角度、坡口鈍邊等進(jìn)行測量檢查，對于不合格的要重新加工。5.1.7坡口加工完畢后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。機(jī)械加工如有形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動砂輪機(jī)清除整平；對于火焰切割的管口，應(yīng)采用角向磨光機(jī)對管口進(jìn)行修整，除去切割痕 跡、氧化皮和淬硬層后檢查。5.1.8對于不同管子壁厚對口時，應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的焊接工藝規(guī)范要求對厚壁管按要求打磨內(nèi)坡口，打磨寬度不應(yīng)小3倍的壁厚差，使打磨坡度平緩過渡。5.1.9坡口加工合格后，應(yīng)重新測量管子長

7、度并記錄。5.2管口清理 5.2.1管口清理前，應(yīng)保證管端有足夠的操作空間。5.2.2對管內(nèi)目測檢查，采用清管器等工具清理管子內(nèi)部的泥土和石塊、砂子以及其它雜物。清除時應(yīng)注意保護(hù)管道內(nèi)涂層不受傷害。應(yīng)避免采用硬質(zhì)、尖銳的物體接觸管道內(nèi)涂 層。5.2.3應(yīng)先用抹布、棉紗等除去表面的泥土，石塊、泥污，油脂等。對于管口存在水分的,應(yīng)用火焰加熱除去水分等對于由鋼管能滿足施工坡口要求。5.2.4管口清理應(yīng)采用角向磨光機(jī)，動力鋼絲刷、棉紗、除油脂的化學(xué)劑等。操作人員應(yīng)配備適當(dāng)?shù)膫€人勞保防護(hù)用品。525用電動鋼絲刷清理管口內(nèi)外表面兩側(cè) 25mm范圍內(nèi)的鐵銹除去，露出金屬光澤。526對自動超聲檢測的管端兩側(cè)各

8、150mm范圍內(nèi)的制管外焊縫（如螺旋焊縫、直焊縫）應(yīng)采用機(jī)械方法修磨至與母材平齊，但不應(yīng)傷及母材；修磨后的余高應(yīng)為0mm- 0.5mm且應(yīng)與母材圓滑過渡以滿足 AUT檢測的要求。5.2.7管端損壞或有缺陷的修整方法取決于缺陷的程度，缺陷的深度v1mm時，采用打磨法除去。缺陷的深度1mm時，按4.1條重新加工坡口。不允許用補(bǔ)焊修整坡口。5.2.8清口工作完成后應(yīng)盡快組對焊接。當(dāng)天完成的清口應(yīng)當(dāng)天組對并焊接完成，對于未組對完的管口應(yīng)用遮蓋物保護(hù)，下次組對前應(yīng)重新檢查清理。5.2.9現(xiàn)場切割防腐管時，應(yīng)將切管部分管端不小于50mm寬的內(nèi)涂層和管端140mm寬的外防腐層清除干凈。5.3管口組對5.3.

9、1組對前，按照施工圖核對管壁厚和材質(zhì)，按順序登記每根管子的管號、爐號、長度、壁厚等信息。5.3.2組對前，先進(jìn)行管口的尺寸進(jìn)行級配，保證管口組對尺寸符合焊接規(guī)程要求。5.3.3對于一般地段，應(yīng)采用內(nèi)對口器組對，吊管機(jī)配合。5.3.4組對由有資格證的管工、起重工、機(jī)手操作，所用的吊管機(jī)、對口器、吊具等應(yīng)具有足夠的載荷能力，處于正常工作的安全狀態(tài)下。組對所使用的吊帶、吊具等應(yīng)有管子免受傷害的措施。5.3.5組對時，應(yīng)將被組對的一個管子穩(wěn)固。另一根活動的管子，應(yīng)用尼龍帶應(yīng)放置在管子的中心處進(jìn)行吊裝。5.3.6在土質(zhì)地段，可將管子直接放在軟土堆上，在存在石方或卵石的地段，應(yīng)用裝軟土的編制袋墊管。管口組

10、對離地高度應(yīng)滿足焊接空間操作方便和安全，一般不小于0.5m。5.3.7被組對的兩個管子母材的焊縫（直焊縫、螺旋焊縫）在對口處應(yīng)相互錯開，距離不應(yīng)小于100mm5.3.8同公稱壁厚對接鋼管的錯邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的1/8，在本工程中，17.5mm壁厚管的錯邊量三2.2mm,21mm壁厚的錯變量三2.5mm錯邊應(yīng)沿管口圓周均勻分布，禁止強(qiáng)行組對。5.3.9相鄰兩環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于一倍的鋼管直徑。5.3.10接頭坡口角度、鈍邊、根部間隙應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。5.3.11使用內(nèi)對口器時，必須在根焊道完成后才能撤出；若根部焊道承受敷設(shè)應(yīng)力比正 常情況高，且有可能發(fā)生裂紋，應(yīng)在完成熱焊道后撤離內(nèi)對口器

11、。使用外對口器時，根焊 道應(yīng)均勻分布在管子的圓周上，其累計長度必須大于管圓周的50%以上，才能撤離外對口器。5.3.12在縱向坡度地段組對應(yīng)根據(jù)地質(zhì)情況，對管子和施工機(jī)具采取穩(wěn)固措施，山區(qū)石方 地段宜采用溝下組對，溝下作業(yè)時吊管機(jī)應(yīng)與管溝邊緣保持一定的安全距離，組對 根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際測量角度準(zhǔn)備彎頭、彎管，對號入座進(jìn)行安裝。5.4管口預(yù)熱 541在管口組對合格且焊接準(zhǔn)備條件完成后，在焊接前對管口進(jìn)行預(yù)熱。5.4.2按照焊接工藝規(guī)程的要求使用火焰加熱器進(jìn)行預(yù)熱。環(huán)境溫度在5 E以上時，預(yù)熱范圍為管端各75mm的區(qū)域內(nèi)均勻加熱；環(huán)境溫度低于 5 E時，宜采用感應(yīng)加熱或電 加100 200 Eo熱的方法

12、進(jìn)行管口預(yù)熱，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各75mm 5.4.3預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進(jìn)行，應(yīng)防止局部過熱，預(yù)熱溫度為5.4.4溫度測量可用數(shù)字測溫計測量在距管口50mm的圓周上均勻測量?；趹?yīng)變設(shè)計的X70鋼管焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)為100 E200E o返修焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)為150 E200Eo 5.5焊接 5.5.1焊接設(shè)備啟動前，應(yīng)檢查設(shè)備、指示儀表、開關(guān)位置和電源極性。在正式焊接前,應(yīng)在試板上進(jìn)行焊接工藝參數(shù)調(diào)試。不應(yīng)在坡口以外的管表面上起弧。5.5.2由持有西氣東輸二線焊接崗位證的焊工，穿戴齊全的勞保防護(hù)服，按照業(yè)主批準(zhǔn)的焊接工藝規(guī)程要求施焊。5.5.3焊機(jī)地線靠近焊縫內(nèi)，應(yīng)用卡具將地線與

13、焊縫接觸良好且不宜滑落，避免產(chǎn)生電弧, 擊傷母材。5.5.4為防止焊接飛濺燒傷管材防腐層，應(yīng)采取足夠?qū)挾群妥銐蚰蜔崮蜔芰Φ母采w物覆蓋（如橡膠皮）在焊口兩側(cè)，對防腐層進(jìn)行防護(hù)。5.5.5每層焊道由兩名焊工在管口兩側(cè)分別起弧進(jìn)行施焊。5.5.6焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯開 30mm以上，嚴(yán)禁在坡口以外的鋼管表面起弧。必須在每層焊道全部完成后，才能開始下一層焊道的焊接。5.5.7根焊結(jié)束后立即進(jìn)行熱焊。根焊與第一遍填充的時間間隔不超過10分鐘。5.5.8坡口和每層焊道上的焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。采用自動焊或半自動焊時,焊接下一焊道前，應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密集氣孔、引弧點(diǎn)高凸處

14、。5.5.9熱焊后各層焊道的焊接應(yīng)沒有中斷，盡可能快地完成，層間溫度應(yīng)為 80C。5.5.10填充焊接時，由于坡口寬度的增加，焊絲要作適當(dāng)?shù)臄[動，為避免發(fā)生熔池滿溢、氣孔和夾渣等缺陷，焊接速度要控制適當(dāng)以保持熔池前移。5.5.11焊接時，焊條或焊絲不宜擺動過大，對較寬焊道宜采用多道焊方法。焊接時發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條、表面氣孔或其它不正常現(xiàn)象時應(yīng)立即停止焊接。5.5.12為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距離管外表面1mm- 2mm處?？筛鶕?jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。蓋面焊縫為多道焊時，后續(xù)焊道至少宜覆蓋前一焊道1/3寬。5.5.13在焊接過程中，焊工應(yīng)時刻注意電弧和熔池的變化，并

15、及時檢查每層焊道是否存在 氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)立即清理修補(bǔ)。修補(bǔ)過程中應(yīng)保證控制間溫度。每處修補(bǔ)長度應(yīng)大于 50mm且小于或等于200mm若相鄰兩修補(bǔ)處的距離小于50mm時，按一處缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。5.5.14當(dāng)日進(jìn)行焊接的焊口應(yīng)盡量完成全部焊接，對于當(dāng)日不能完成的焊口應(yīng)完成50%鋼管壁厚且不少于三層焊道。未完成的焊口應(yīng)采用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應(yīng)預(yù)熱至焊接工藝規(guī)程要求的最低層間溫度。5.5.15收工后，必須在管段的開口端裝上防塵管帽，不允許將工具及雜物存放在管內(nèi)。5.5.16每天焊接施工完畢，應(yīng)填寫記錄。5.6外觀檢查及標(biāo)記5.6.1焊縫外觀檢查5.6.1.

16、1焊縫外觀檢測主要采用目測法5.6.1.2焊縫外觀成形應(yīng)均勻一致，焊縫寬度應(yīng)比外表面坡口寬度每側(cè)增加0.5mm-2.0mm=錯邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的1/8，在本工程中，17.5mm壁厚管的錯邊量三2.2mm,21mn壁厚的錯變量三2.5mm5.6.1.3 焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高不應(yīng)大于2.0mm,當(dāng)焊縫余高超高時,進(jìn)行打磨，打磨時不應(yīng)傷及母材，并應(yīng)與母材圓滑過渡。5.6.1.4蓋面焊縫為多道焊時，相鄰焊道間的溝槽底部應(yīng)高于母材，焊道間的溝槽深度（焊道與相鄰溝槽的高度差）不應(yīng)超過1.0m m。焊縫表面魚鱗紋的余高和深度應(yīng)符合多道的溝槽要求。5.6.1.5焊縫及其附近表面上不應(yīng)有裂紋、

17、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、焊瘤、凹坑匚#西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程文件控制程序 P T2011-XCD-PR-0005版本：B版第 頁共10頁等缺陷。咬邊深度不應(yīng)超過0.5mm。咬邊深度小于0.3mm的任何長度均為合格。咬邊深度在0.3mm0.5mm之間的，單個長度不應(yīng)超過 30mm累計長度不應(yīng)大于焊縫周長的 15%5.6.2焊縫區(qū)域外外觀檢查562.1除了由承包商實(shí)施外觀檢查外，業(yè)主代表有權(quán)在管線進(jìn)行射線檢測之前對焊縫進(jìn)行外觀檢查，以發(fā)現(xiàn)有無表面缺陷或確定缺陷的形狀和尺寸。5.6.2.2 如果發(fā)現(xiàn)外觀缺陷，施工承包商應(yīng)給予清除（例如，在表面用砂輪磨去）5.6.2.3如果由于承

18、包商未按規(guī)定執(zhí)行而導(dǎo)致電弧擊傷母材，當(dāng)深度不大時可采取機(jī)械打磨清除。打磨深度不應(yīng)過大。如果深度過大，承包商從管口上切掉或去除缺陷區(qū)域。磨結(jié)束時，應(yīng)使用測厚儀檢查打磨區(qū)域的殘留厚度，以確保最后的厚度不低于管材供應(yīng)商執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中允許的最小值。5.6.2.4 如果電弧擊傷母材處過深，并將削弱鋼管厚度的完整性時，應(yīng)割掉該焊縫以去除缺陷。5.6.2.5如果在外觀檢驗(yàn)時，發(fā)現(xiàn)管子母材焊縫上有缺陷，由承包商負(fù)責(zé)打磨去除。如果打磨無法徹底清除缺陷，應(yīng)至少去掉長約 50mm的缺陷區(qū)域，并用焊接的方法返修。當(dāng)使用焊接方法返修管子本身焊縫上的缺陷時，應(yīng)滿足以下幾點(diǎn)：5.6.2.6a)b)具有返修資格的焊工采用評定

19、合格的焊接工藝返修;管口預(yù)熱溫度達(dá)到100 C;C）對返修區(qū)域進(jìn)行射線探傷、超聲波檢測或其它無損檢測，缺陷不能超過規(guī)范中的驗(yàn)收要求。5.6.2.7返修由具有返修資格的焊工采用評定合格的焊接工藝返規(guī)程執(zhí)行。5.6.2.8如果業(yè)主代表或監(jiān)理認(rèn)為，在焊縫以外的母材上存在嚴(yán)重的外觀缺陷，則有缺陷的管段應(yīng)被切除。5.6.3焊口標(biāo)記5.6.3.1焊口編號為：xcn -樁號 zxxx（-zz）；a)b)XQI為工程代碼；Z代表支干線，ZZ為焊口類型，焊口編號從001開始、依次順延。c)焊口編號如果按氣流方向/里程增加的方向進(jìn)行則在 MXX）前面用“+”號；反之如 果反方向施工則用“-”號，每處編號從001開

20、始。d)為了區(qū)分彎頭、彎管與直管段的焊口編號，凡是與彎頭、彎管連接的焊口，均在 西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程文件控制程序 P T2011-XCD-PR-0005版本：B版第 頁共10頁編號的末尾增加“一Woe)返修、切割、修復(fù)時加后綴加以區(qū)別， R代表返修、RW代表由于切割而導(dǎo)致的二次焊接。f)焊口編號舉例:(1)主線路焊口： XQEI -TAEG001+Z001（順氣流）、XQEI - TAEG001-Z001（逆氣流）;彎頭、彎管口： XQn -TAEG001+Z001-（順氣流）返修口： XQn -TAEG001+Z001-R（返修完后在后面加后綴 R）;連頭口： XQn -T

21、AEG001+Z001+FT001(順氣流)、XQn -TAEG001-Z001-FT001（逆氣流）;連頭返修口： XQ n -TAEG001+Z001+FT001-R (順氣流)、 XQ II-TAEG001-Z001-FT001-R(逆氣流)；562.2焊口書寫要求:a)b)書寫在靠近設(shè)備行走側(cè)、0點(diǎn)至3點(diǎn)的明顯位置;c)編號字體大小為高 50mm寬45mm焊口編號在焊口順介質(zhì)流向方向的右側(cè)，距焊口中心500mn的防腐層表面;d)連頭等切割后，應(yīng)將原鋼管出廠編號移植到無出廠編號的管段上，標(biāo)注在焊口編號的下方（3點(diǎn)或9點(diǎn)以上），字幅尺寸與焊口編號相同。5.7焊縫檢測焊縫檢測包括無損檢測和機(jī)

22、械性能試驗(yàn)。無損檢測包括外觀檢驗(yàn)、射線檢測、超聲波檢測及其它無損檢測方法（如磁粉探傷和著色探傷），機(jī)械性能試驗(yàn)可根據(jù)開工百道口考核程序相關(guān)要求進(jìn)行。5.7.1射線探傷5.7.1.1所有手工焊接或半自動焊接的焊縫采用100%射線檢測。5.7.1.2 X 射線檢測底片應(yīng)清晰，黑度分明，像質(zhì)計和檢測標(biāo)記齊全。5.7.1.3如可疑之處，或標(biāo)記不清楚、不完整，應(yīng)重新進(jìn)行射線探傷。5.7.1.4 X檢測過程中遇有缺陷判定疑問，應(yīng)使用 X光射線照相方法進(jìn)行對照性復(fù)檢。5.7.2超聲波檢測5.7.2.1采用全自動焊接的管道環(huán)向焊縫采用100%超聲波檢測。5.7.2.2 二級及以上公路穿越、鐵路穿越、斷裂帶穿越

23、段除100%射線檢測外，還需進(jìn)行 100%超聲波檢測。5.723 管線施工過程中，除了進(jìn)行 X射線檢測外，還可以隨機(jī)進(jìn)行超聲波檢測。5.724在特殊情況下，如果需要，可根據(jù)需要求采用磁粉探傷或著色探傷等方法檢測。5.7.3機(jī)械性能試驗(yàn) 5.7.3.1在磨合的前100道口，應(yīng)根據(jù)業(yè)主要求抽取前2道合格焊縫進(jìn)行機(jī)械性能破壞性檢測。該兩道口的數(shù)量記入以后抽口總數(shù)量的比例。5.7.3.2如果破壞性檢測的結(jié)果達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，在找出造成缺陷的原因之前，應(yīng)停止焊接作業(yè)。承包商應(yīng)盡快采取措施，使焊縫質(zhì)量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。5.8.15.8返修返修由具有返修資格的焊工采用評定合格的焊接工藝返規(guī)程執(zhí)行。5.8.2所有帶裂紋的焊口應(yīng)從管線上切除。5.8.3根焊道、填充焊道及蓋面焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷可直接返修。5.8.4同一焊縫位置只可返修一次。若返修不合格，該焊口應(yīng)從管線上切除。5.8.5每處返修長度應(yīng)大于50mm相鄰兩返修處的距離小于 50m