制造部生產(chǎn)制程管制程序程序文件

1、制造部生產(chǎn)制程管制程序程序文件修訂日期修 訂 內(nèi) 容修訂者原版本會簽部門工程部 品質(zhì)部 倉管部 制造部 客服部 采購課 設計部 業(yè)務部 行政部 PMC 分發(fā)份數(shù)共 份生產(chǎn)制程管制流程圖權責單位 作業(yè)流程 使用表單成品檢驗成品入庫發(fā)行制造單生產(chǎn)準備生產(chǎn)作業(yè)制程檢驗PMC 制造單 日常保養(yǎng)表相關部門 工程部 生產(chǎn)流程單返修品質(zhì)部 領料單 制造部 生產(chǎn)日報表 OKNG 制造部退料單制造部 品質(zhì)部 NG OK 成品出貨檢驗記錄 成品出貨檢驗報告制造部 品質(zhì)部 OK NG 制造部 生產(chǎn)流程單 倉管部 成品入庫單 目的：為了使產(chǎn)品的生產(chǎn)過程能有序進行，以確保產(chǎn)能及品質(zhì)雙向達標。范圍：適用于本公司所有產(chǎn)品在

2、生產(chǎn)制造過程中的管理作業(yè)。權責部門：制造部3.1.1負責領料、退料、生產(chǎn)、成品入庫、制程不良品之返修、退庫等工作。3.1.2制程異常情況下的反饋，改善結(jié)果的跟進與執(zhí)行。3.1.3負責機器設備日常點檢保養(yǎng)，使用之維護作業(yè)。3.1.4生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境“5S”的落實與執(zhí)行。工程部3.2.1制訂檢驗規(guī)范及產(chǎn)品作業(yè)指導書。3.2.2新產(chǎn)品移轉(zhuǎn)教導、生產(chǎn)治具制作提供與生產(chǎn)設備之故障排除。3.2.3制程不良情況下主導原因分析、改善對策與預防措施提出。3.3 品質(zhì)部3.3.1產(chǎn)品檢驗及判定。3.3.2不合格品之審查判定。3.3.3品質(zhì)異常改善對策與預防措施之驗證及效果確認。3.3.4制程品質(zhì)巡回稽核與監(jiān)督。3.4

3、 PMC3.4.1依據(jù)內(nèi)部訂單需求發(fā)行制造單，以供制造單位做生產(chǎn)物料的領用依據(jù)。3.4.2生產(chǎn)排程的擬定與生產(chǎn)指令下達、產(chǎn)能的跟進及交期的維護。3.4.3生產(chǎn)、物料異常情況下的協(xié)調(diào)與反饋，處理結(jié)果的跟進。定義：生產(chǎn)流程單：管控及記錄各制造單之產(chǎn)品在生產(chǎn)流程中之狀況，以利后制程確認及產(chǎn)品追溯鑒別。作業(yè)指導書：作業(yè)人員從事生產(chǎn)作業(yè)所依據(jù)之文件。檢驗規(guī)范：現(xiàn)場作業(yè)人員及品質(zhì)部檢驗人員對產(chǎn)品做檢驗依據(jù)之文件。不合格品：生產(chǎn)制程中所產(chǎn)生不符合各制程檢驗規(guī)范與作業(yè)指導書規(guī)定之成品及零組件。4.5控制計劃:對控制產(chǎn)品所要求的系統(tǒng)和過程的形成文件的描述.內(nèi)容：5.1作業(yè)前物料準備：5.1.1PMC依據(jù)業(yè)務部轉(zhuǎn)

4、發(fā)的內(nèi)部訂單擬定制造單給相關部門，由倉管部人員依據(jù)生產(chǎn)排程，發(fā)料給制造部準備投入生產(chǎn)制程。5.1.2制造部物料員，依據(jù)制造單填寫領料單,針對所列之品名、規(guī)格等逐一確認，若有錯料或混料發(fā)生，則應要求倉庫單位換料，確認無誤后，方可交給現(xiàn)場制造人員使用或暫存于物料區(qū)。5.1.3制造部因制程中造成不良或其它原因而造成原材損耗超標時，由制造部提出領料需求申請，經(jīng)部門主管及PMC同意并簽核后，以補料方式領用物料完成生產(chǎn)。 5.2作業(yè)前檢查5.2.1作業(yè)人員進入車間穿戴需符合車間管理辦法。5.2.2作業(yè)人員于作業(yè)前須檢查工具、儀器、防靜電設備等是否符合正常的生產(chǎn)需求，以確保制程品質(zhì)，若有異常時應立刻通知現(xiàn)場

5、干部立即處理。5.2.3生產(chǎn)設備負責人于作業(yè)前應依【生產(chǎn)設備管理程序】實施設備的日常點檢與維護，并將結(jié)果登錄于設備點檢表，并檢視設備各設定值是否符合作業(yè)指導書之規(guī)范。5.2.4各工作站之作業(yè)指導書須置放于容易看見的地方以供作業(yè)人員作業(yè)依循，且作業(yè)人員須依作業(yè)指導書所列之材料加以確認，根據(jù)客戶要求或采用樣品比較法作驗證,方可投入生產(chǎn)制程作業(yè)。5.2.5當作業(yè)的初始開始時（如：交接班、物料的更換、產(chǎn)品的更換、人員的更替、停機后的重新開機等），各工序作業(yè)人員必須進行作業(yè)準備驗證，本公司的作業(yè)準備驗證按首件確認的形式進行，作業(yè)員對首件產(chǎn)品進行檢查，QC人員對首件進行確認。首件確認結(jié)果進行記錄，使用SP

6、C控制的過程采用統(tǒng)計方法的驗證。5.3生產(chǎn)制程管理5.3.1制造單位依計劃單位之生產(chǎn)計劃排程，安排作業(yè)人員投入生產(chǎn)制程作業(yè)。5.3.2作業(yè)員按工藝流程卡及有關文件規(guī)定對多道工序的工藝參數(shù)與產(chǎn)品工藝特性值進行控制,并按要求做好首件檢驗，準確、及時填寫現(xiàn)場表單，以表明符合要求。5.3.3現(xiàn)行能力要求(維持過程控制)5.3.3.1現(xiàn)行過程能力要求由客戶制定，如果客戶沒有確定這種要求，批量生產(chǎn)時期控制計劃必須符合下列條件之一：a)對于穩(wěn)定的過程和正態(tài)分布的數(shù)據(jù)，CPK值應大于等于1.33；計算方法見SPC手冊；b)對于經(jīng)常性不穩(wěn)定的過程，而此過程生產(chǎn)出的產(chǎn)品符合規(guī)定要求并可預測；c)對于非正態(tài)分布的數(shù)

7、據(jù)，不應采用CPK而應采用每百萬零件的不合格數(shù)（PPM）、非參數(shù)分析或指數(shù)技術等方法，并根據(jù)客戶的要求確實能力；d)過程中應用SPC在控制計劃與有關文件中作出規(guī)定；當從控制圖和性能測試中得到的數(shù)據(jù)表明過程能力很強時，須經(jīng)客戶同意方可修改控制計劃。5.3.3.2當通過計算能力值確定的特性是不穩(wěn)定的或能力不足時，技術部門應制定計劃采取相應的措施，使生產(chǎn)過程穩(wěn)定和受控。控制計劃還可包括限制生產(chǎn)和全數(shù)檢驗，必要時這些計劃應由客戶評審和批準。5.3.3.3無論過程能力要求或已證實的過程能力如何，持續(xù)改進是必要的，特殊特性優(yōu)先考慮。5.3.4過程能力要求的修改5.3.4.1在生產(chǎn)的控制計劃中，對于客戶所制

8、定高于或低于PPK值1.67或CPK1.33規(guī)定者，應明確加以注釋。5.3.4.2當調(diào)換工序與加工情況變動后，（如換崗、換工裝、換產(chǎn)品）操作者與有關人員執(zhí)行控制計劃和作業(yè)指導書并酌情進行培訓；5.3.5過程更改5.3.5.1現(xiàn)行批量生產(chǎn)任何因素的過程變更，須經(jīng)技術部門審核批準，工程變更實施日期應予以記錄，若上述變更不能滿足要求時，技術部門應要求原變更部門重新驗證。5.3.5.2當客戶要求時，任何因素的過程變更必須依照生產(chǎn)件批準控制程序執(zhí)行；5.3.5現(xiàn)場制程中所產(chǎn)生之不良品，須予以集中統(tǒng)一返修或分析，并將造成不良發(fā)生原因及時回饋，以便制程作業(yè)改善，具體處理方式參照【不合格品管理程序】5.4生產(chǎn)

9、制程檢驗5.4.1品質(zhì)部檢驗作業(yè)人員于生產(chǎn)制程中，若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有不良異常時，應記錄于IPQC檢驗記錄表，并將不良加以區(qū)分且交現(xiàn)場產(chǎn)線管理干部，產(chǎn)線干部統(tǒng)一確認分析，有爭議時聯(lián)絡PIE分析。5.4.2生產(chǎn)制程中若發(fā)現(xiàn)異常，具體處理方式請參照【制程巡回稽核管理程序】。5.4.3生產(chǎn)過程中因生產(chǎn)設備故障，而造成品質(zhì)異常或足以影響正常產(chǎn)能時，須立即通知工程部處理并填寫 設備維修申請單，再通知工程及品質(zhì)部確認產(chǎn)品是否已造成異常或影響產(chǎn)品特性功能，若已造成品質(zhì)異常，則須立即開立生產(chǎn)異常報告通知相關單位處理后續(xù)事宜。5.5成品檢驗5.5.1制造單位于生產(chǎn)制程完成之產(chǎn)品，F(xiàn)QC檢驗OK后，產(chǎn)線負責人員確認數(shù)量無

10、誤后，連同生產(chǎn)流程單送到成品待驗區(qū)，交給品質(zhì)部OQC檢驗。5.5.2品質(zhì)部OQC檢驗站作業(yè)人員則依據(jù)【成品檢驗管理程序】進行檢驗及判定。5.5.3判定合格，制造部則依據(jù)工程單位之包裝作業(yè)指導書所列作業(yè)程序執(zhí)行包裝作業(yè)，并標示產(chǎn)品型號、數(shù)量等；判定不合格則依【不合格品管理程序】相關規(guī)定執(zhí)行。5.6成品入庫品質(zhì)部OQC檢驗站作業(yè)人員檢驗確認后，判定合格之產(chǎn)品，交由制造部作業(yè)人員，依據(jù)包裝SOP及【倉儲管理程序】相關規(guī)定執(zhí)行包裝及入庫作業(yè)，并將成品交予倉管人員以完成入庫程序。5.7報表記錄5.7.1制造部現(xiàn)場干部每日須將該日之生產(chǎn)內(nèi)容、異常工時、生產(chǎn)工時、等生產(chǎn)狀況統(tǒng)計確認，匯總并登錄于生產(chǎn)日報表，

11、經(jīng)主管審核確認后，發(fā)行各相關單位以供分析參考。5.7.2制造部須將每日之生產(chǎn)日報表mail給主管及相關單位針對品質(zhì)狀態(tài)及生產(chǎn)狀況分析確認，作為改善及預防之參考依據(jù)。5.8制程不良品返修及報廢處理5.8.1制造部現(xiàn)場干部負責人員須將各工作站產(chǎn)生之不良品匯集，加以區(qū)分標示，統(tǒng)一安排處理。5.8.3返修好之產(chǎn)品，須依其原制程的站別投入生產(chǎn)制程，繼續(xù)生產(chǎn)。若無法返修之不良半成品或零組件，申請報廢處理，經(jīng)過品管人員判定后辦理報廢。 5.8.4制造部返修人員須將不良品返修之不良造成原因，及時回饋告知產(chǎn)線干部，尋求解決對策與改善，以預防不良問題持續(xù)產(chǎn)生。5.8.5返修區(qū)之不良品需加以分類區(qū)隔，將已返修好之產(chǎn)品、待返修品與不良待報廢品標示分離，以避免造成混料狀況。具體處理方式請參照【產(chǎn)品鑒別與追溯管理程序】5.8.6原材不良品與待報廢品需加以分類區(qū)隔，標示清晰，以避免造成混料狀況。5.9 現(xiàn)場安全管理請參照安全生產(chǎn)管理制度5.10特殊崗位的人員資格必須經(jīng)人事部門進行