全國質量管理師培訓1課件

1、第一節(jié)樣品管理第二節(jié)計量管理第三節(jié)質量記錄管理第五章: 質量日常管理1第一節(jié)樣品管理樣板標準樣板組裝樣板性能樣板限度樣板顧客樣板良品樣板不良品樣板. 樣品種類用途不同2. 樣品管理程序QA工程師選取樣板認可樣件標識樣板采取保管措施建立履歷表定期確認隨機或特選兩種方式取得主管機構的認可并簽名制作樣板卡或標識紙專柜保存或指定位置保存參見下頁表單一般是年度確認或據(jù)保存期限而定3. 樣品履歷表記錄4第二節(jié)：計量管理. 計量儀器管理流程規(guī)劃申請驗收管理控制采購由品管部或工程技術部出具計量儀器的重要參數(shù)安裝、編號登記、建立履歷表及日常維護檢定或定期校準、修理后確認或校準、防護5.計量儀器總覽表6.計量儀器

2、履歷表計量儀器履歷表7.計量儀器點檢表計量儀器點檢表8.案例選擇測量工件長度為180.00 0.01mm的計量器具9第三節(jié)：質量記錄管理. 質量記錄的內容 教育培訓、技能和經(jīng)驗記錄過程鑒定和產品鑒定記錄供應商評審記錄特殊過程確認記錄計量儀器校準或檢定記錄質量校驗記錄不合格品處理記錄糾正及預防措施記錄 10第三節(jié)：質量記錄管理2. 質量記錄管理流程質量記錄填報分 發(fā)歸檔保存銷毀審核標示整理NGOK11第一節(jié)質量成本的構成第二節(jié)質量成本原理第三節(jié) 質量成本數(shù)據(jù)的收集和分析第四節(jié) 質量成本的預測和控制第六章質量成本管理12質量成本的定義 為了確保和保證滿意的質量而發(fā)生的費用以及沒有達到質量所造成的損

3、失。注:1.組織根據(jù)各自的準則對質量成本進行分類。2.某些損失可能難以定量,但很重要,如喪失信譽。第一節(jié)：質量成本的構成13第一節(jié)：質量成本的構成失敗鑒定預防質量成本制造成本利潤總收入14第一節(jié)：質量成本的構成15合格產品單位成本內部損失成本+外部損失成本適宜質量水平質量總成本AP*預防成本+鑒定成本100%合格100%不合格O質量成本曲線第二節(jié)：質量成本原理16 質量改進區(qū)域 損失成本70%預防成本10%尋找突破性改進措施質量過剩區(qū)域損失成本50%研究檢驗費用，可放寬標準，減少檢驗合適質量區(qū)域損失成本50%預防成本10%，如不能找到更有效的改進措施，應把重點放在控制上最低點AIIIIII質量

4、總成本曲線質量成本曲線的最佳區(qū)域第二節(jié)：質量成本原理17第三節(jié)：質量成本數(shù)據(jù)的收集和分析. 建立系統(tǒng)及作業(yè)準備質量費用原始憑證顯見質量費用原始憑證（會計原始憑證）以貨幣支付的成本開支原始憑證領用物料原始憑證費用轉出原始憑證費用調整原始憑證提取折舊及大修基金、計算單、材料差異分配單不合格產品、返修損失明細表或匯總表產品降級、降價損失報告單質量停工損失報告單成本外支付其他質量費用統(tǒng)計表隱含質量費用原始憑證（統(tǒng)計原始憑證）質量管理活動人工費計算單18.質量成本數(shù)據(jù)收集（一）內部損失成本部品：XX-04E日期：2005-12月28日19.質量成本數(shù)據(jù)收集（二）質量成本月報表日期：203.質量成本數(shù)據(jù)分

5、析月份質量成本分析表日期：21第四節(jié)： 質量成本的預測和控制1. 質量成本綜合報表單位：元年月22第四節(jié)： 質量成本的預測和控制2. 質量成本控制控制成本降低合格（符合）成本降低不合格（不符合）成本改進現(xiàn)有過程能力調配技術訓練員工過程再設計減少能源消耗和污染減少停工時間減少報廢和返工減少超負荷運轉減少客戶退貨23第四節(jié)： 質量成本的預測和控制3. 案例公司質量成本分析報告24第一節(jié)、數(shù)據(jù)收集和整理第二節(jié)、數(shù)據(jù)分析工具QC手法第七章: 數(shù)據(jù)分析管理第八單元KJ分析法第九單元關聯(lián)圖第十單元系統(tǒng)圖第十一單元PDPC法第十二單元矩陣圖第十三單元矩陣數(shù)據(jù)分析法第十四單元箭頭圖法第十五單元腦力激蕩法第一單

6、元查檢表第二單元層別法第三單元柏拉圖第四單元特性要因圖第五單元散布圖第六單元直方圖第七單元控制圖25第一節(jié)數(shù)據(jù)收集和整理1：基本觀念： 數(shù)據(jù) = 事實 解決問題第一個步驟，即是根據(jù)事實經(jīng)判斷后再采取行動2：數(shù)據(jù)的分類 2.1依特性可分為: 2.1.1定性數(shù)據(jù):(感觀判斷/ 質感.香) 2.1.2定量數(shù)據(jù): A:計量數(shù)據(jù)(可量測而來) B:計數(shù)數(shù)據(jù)(使用點數(shù)計算).數(shù)據(jù)收集策略26 2.2:依來源分: 2.2.1原物料及制品市場數(shù)據(jù) 2.2.2制程數(shù)據(jù) 2.2.3檢驗數(shù)據(jù) 2.3:依時間先后可分: 2.3.1過去數(shù)據(jù) 2.3.2日常數(shù)據(jù) 2.3.3新數(shù)據(jù).數(shù)據(jù)收集策略第一節(jié)、數(shù)據(jù)收集和整理27

7、整理數(shù)據(jù)的方法和原則 方法 機器整理法 人工整理法(卡片/書記) 原則 發(fā)生問題后采取改善前必須有數(shù)據(jù)為依據(jù). 應清楚數(shù)據(jù)使用的目的 數(shù)據(jù)搜集完后,應立即使用 改善前后整理與應用數(shù)據(jù)的條件應一致 數(shù)據(jù)不可造假,否則問題無法解決2.數(shù)據(jù)整理歸納第一節(jié) 數(shù)據(jù)收集和整理28各種手法問題解決第二節(jié) 數(shù)據(jù)分析工具QC手法29第二節(jié) 數(shù)據(jù)分析工具QC手法1) .定義 又叫檢查表、核對表、統(tǒng)計分析表.它是用來系統(tǒng)地收集資料和積累數(shù)據(jù)、確認事實并對數(shù)據(jù)進行粗略整理和分析的統(tǒng)計圖表.常用的調查表有以下幾種格式:.查檢表302). 不合格品項目調查表116總計8正下其他5正形狀不良48正正正正正正正正正下加工不良

8、23正正正正下砂眼32正正正正正正丁表面缺陷小計檢驗缺陷數(shù)不良種類品名 時間:2006年1月23日工序:最終檢驗 部門:不良種類:缺陷 班組:檢驗總數(shù):2530 檢驗員:備注:全數(shù)檢驗 批號:31500臺檢查件數(shù)年 月 日時間噴漆質量調查目的X X X檢查者工序外表檢查部位型號塵埃流漆色斑3).缺陷位置調查表3212658621頻數(shù)合計35252015105頻數(shù)4).工序分布調查1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2調查人:調查數(shù):調查日期：10131619171216201713尺寸332

9、.層別法 層別法為區(qū)分吾人所收集之數(shù)據(jù)中，因各種不同之特性而對結果產生之影響，而以各別特性加以分類、統(tǒng)計；此類統(tǒng)計分析的方法稱為層別法（或分層法）).層別法定義34).層別的分類 部門別、單位別 原材料之層別 測量之層別 作業(yè)員層別 檢查之層別 制程區(qū)層別 環(huán)境、天候之層別 機械、設備之層別 地區(qū)之層別 作業(yè)條件之層別 制品的層別 時間之層別 其它 2.層別法353).案例：某裝配廠的氣缸體與氣缸蓋之間經(jīng)常發(fā)生漏油。經(jīng)調查套產品后發(fā)現(xiàn)，一是由于三個操作者在涂粘結劑時，操作方法不同；二是所使用的氣缸墊是由兩個制造廠所提供的。在用分層法分析漏油原因時采用：(1)按操作者分層(2)按氣缸墊生產廠家分

10、層162.層別法362.層別法16按操作者分層372.層別法16按氣缸氣墊生產廠家分層381).定義 又叫排列圖。是分析和尋找影響質量主要因素的一種工具。作圖步驟：收集數(shù)據(jù)進行分類，按項目頻數(shù)由小到大，列出數(shù)據(jù)表。計算各類問題占總問題的百分比。計算各問題的累計百分比. 柏拉圖39 例如：某公司中繼線插頭的焊接不合格數(shù)如表所示：100.002.53123其他G97.472.46120芯線未露F95.013.2156絕緣不良E91.814.13201插頭內有焊錫D87.687.84382插頭焊化C79.8410.7521插頭假焊B69.1469.143367插頭槽徑大A累計百分比百分比%頻數(shù)項目序

11、號2).收集數(shù)據(jù)40 柏拉圖之橫軸是按項目別，依 大小順序由高而低排列，（其他）項排在最后一位。 柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2 縱軸最高點為總不良數(shù)，且所表示之間距應一致。 次數(shù)少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成（其他）項；其他項不應大于前幾項，若大于時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過46項為原則。2).作排列圖注意事項41A B C D E F G4870389629221948 974 0100806040200頻數(shù)/件累計百分比%336752138220115612012369.1778.8487.6

12、891.8195.0197.474).作出圖形42 對應于080折線下的問題為A類問題，需考慮解決的 主要問題。 對應于8090折線下的問題為B類問題，屬次要問題。 對應于90100折線下的問題為C類問題，為一般問題。 5).確定ABC類問題43). 案例441).定義又叫魚骨圖或石川圖。當一個問題的特性（結果）受到一些要因（原因）的影響時，將這些要因加以整理，成為有相互關系且有系統(tǒng)的圖形。基本格式為：人機料法環(huán)中原因大原因小原因更小原因4. 特性要因圖某個質量問題452).作圖步驟： 確定要分析的問題 將分析意見按類記錄在箭線上 檢查有無遺漏 用 把特別重要的原因標識出來 記上必要事項 例：

13、某廠為尋找曲軸車加工主軸頸出現(xiàn)刀痕質量問題原因時，作 出的因果圖：4. 特性要因圖46機床操作者材料工藝方法沒及時換刀工藝紀律不嚴技能差缺乏培訓油壓不穩(wěn)定漏油油中有氣泡冷卻液濃度差材料差切速過快轉速高對刀無標準4. 特性要因圖軸頸有刀痕3).案例471).定義又叫相關圖。通過分析兩種數(shù)據(jù)之間的關系，來分析和控制影響產品質量的相關因素的一種方法。 作圖步驟：將需要研究是否關系的兩組數(shù)據(jù)收集30組以上，并一一對應 地填入數(shù)據(jù)表。畫出縱坐標與橫坐標，標上適當?shù)乜潭取?shù)據(jù)有用坐標點在圖上標出來。. 散布圖4810206.710116.510408.010227.510236.610387.01025

14、7.010368.110156.510135.510348.210357.910408.010246.710256.810206.310206.310287.610165.610106.010275.810307.210297.210397.410147.410418.010307.710308.510268.010466.1切割長度 mm皮帶速度cm/秒切割長度 mm皮帶速度cm/秒切割長度 mm皮帶速度cm/秒5. 散布圖2).案例：4910501040103010201010 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 5. 散布圖50強 正 相關5. 散布圖51弱 正 相 關5. 散布圖5

15、2強 負 相關5. 散布圖53弱 負 相關5. 散布圖54不 相 關5. 散布圖55非 線 性 相 關5. 散布圖56 1).直方圖的基本原理與作圖 直方圖又叫質量分布圖。是通過對生產過程中產品質量分布情況的描繪與分析，來判斷生產過程保證產品質量的能力的一種常用方法。 基本原理是依據(jù)產品質量在正常情況下，呈正態(tài)分布。6. 直方圖57 2).作圖步驟：從生產現(xiàn)場搜集一定量的數(shù)據(jù)(一般取100左右);確定一定量數(shù)據(jù)的分布范圍(即極差R) R=Xmax-Xmin;(R=6.45-5.56=0.89)將這個數(shù)據(jù)的分布范圍劃分為若干組(一般取k=10組),并計算出初步組距(h); h=R/K=Xmax-

16、Xmin/K(h=0.89/10=0.09)修正初步組距值(一般可把初步組距值修正成測量單位的整倍數(shù),并取奇數(shù).6. 直方圖583).確定各組的邊界值 ： 第一組的下邊界值= Xminh/2. (5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555) 第一組的上邊界值=5.555+0.09=5.645 第二組的下邊界值就等于第一組的上邊界值, 第二組的上邊界值就等于第二組的下邊界值加上組距. (5.645+0.09=5.735)余下類推.直到最后一組的上邊界值能把最大值(Xmax),包括在內為止.計算各組的中心值(Xi).Xi=(該組的下邊界值+上邊界值)2統(tǒng)計落入各組的頻數(shù).根據(jù)以上頻數(shù)

17、分布數(shù)據(jù),畫出直方圖.6. 直方圖59某廠測量鋼板厚度,尺寸按標準要求為6mm,現(xiàn)從生產批量中取100個樣本進行測量,數(shù)據(jù)如表:畫直方圖.6. 直方圖4).直方圖運用案例：606. 直方圖6.03 5.89 5.97 6.05 6.456.12 6.18 6.10 5.95 5.955.95 5.94 6.07 6.00 5.855.86 5.84 6.08 6.24 5.036.13 5.80 5.90 5.93 5.785.80 6.14 5.56 6.17 5.976.13 5.80 5.90 5.93 5.785.86 5.84 6.08 6.24 5.615.95 5.94 6.07

18、 6.00 5.756.12 6.18 6.10 5.95 5.955.95 5.94 6.07 6.02 5.755.96 6.06 6.25 5.89 5.8395.89 5.91 6.00 6.21 6.0885.87 5.63 5.80 6.12 6.3275.92 5.92 5.75 6.05 5.9466.42 6.13 5.71 5.96 5.7856.19 6.11 5.74 5.96 6.1745.71 5.75 5.96 6.19 5.7036.01 6.04 5.88 5.92 6.1525.77 6.27 5.93 6.08 6.031 尺 寸組號11121013141

19、51617181920 尺 寸組 號616. 直方圖3227521501560633250-8-9-26-150153021810-4-3-2-10123455.605.695.785.875.966.056.146.236.326.415.5555.6455.6455.7355.7355.8255.8255.9155.9156.0056.0056.0956.0956.1856.1856.2756.2756.3656.3656.45512345678910變換后組中值頻數(shù)組中值組界值組號頻 數(shù) 表總計10026364231315261515722626. 直方圖頻數(shù) 5.60 5.69 5.7

20、8 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41鋼 板 厚 度 直 方 圖N=100X=5.983S=0.168組限25 201510 5 063對稱型左偏向型型右偏向型型雙峰型孤島型鋸齒型平頂型）圖形形狀的觀察分析6. 直方圖64 用直方圖與公差進行對比，看直方圖是否在公差要求之內。通過比較，可以掌握工序加工質量的情況。常見的有以下五種情況，如圖(a-e)。圖中B為實際尺寸的分布范圍，T是公差的范圍。（a）B在T中間，兩邊均有適當余量。平均值與公差中心重合，是一種理想狀態(tài)。TB（a）).對照公差標準分析6. 直方圖65 （b）B雖在T范圍內，平均什偏離公差中心，有超過

21、可能，應設法使平均值的偏離量減少。TB（b）).對照公差標準分析6. 直方圖66（c）B和T的分布范圍好一致，平均值處于公差中心，但由于分布較分散，仍存在著兩邊都可能出現(xiàn)廢品的潛在危險，應設法縮小實際分布的范圍。 TB（c）).對照公差標準分析6. 直方圖67（d）B超過T的范圍，兩邊已出現(xiàn)廢品，應設法縮小分布范圍。若公差限定不合理，則可重新審定公差。TB（d）).對照公差標準分析6. 直方圖68（e）B大大地小于T，分布過于集中，應注意檢查和考慮加工的經(jīng)濟性。TB（e）).對照公差標準分析6. 直方圖69 a. 在一個工序上按照某一產品規(guī)格加工出來的一批產品，其質量（特性值）不會完全相同。產

22、品之間總是或多或少存在著質量上的差別。 造成質量特性值波動的原因是由于材料、方法、設備、測量、操作者和環(huán)境這6個因素的變異。7. 控制圖1).基本原理70b.制造過程諸因素處于控制狀態(tài)和失控狀態(tài)下，其質量特性值波動的原因、波動的大小和統(tǒng)計分布是不相同的。c.以控制狀態(tài)下的質量特性值變化的統(tǒng)計分布為基礎，確定控制界限。7. 控制圖71d.當測得的質量特性值超過控制界限，說明制造過程失去控制，有系統(tǒng)原因存在。這時就應該找到原因恢復正常。并采取措施消除系統(tǒng)原因，使制造過程。 控制圖基本上分為兩大類： 計量值（尺寸、重量等可以測量的連續(xù)性數(shù)值）控制圖 計數(shù)值（如不合格品數(shù)、缺陷數(shù)等離散值）控制圖。7.

23、 控制圖72 X-R圖是建立在正態(tài)分布基礎上的。它由 X 控制圖和R控制圖組成，前者用來觀察分布平均值的變化，后者用來觀察分布分散情況的變化。7. 控制圖2)、控制圖的作法73收集數(shù)據(jù)。應注意必須在相應條件下隨機取樣，樣本大小通常取45個，數(shù)據(jù)最好在100個以上。計算各組平均值和總平均值，其中（i=1,2,n）(j=1,2,3,m) 7. 控制圖74計算各小組極差和極差平均值。其中，小組極差=組內最大值一組內最小值；極差平均值計算中心線和控制界限 式中 ： A2 是 由樣本大小n確定 的系數(shù)，可由下表查 得。7. 控制圖75控制圖用系數(shù)表7. 控制圖767. 控制圖使用。的橫坐標線當作可將實質

24、上不存在。此時，值為非負的，因而，為負值，而時，當由表查處確定的控制圖系數(shù)，可由、式中：圖的控制界限為：LCLRLCLRnnRLCLRUCLRCLRDDDDD0633434=77繪制控制圖并加以修正 畫出有初始控制界限的的控制圖，并將樣本統(tǒng)計量x和R逐一描點在圖上，然后，用折線連接起來。對超出控制界限的樣本點要進行分析，若是系統(tǒng)原因引起的要加以剔除。然后利用剩余的樣本統(tǒng)計量重新修正控制界限。7. 控制圖78 經(jīng)過修正的控制圖投入使用后通常要繼續(xù)改進，以保證和提高控制質量的能力和水平。如此繼續(xù)下去，可以清楚看到控制圖的不斷改進。這時，如果認為基本目的達到，就不必再做控制圖的每月修正，只做定期抽樣

25、檢驗判斷工序狀態(tài)的保持情況就可以了3)、控制圖的使用和改進7. 控制圖79 某廠制作1879個線圈，其阻抗值的質量要求為（152).今從其制造過程中，按時間順序隨機抽取n=5的20組樣本，測得其阻抗值如表所示。是畫出X -R控制圖。解：a）搜集數(shù)據(jù)從工序中每日定時搜集100數(shù)據(jù)，記入表中。7. 控制圖4)、案例80X7. 控制圖81n系數(shù)7. 控制圖827. 控制圖033.152006.1520.1412.15)c12.1559.145.143.15)b=-+=-+=Xxi計算總體平均值：計算小組平均值：837. 控制圖53.13605.255.0033.15536.16605.255.003

26、3.15033.15)e605.2209.32.29.2)d-=+=-+=LCLUCLCLXR圖：計算控制界限：計算總體極差：84f）畫出控制界限中心線常用實線（）表示；分析用控制圖的控制界限常用（）表示；管理用控制圖的控制界限常用（ ）表示；850 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20樣本號17.016.015.014.013.06.04.02.0CL=15.033UCL=16.536LCL=13.530CL=2.0UCL=5.51XR7.控制受控狀態(tài)示意圖 控制圖g)打點86 用控制圖識別生產過程的狀態(tài)，主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷。 a)、受

27、控狀態(tài) 如圖所示，如果控制圖上所有的點都在控制界限以內，而且排列正常，說明生產過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。這時生產過程只有偶然性因素影響，在控制圖上的正常表現(xiàn)為：7. 控制圖4).控制圖的分析與判斷87（1）所有樣本點都在控制界限之內；（2）樣本點均勻分布，位于中線兩側的樣本點約各占1/2；（3）靠近中心線的樣本點約占2/3；（4）靠近控制界限的樣本點極少。UCLCLLCLt7. 控制圖88UCLCLLCLt控制受控狀態(tài)示意圖7. 控制圖89b).失控狀態(tài)生產過程處于失控狀態(tài)的明顯特征是有一部分樣本點超出控制界限。除此之處，如果沒有樣本點出界，但樣本點排列和分布異常，也說明生產過程狀態(tài)失控。典型失控

28、狀態(tài)有以下幾種情況：（1）有多個樣本點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側；連續(xù)7點或7點以上出現(xiàn)在中心線一側，如圖所示；連續(xù)11點至少有10點出現(xiàn)在中心線一側，如圖所示；連續(xù)14點至少有12點出現(xiàn)在中心線一側。 (2) 連續(xù)7點上升或下降7. 控制圖90UCLCLLCLtUCLCLLCLtXX7. 控制圖910.021412UCLCLLCL0.001353連續(xù)3點中有2點落在警戒區(qū)內； 連續(xù)點中有3點落在警戒區(qū)內； 連續(xù)10點中有4點落在警戒區(qū)內。（3）有較多的邊界點7. 控制圖92(4)樣本點的周期性變化如圖所示，控制圖上的樣本點呈現(xiàn)周期的分布狀態(tài)，說明和平過程中有周期因素影響，使生產過程失控，所以應該及

29、時查明原因，予以消除。7. 控制圖93如圖所示，從第個樣本點開始，分布的水平位置突然變化，應查明系統(tǒng)性原因，采取糾正措施，使其恢復受控狀態(tài)。（5）樣本點分布的水平突變7. 控制圖94（6）樣本點分布的水平位置漸變圖失控狀態(tài)分布中心漸變7. 控制圖95（7）樣本點的離散度變大如圖所示，控制圖中的樣本點呈現(xiàn)較大的離散性，即標準差變大。說明有系統(tǒng)性原因影響。例如，原材料規(guī)格不統(tǒng)一，樣本來自不同總體等因素，查明情況后要及時采取措施加以消除。失控狀態(tài)離散度變大7. 控制圖96 1). 定義 親和圖是1953年日本人川喜田二郎在探險尼泊爾時將野外的調查結果資料進行整研究開發(fā)出來的。 親和圖也叫KJ法，就是

30、把收集到大量的各種數(shù)據(jù)、資料，甚至工作中的事實、意見、構思等信息，按其之間的相互親和性（相近性）歸納整理，使問題明朗化，并使大家取得統(tǒng)一的認識，有利于問題解決的一種方法。 在解決重要問題時，將混淆不清的事物或現(xiàn)象進行整理，以使問題得以明確，使用親和圖是很有效的一種方法。通過親和圖的運用，可使不同見解的人統(tǒng)一思想，培養(yǎng)團隊精神。8.KJ分析法97不良品過多環(huán)境因素人的因素新人無經(jīng)驗車間溫度太高車間燈光昏暗產品對人體有害機器因素沒有操作標準沒有培訓物料擺放凌亂薪資太低物料因素特采品過多原料未檢驗其他因素人員疲勞設備老化未作日常保養(yǎng)操作不當物料存放過長方法因素作業(yè)無標準檢驗無標準標準不統(tǒng)一管理混亂干

31、部不負責領導不重視8.KJ分析法2).案例分析：某公司產品交期不準親和圖981).定義關連圖就是把現(xiàn)象與問題有關系的各種因素串聯(lián)起來 的圖形。通過連圖可以找出與此問題有關系的一切要圖，從而進一步抓住重點問題并尋求解決對策。9.關連圖二次因二次因二次因二次因二次因二次因二次因一次因一次因一次因三次因三次因三次因三次因三次因三次因三次因三次因三次因三次因三次因問題點99很多人感染常出入公共場所流行性傳染工作勞累缺少運動身體虛弱睡眠不足營養(yǎng)不良飲食不正常外出未帶外套涼未注意天氣變化做事不細心過敏性體質缺乏抵抗力天氣變化大剛做完手術 老黃為何感冒？結論：缺少運動9.關連圖2).案例：10010.系統(tǒng)圖

32、 1).定義系統(tǒng)圖就是為了達成目標或解決問題，以目的方法或結果原因層層展開分析，以尋找最恰當?shù)姆椒ê妥罡镜脑颉?01a.對策型系統(tǒng)圖：以目的方法方式展開 一次方法一次方法一次方法二次方法目的二次方法二次方法二次方法二次方法三次方法三次方法三次方法三次方法三次方法三次方法三次方法三次方法對策型系統(tǒng)圖展開模式10.系統(tǒng)圖2).類型10210.系統(tǒng)圖 b.原因型系統(tǒng)圖：以結果原因方式展開 一次原因一次原因一次原因二次原因結果二次原因二次原因二次原因二次原因三次原因三次原因三次原因三次原因三次原因三次原因三次原因三次原因原因型系統(tǒng)圖展開模式 10310.系統(tǒng)圖如何推行全面品質管理讀QC書收集并分析

33、數(shù)據(jù)向成功企業(yè)訪問參加品質研討會自我學習從企業(yè)獲得自已研討品管手法擔任品保兩年以上60H以上品質課程內部人員擔任講師資格條件公司內舉辦研修班建立種子人員聘請外部講師說明： 相關性很強3分相關性一般2分相關性弱1分 總分=重要性可行性急迫性經(jīng)濟性3).案例：10411.PDPC法 1).定義： PDPC法是英文原名Process Decision Program Chart的縮寫，中文稱之為過程決定計劃圖。PDPC法可分為兩種制作方法： 依次展開型：即一邊進行問題解決作業(yè)，一邊收集信息，一旦遇上新情況或新作業(yè)之前，即刻標示于圖表上。 強制連結型：即在進行作業(yè)前，為達成目標，在所有過程中被認為有阻礙的因素事先提出，并且制訂出對策或回避對策，將它標示于圖表上。10511.PDPC法 認識PDPC法的常用記號表示起點或目標表示對策或方法表示決策之重點表示時間的經(jīng)過或事態(tài)