IE效率培訓(xùn)ppt課件

1、Line Efficiency related knowledge training material Prepared By: John Zhu Department : METime : 2007.6.15 消費(fèi)效率培訓(xùn)教材 2.動作分析引見1.消費(fèi)效率簡介 3.任務(wù)臺設(shè)計(jì) 5. 消費(fèi)線平衡引見 4.IE 改善手法簡介 6.PDRS操作時(shí)間分析 目錄浪費(fèi)的產(chǎn)生及去除(1)IE 七大改善手法 一.消費(fèi)效率簡介有停留空中的多余時(shí)間一氣呵成1.規(guī)范工時(shí)簡介(1)丈量時(shí)間為規(guī)范作業(yè)人員完成該工位的實(shí)踐時(shí)間(2)寬放率為針對該操作所添加的額外時(shí)間(目前工場規(guī)定的寬放率為14%)規(guī)范時(shí)間的公式ST=

2、正常時(shí)間*1+寬放率正常時(shí)間=丈量時(shí)間*評選值/正常評選私事寬放程序?qū)挿牌趯挿盘貏e寬放政策寬放規(guī)范時(shí)間正常時(shí)間察看時(shí)間評選要素消費(fèi)效率簡單的說，就是單位時(shí)間內(nèi)的實(shí)踐產(chǎn)出數(shù)量與規(guī)范工時(shí)所規(guī)定的規(guī)范產(chǎn)出數(shù)量之間的比率。消費(fèi)效率反映了一個(gè)工廠人員,設(shè)備,物料等利用的好與差,是對獲得經(jīng)濟(jì)效益高低的最直接，最重要的衡量目的及根底之一。2.消費(fèi)效率的主要方面(1)人的效率 人員的利用率是反映消費(fèi)線有效管理的直接結(jié)果，充分且最大限制的發(fā)揚(yáng)人員的效率不僅可以為產(chǎn)能的達(dá)成及提高做出奉獻(xiàn)，同時(shí)也是產(chǎn)品良好質(zhì)量的根底。人員效率的提升可以從以下幾個(gè)方面進(jìn)展:A:有效的鼓勵1).讓員工了解任務(wù)的全部 讓員工了解任務(wù)的

3、全部有助于員工對任務(wù)的整體把握。員工可以更好的將本人的任務(wù)與同事的任務(wù)協(xié)調(diào)一致。假設(shè)在任務(wù)中出現(xiàn)不測情況，員工還可以根據(jù)全局情況，做一些機(jī)動處置，從而提高任務(wù)的效率。 B.任務(wù)成果共享 有時(shí)我們會發(fā)現(xiàn),本人做的任務(wù)能夠是其他員工曾經(jīng)做過的.因此成果的分享可以減少員工不用要的反復(fù)對待同一問題所破費(fèi)的時(shí)間，從而提高任務(wù)效率。2).職位的提升 適時(shí)的提升表現(xiàn)優(yōu)良的員工到較高或其他崗位可以提高員工的積極性從而提升人員的效率。 3).獎懲規(guī)范 訂定一定的獎懲規(guī)范不僅是提升人員作業(yè)積極性的一種重要途徑，同時(shí)可以調(diào)發(fā)動工的自動積極性，在消費(fèi)中自動發(fā)現(xiàn)及開掘問題的存在，以保證良好的消費(fèi)質(zhì)量。C. 鼓勵員工的任

4、務(wù)成果而不是任務(wù)過程 應(yīng)該鼓勵員工用最簡單,最有效的方法來到達(dá)本人的任務(wù)目的，因此針對優(yōu)良的任務(wù)成果的員工，適時(shí)的召開會議進(jìn)展表揚(yáng)，以鼓勵其他員工發(fā)明一樣的成果。 但是任務(wù)成果的斷定必需是在一定的規(guī)范下做出的，而非不太正常的過程. 比如:員工在未做好本職任務(wù)時(shí)卻發(fā)現(xiàn)其他工位的作業(yè)缺陷。D.看板管理 KPI可以全面的管理及促進(jìn)員工對整體目的的了解及達(dá)成情況，提升團(tuán)隊(duì)的凝聚力，從而滿足產(chǎn)能的需求及質(zhì)量的要求.(2)設(shè)備的利用率 任何工廠都會有機(jī)器設(shè)備的存在,如何最大限制的提高設(shè)備的稼動率對產(chǎn)能的提升和本錢的降低是至關(guān)重要的。A.降低誤測率(一次測試直通率)B.降低閑置時(shí)間C.合理安排及規(guī)劃消費(fèi)方案

5、另外消費(fèi)線可以在消費(fèi)過程中關(guān)注各測試工程的不良情況并統(tǒng)計(jì),針對不良率不斷維持在0的測試工程可以思索不測或抽測的方式(3)物料的管理 物料供應(yīng)體系在消費(fèi)系統(tǒng)中起著重要的作用。良好及順暢的物料保證體系是消費(fèi)得以順利進(jìn)展的根底。物料的管理主要可以從以下方面進(jìn)展改善:A.來料及廢品庫存的合理控制B.WIP數(shù)量的管控C.消費(fèi)線物料擺放的控制D.物料領(lǐng)取及搬運(yùn)流程的控制同一產(chǎn)品在ENO兩條拉消費(fèi),以下為兩位拉長的對話:拉長A: 今天趕產(chǎn)量,在原來18人的根底上加了一個(gè)員工幫拉,所以在沒有加班的情況下我們今天產(chǎn)出了21K，比規(guī)范產(chǎn)能多產(chǎn)出了1K。 (滿臉笑容)拉長B: 唉，IE規(guī)定只能按照規(guī)范流程安排人員，

6、沒方法,只能產(chǎn)出20K。 (無法)？請思索,他以為以上哪個(gè)拉長的消費(fèi)線效率高提示:衡量消費(fèi)效率的最簡單的計(jì)算方法之一就是人均產(chǎn)出量的大小。按照以上兩位拉長的安排，他得出答案了嗎？ 二.動作分析引見(Motion study)1.動作的定義作業(yè)動作從發(fā)明價(jià)值的方面進(jìn)展劃分可以分為三類:Value 有價(jià)值動作 客戶直接付費(fèi)的部分.如: LCD,B&C殼組裝，鎖螺絲，測試等.No Value 無價(jià)值動作 客戶不直接付費(fèi)的部分，但是作業(yè)過程中是必需的，不可短少的動作.如:拿放產(chǎn)品，貼Label等C. Waste 浪費(fèi)動作 不發(fā)明任何價(jià)值的動作.如測試等待，物料搬運(yùn),壞品維修等因此，作業(yè)過程中我們應(yīng)該著

7、手進(jìn)展改善,減少無價(jià)值的動作，最大限制的杜絕浪費(fèi)動作的產(chǎn)生。2.動作分析的方法簡單的說,動作分析的目的有以下兩點(diǎn):(1)發(fā)現(xiàn)人員在動作方面的無效或浪費(fèi),簡化操作方法,減少疲勞,從而訂定規(guī)范操作方法;(2)發(fā)現(xiàn)空余時(shí)間,刪除不用要的動作,進(jìn)而預(yù)定動作時(shí)間規(guī)范.1.動作分析的目的動作分析因準(zhǔn)確程度的不同主要運(yùn)用以下三種方法:(1)目視動作分析(Visual motion study):即使用目視觀測方法尋求改良;(2)動素分析:細(xì)分動作的構(gòu)成要素,總共分為17類動素,將任務(wù)中所用到的一切動素逐項(xiàng)分析尋求改良.普通運(yùn)用于具有反復(fù)性且周期較短的手操作之研討中.(3)影片分析:即使用攝像機(jī)對各操作拍攝成

8、影片,由影片放映而加以分析.主要分為細(xì)微動作研討及微速度動作研討兩種。3.動素簡介(2)動素分析是對作業(yè)進(jìn)展細(xì)微的動作分解與察看,對每一個(gè)延續(xù)動作進(jìn)展分解,將右手、左手、眼睛三種動作分開察看并進(jìn)展記錄,進(jìn)展尋求改善的動作方法。(1)動素主要被分為以下三類17種:A、有效動素伸手、移物、握取、對準(zhǔn)、裝配、裝配、運(yùn)用、放手.B、呵斥任務(wù)延遲的動作:尋覓、選擇、方案、檢驗(yàn)、預(yù)定位C、動作本身不能推進(jìn)作業(yè):持住、休憩、故延、遲延(3)動素分析有以下用途:(1、經(jīng)過對動作及順序的檢討分析,去除不用要的動作,使動作更有效.-減少Waste部分(2、分析研討最合理的作業(yè)配置.-流程改良(3、作業(yè)的工裝化及工

9、裝改善的根本資料.-工夾具改良(4、改善前后的方法對比與評價(jià)-作業(yè)改良(5、進(jìn)展作業(yè)方法的詳細(xì)闡明.-制定規(guī)范流程(6、設(shè)定作業(yè)規(guī)范.-MIS指定(7、培育作業(yè)方法的分析判別才干.-人員改好心識的培育4.動作級別簡介人體的動作按照運(yùn)動級別分為五級，我們稱之為M1-M5:M1手指 例如:打字,拉上按動測試按鍵，用手指擰螺母，用手指擦密封條1MOD,2.5cm)M2手腕 例如:寫字,壓天線等(2MOD,5cm)M3肘 組裝LCD&UI工位(3MOD,15cm)M4手臂 將Engine放到流水線上,從流水線上拿Engine，將Engine放入測試架內(nèi),放闡明書到內(nèi)盒等4MOD，30cm)M5身體 S

10、O Packing工位, 從小推車上搬運(yùn)Engine,打螺絲工位放Tray盤到小推車上等(5MOD,45cm)一切的操作動作都應(yīng)該盡量往低級別的方向開展，以減少操作時(shí)間。舉例闡明:舉例一:測試工位為瓶頸時(shí)，那么:FinalUI 測試工位運(yùn)用按鍵開場測試取代手推測試架開場測試級別4 級別1舉例二:測試架的高度不可超越操作人員的肩部等級別4 級別3舉例三:組裝工位為瓶頸，那么:1.物料放在任務(wù)臺面上比放在旁邊的任務(wù)臺架上拿取的時(shí)間要短級別4 級別32.運(yùn)用離子風(fēng)槍除靜電,離子風(fēng)槍安裝在離手最近且最方便的地方高級別(4或3)低級別(2)3.任務(wù)臺垂直于流水線能否可以改為平行于流水線？拿取產(chǎn)品的動作可

11、以由級別4降到3？ENO任務(wù)臺LCO任務(wù)臺5.綜合舉例以ENO Blitz裝配為例,組裝UI,主板至D殼工序如下:1.從物料盤中取D殼放在夾具上;2.從物料盤中取天線組裝到D殼內(nèi);3.從流水線上分別取主板及UI,除去靜電,然后將主板組裝到D殼內(nèi),再將UI組裝到主板上;3-1組裝UI至主板上,先將主板與UI之間的connector預(yù)對準(zhǔn),然后從上至下逐一按壓各Connector.4.從物料盤中取C殼組裝到D殼上;5.合上定位夾具,鎖上螺絲；6.將完廢品放在傳輸帶上。A、有效動素裝配、裝配、運(yùn)用、伸手、握取、移物、放手.B、呵斥任務(wù)延遲的動作:尋覓、發(fā)現(xiàn)、選擇、方案、定位、預(yù)定位以上步驟按照動素分

12、析的概念,所包括的動素有:C、動作本身不能推進(jìn)作業(yè):持住、休憩、故延、遲延按照動作級別進(jìn)展分析,那么:1.從物料盤中取D殼放在夾具上;級別M3或M42.從物料盤中取天線組裝到D殼內(nèi);級別M3或M43.從流水線上分別取主板及UI,除去靜電,然后將主板組裝到D殼內(nèi),再將UI組裝到主板上;級別M4或M53-1組裝UI至主板上,先將主板與UI之間的connector預(yù)對準(zhǔn),然后從上至下逐一按壓各Connector.級別M1和M24.從物料盤中取C殼組裝到D殼上;級別M3或M45.合上定位夾具,鎖上螺絲；級別M36.將完廢品放在傳輸帶上。級別M51.動作經(jīng)濟(jì)原那么引見: 利用動作經(jīng)濟(jì)原那么改善之工具,其

13、重點(diǎn)不僅在于改動整個(gè)制造程序的任務(wù)方案,任務(wù)說明書的內(nèi)容,不良的機(jī)器,消費(fèi)進(jìn)度跟催或耽擱等問題,而是在于以上條件不改動之下使工人任務(wù)效率提高,并使工人本身確感身心溫馨愉快。2.動作經(jīng)濟(jì)原那么的目的: (a)減少工人的疲勞 (b)縮短工人的操作時(shí)間 1.動作經(jīng)濟(jì)原那么的四項(xiàng)根本原那么: 兩手同時(shí)運(yùn)用動作單元力求減少動作間隔力求縮短溫馨的任務(wù)M 12.5cmM 25cmM430cmM 315cmM 545cm三.任務(wù)臺設(shè)計(jì)(work station design)基于上節(jié)內(nèi)容中關(guān)于動素分析以及動作經(jīng)濟(jì)原那么的要求，任務(wù)臺的設(shè)計(jì)就是綜合思索以上要素，并參考MOD法的分析而來備注:MOD法是IE時(shí)間研

14、討中常用的一種分析方法,其主要是將動作細(xì)分為21類,將被研討的任務(wù)按照此分類進(jìn)展時(shí)間研討的方法。LCO新工廠任務(wù)臺構(gòu)造實(shí)物圖30cm35cm35cm30cm四.IE改善方法引見(IE improvement introduction)(1)通常所提及的IE七大改善手法為:1.動作改善法動改法2.防止錯誤法防錯法3.5*5W1H法五五法4.雙手操作法雙手法5.人機(jī)配合法人機(jī)法6.流程程序法流程法7.任務(wù)抽樣法抽樣法1.IE七大改善手法引見IE改善的目的是運(yùn)用工程控制的方法,使任務(wù)更加的適宜人.經(jīng)過IE的改善,使操作人員的動作更具經(jīng)濟(jì)性,適用性,刪除存在的無效動作.因此IE并不是一種促進(jìn)操作人員不

15、斷盲目提高速度的工具！(2)而在實(shí)踐的消費(fèi)過程中,我們比較經(jīng)常運(yùn)用以下七大改善方法來提高消費(fèi)效率及產(chǎn)能:(1.作業(yè)分析針對各個(gè)操作步驟進(jìn)展分析(2.程序分析針對操作流程進(jìn)展分析,主要運(yùn)用ECRS技巧,即:E:去除,C:合并,R:重排,S:簡化(3.動作分析主要運(yùn)用動素分析及動作經(jīng)濟(jì)原那么改善作業(yè)效率(4.時(shí)間分析即通常所說的Time study,常用的方法有秒表法,任務(wù)抽樣法,預(yù)定時(shí)間規(guī)范法(PTS法)(5.稼動分析針對設(shè)備,工具的利用率進(jìn)展評價(jià)改善的方法(6.布置搬動分析針對物流,工廠布置,物料擺放等的改善方法(7.消費(fèi)線平衡針對消費(fèi)流程穩(wěn)定性的分析改善方法2.舉例引見(1)流程改善案例引見

16、Blitz SO原消費(fèi)流程如下:一:對以上流程進(jìn)展分析，發(fā)現(xiàn)瓶頸工位為labeling測試工位及包裝工位1.針對瓶頸工位進(jìn)展作業(yè)分析發(fā)現(xiàn):1.Labeling測試遭到夾具數(shù)量的限制而無法提高產(chǎn)能;2.包裝工位1壓電池檢查時(shí)間非常長.3.線平衡率較低: (16+34+32+50+51+48)/(51*6)=75%針對以上問題,運(yùn)用ECRS原那么思索,能否可以:1.添加測試臺2.去除壓電池檢查三:對以上流程計(jì)算線平衡率為:Line balance=(16+34+32+18+25+48)/(48*6) =60.1%闡明經(jīng)以上改善后消費(fèi)線工序安排依然存在不合理,會影響到消費(fèi)的穩(wěn)定性,需求改良.四:分析

17、各個(gè)工位規(guī)范時(shí)間及運(yùn)用程序分析中的RS(重排,簡化)，將包裝工位進(jìn)展流程重排,簡化某些操作步驟;同時(shí)將裝配工位動作分解添加一人操作.因此可以思索將兩條cell合并為一條cell.(合并)二:經(jīng)過改善工程小組的討論,壓電池檢查不良率非常低,可以取消.(消除)同時(shí)利用cell前段空余空間添加一套labeling測試.(重排)改善后的流程如下:六:對以上流程計(jì)算線平衡率為:Line balance=(18+16+16+22+18+20+25+24+24)/(25*9) =82%經(jīng)過以上的兩次改良,線平衡率不僅提高到了82%，而且產(chǎn)能提升一倍,將兩條cell勝利合并為一條cell,即節(jié)省了空間,也減少

18、了人力.五:經(jīng)過二次改善后的流程如下:以上改善過程中主要運(yùn)用的是:1.程序分析(ECRS原那么) 2.作業(yè)分析3.時(shí)間分析 4.消費(fèi)線平衡 2.浪費(fèi)的產(chǎn)生1.如前面所引見的,任務(wù)要素可以分為增值,不增值及浪費(fèi)三類.在消費(fèi)中的浪費(fèi)包括以下七類:不用要的動作庫存運(yùn)送消費(fèi)過多加工缺陷等待2.結(jié)合目前情況,工廠中的浪費(fèi)主要產(chǎn)生于:1.工序安排的不合理性(加工過渡)A.目前的工序能否最合理？能否有必要？B.例如:ENO鎖螺絲工位，為何要自檢能否鎖到位？組裝LCD維護(hù)膜為何需求撕下再貼上？SO包裝紙箱為何必需求在拉上包裝？2.搬運(yùn)過多A.不用要的搬運(yùn),取下.放置,重堆放,資料再處置,物件挪動,物質(zhì)流動,搬

19、運(yùn)間隔及搬運(yùn)活力 不良等問題不僅會降低消費(fèi)效率,還會使產(chǎn)品的刮痕及損傷等不良添加. B. 例如:Kwoloon FA1 “組裝LCD和UI到金屬框工位在第一工位，而將此組件組裝到B&C Cover在最后工位，需求將其搬運(yùn)，能否可以調(diào)整順序？3.庫存品太多A.庫存不僅是資料,配件,組裝品等物品處于停滯形狀的及在倉庫中的庫存,它還包含正在加工中的產(chǎn)品的庫存.B.庫存的風(fēng)險(xiǎn)是有能夠使物料或廢品成為呆庫存而損失本錢.C.例如:為了滿足瓶頸工位的需求，在其他工位做出大量WIP,不僅無法獲得多的產(chǎn)出，同時(shí)也占用消費(fèi)線有限的空間，掩蓋掉一些能夠存在的問題4.人員效率太差A(yù).人員的自在空間較大,例如隨意走動，

20、交談等B.人員的利用率較差，某些人員閑置時(shí)間太多，例如測試等待C.反復(fù)作業(yè)或檢查動作過多5.消費(fèi)異常(包括機(jī)器，質(zhì)量,物料等)等待A.任何的異常發(fā)生都會產(chǎn)生等待,不僅僅局限在人員方面.B.經(jīng)過降低C/T來降低人員作業(yè)過程中其他工位的等待時(shí)間6.動作浪費(fèi)A.作業(yè)大部分是活動,而具有附加價(jià)值的任務(wù)只占其中一部分.動作浪費(fèi)在機(jī)械設(shè)備的布置, 配件或工具的陳列不對時(shí)也會發(fā)生. B.如前所述在各工序進(jìn)展分析，找出浪費(fèi)的動作并消除掉.例如:Flali測試工位:產(chǎn)品進(jìn)入測試機(jī)開場測試為value,放入及取出產(chǎn)品為no value,吹去靜電及灰塵為Waste。因此，可以思索運(yùn)用儀器自動去除靜電及灰塵,或者經(jīng)過

21、改善前制程Router工位消除產(chǎn)生的灰塵和靜電？7.不良品過多A.主要經(jīng)過質(zhì)量及制程改善而降低工廠的MFR.B.常運(yùn)用的改善方式有:QCC,6sigma,IE七大改善手法等我來不及做了！他究竟要在什麼時(shí)間才干做完,我要等到什麼時(shí)候? 五.消費(fèi)線平衡引見(Line balance)1.消費(fèi)線平衡的定義:經(jīng)過合理的安排及改善，使消費(fèi)線各個(gè)工位按照一定的，平衡的操作時(shí)間產(chǎn)出平衡的產(chǎn)品(1)線平衡的優(yōu)點(diǎn):系統(tǒng)的產(chǎn)能控制繼續(xù)的流水線作業(yè)及產(chǎn)品間隙降低作業(yè)員不良及忽略的錯誤降低并控制異常工時(shí)防備流水線上的WIP不良品的明確標(biāo)示, 以便區(qū)分在作業(yè)員進(jìn)展當(dāng)前作業(yè)時(shí),無需擔(dān)憂下一個(gè)資料作業(yè)員必定全心投入任務(wù),

22、不用擔(dān)憂其他組員的情況產(chǎn)品之間的間隙可防止直接碰撞產(chǎn)生的損害(2)線平衡計(jì)算公式Line balance= 各工位操作時(shí)間的總和/(瓶頸工位時(shí)間*工位數(shù)總和)(3)線平衡改善的方式:1.制程改善(工位合并,制程簡化等)2.非瓶頸工位效率提升3.瓶頸工位時(shí)間的Cost down3.消費(fèi)線節(jié)拍的控制4.人員及工位的合理安排同樣以Blitz為例，按照以上公式計(jì)算出其線平衡為:Line balance=(5.2+5.2+4.3+5.2+4.5+5.7+5.6+5.5+5.2+5.3+6.3)/(6.3*11) =83.7%(2)線平衡的圖解:Cycle Time = 6 secondLine Balance = (4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2) / (6X13)= 66.67%Cycle Time