兩側(cè)孔淺圓盒塑料模具課程設(shè)計報告

1、-. z.科技大學(xué)塑料模具課程設(shè)計說明書設(shè)計題目兩側(cè)淺孔圓盒模具設(shè)計機電工程院系材料成型及控制工程專業(yè)班級班*設(shè)計人指導(dǎo)教師完成日期2014年12月20日目錄一 塑件成型工藝性分析1二 擬定模具的就夠形式和初選注射機3三 澆注系統(tǒng)的設(shè)計6四 成型零件的構(gòu)造設(shè)計及計算 10五 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計11六 模架確實定13七 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計15八 排氣槽的設(shè)計18九 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計19十 導(dǎo)向與定位機構(gòu)的設(shè)計21-. z.一 塑件成型工藝性分析圖1 兩側(cè)孔淺圓盒1塑件的分析1外形尺寸 此塑件為薄壁殼體類塑件，圓形。要求塑件說明平整光滑，無翹曲、皺折、裂紋等缺陷，防止產(chǎn)生熔接痕。2精度等級 M

2、T2。3脫模斜度 該塑件壁厚為23mm，其脫模斜度在35 130.ABS的流動性為中等，為使注射充型流暢，取脫模斜度為1。 2塑件材料的性能分析ABS綜合性能優(yōu)異，具有較高的力學(xué)性能，流動性好，易于成型；成型收縮率小，理論計算收縮率為0.5%；溢料值為0.04mm左右；比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短。制件尺寸穩(wěn)定，外表光亮。3注射成型過程及工藝參數(shù)混料枯燥螺桿塑化充模保壓冷卻脫模塑件后處理ABS塑料的枯燥ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前應(yīng)進展充分的枯燥和預(yù)熱，不但能消除水汽造成的制件外表煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件外表色斑和云紋。ABS原料需要控

3、制水分在0.3%以下。注射前的枯燥條件是：干冬季節(jié)在7580以下，枯燥2h3h,夏季雨水天在8090下，枯燥4h8h,，枯燥達8h16h可防止因微量水汽的存在導(dǎo)致制件外表霧斑。在此，由于制件屬批量件，要求自動化程度高實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)選用烘干料斗并裝備熱風(fēng)料斗枯燥器，以免枯燥好的ABS在料斗中再度吸潮。注射成型時各段溫度ABS塑料非牛頓性較強，在熔化過程溫度升高時，其黏度降低較大，但一旦到達成型溫度適宜加工的溫度圍，如200230，如果繼續(xù)盲目加溫，必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融黏度增大，注射更困難，塑件的機械性能也下降。ABS溫度相關(guān)工藝參數(shù)如表1所列。表1 ABS工藝參數(shù)表工藝

4、參數(shù)通用型ABS工藝參數(shù)通用型ABS料筒后段溫度/160180噴嘴溫度/170180料筒中段溫度/180200模具溫度/5080料筒前段溫度/2002203注射壓力ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。但并非所有ABS制件都要施用高壓，考慮到本塑件不大、構(gòu)造不復(fù)雜、厚度適中，可以用較低的注射壓力。注射過程中，澆口封閉瞬間型腔的壓力大小決定了塑件的外表質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與行腔外表脫離接觸的時機大，制件外表容易霧化。壓力過大，塑料與型腔外表摩擦作用強烈，容易造成粘模。對于螺桿式注射機一般取70MPa100Mpa.(4)注射速度ABS塑

5、料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時，塑料易燒焦或分解出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但淺圓盒為薄壁制件，故又要保證有足夠高的注射速度，否則塑料熔體難以充滿型腔。5模具溫度ABS比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫對耐熱、高抗沖擊和中抗型樹脂，料溫更宜取高，料溫對物性影響較大、料溫過高易分解分解溫度為250左右，與在料筒中停留的時間長短有關(guān)，比聚苯乙烯易分解，對要求精度較高塑料件模溫宜取5060，要求光澤及耐熱型材料宜取6080。淺圓盒屬小型制件，形狀比較規(guī)則，故不用考慮專門對模具加熱。6料量控制注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量金達標(biāo)準(zhǔn)注射量的80

6、%。為了提高塑件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，外表光澤、色調(diào)的均勻，注射量選為標(biāo)定注射量的50%為宜。通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這圍，并且在調(diào)整確定這圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質(zhì)量降低。二 擬定模具的就夠形式和初選注射機1分型面位置確實定通過對塑件構(gòu)造形式的分析，分型面應(yīng)選在端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置如圖2所示。2型腔數(shù)量和排位方式確實定1型腔數(shù)量確實定 由于該塑件尺寸較小，大批量生產(chǎn)，可采用一模多腔的構(gòu)造形式。同時，考慮到塑件尺寸、模具構(gòu)造

7、尺寸及側(cè)抽芯的關(guān)系，初步定為一模兩腔構(gòu)造形式。2型腔排列形式確實定 由于該模具選擇的是一模兩腔，因此采用并列排列形式。3模具機構(gòu)形式的初步確定 由以上分析可知，本模具設(shè)計為一模兩腔，并列排列，根據(jù)塑件構(gòu)造形狀，推出機構(gòu)初選推桿退出方式。澆注系統(tǒng)設(shè)計時，流道采用平衡式，澆口采用側(cè)澆口，且開設(shè)在分型面上。因此，定模局部不需要單獨開設(shè)分型面取出凝料。由上綜合分析可確定采用C型模架。3注射機型號確實定1注射量的計算通過Pro/E建模分析得塑件質(zhì)量屬性如圖3所示。圖3 塑件質(zhì)量分析塑件體積： V塑=12.353cm3塑件質(zhì)量：m塑=V塑=1.0512.353=13.0g 2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算由于

8、澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計之前不能確定準(zhǔn)確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)歷按照塑件體積的0.2倍1倍來估算。由于本次設(shè)計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.3倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積即澆注系統(tǒng)的凝料和2個塑件體積之和為V總=1.3nV塑=1.3212.353=32.12cm3選擇注射機根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為V總=32.12cm3,由V公=V總/0.8=32.12/0.8=40.15cm3。根據(jù)以上的計算，初步選擇公稱注射量為104cm3，注射機型號為*S-ZY-125臥式注射機，其主要技術(shù)參數(shù)見表2。表2 注射機主要技術(shù)參數(shù)理論

9、注射容積/cm3104最大模具厚度/mm300螺桿直徑/mm30最小模具厚度/mm200注射壓力/MPa150模板尺寸/mm注射行程/mm160拉桿空間/mm260360注射時間/s1.8合模方式液壓機械塑化能力/kgh16.8推出形式兩側(cè)推出230注射方式螺桿式電動機功率/kW11合模力/N9105噴嘴球半徑/mm12最大成型面積/cm2360噴嘴口直徑/mm4移模行程/mm300定位孔直徑/mm1004注射機的相關(guān)參數(shù)的校核1注射壓力校核。注射機的公稱注射壓力p公=150MPa,應(yīng)該大于注射成型時所需調(diào)用的注射壓力p0,即p公k1p0=1.25(60100)=75125Mpa故符合設(shè)計要求

10、。式中k1平安系數(shù)，常取k1=1.251.4，該處取1.25；p0實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力為60MPa100MPa.2鎖模力校核。塑件在分型面上的投影面積A塑=562/4=2463mm2澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A澆，即澆道凝料包括澆口在分型面上的投影面積A澆數(shù)值，可以按照多型腔模具的統(tǒng)計分析來確定。A澆是每個塑件在分型面上的投影面積A塑的0.2倍0.5倍。由于本設(shè)計的流道較簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以適當(dāng)取小些。這里取A澆=0.2A塑。塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，A總=nA塑+A澆=n(A塑+0.2A塑)=21.2A塑=5911.2mm2模具型腔的脹

11、型力F脹=A總p模=5911.235=206.892kN式中，p模是型腔的平均計算壓力值。p模是模具型腔的壓力，通常取注射壓力的20%40%，大致圍為25MPa40MPa。對于黏度較大的精度較高的塑件制品應(yīng)取較大值。ABS黏度較大且制品有精度要求，故p模取35MPa。由表2可知該注射機的公稱鎖模力F鎖=500kN，鎖模力平安系數(shù)為k2=1.11.2,這里取k2=1.2，則取k2F脹=1.2F脹=1.2206.892=248.27kNF鎖，所以注射機鎖模力滿足要求。對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，構(gòu)造尺寸確定前方可進展。三 澆注系統(tǒng)的設(shè)計1主流道的設(shè)計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處

12、，它將注射機噴嘴注射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸，因此設(shè)計中常設(shè)計成可拆卸更換的澆口套。主流道尺寸1主流道的長度 一般由模具構(gòu)造確定，對于小型模具L應(yīng)盡量小于60mm，本次設(shè)計中初取50mm進展計算。2主流道小端直徑 d=注射機噴嘴尺寸+0.51mm=4.5mm。3主流道大端直徑 D=d+2L主tan=8mm 式中4。4主流道球面半徑 SR=注射機噴嘴球頭半徑+12mm=12+2=14mm。5球面的配合高度 h=3mm。2主流道的凝

13、料體積V主=L主R2主+r2主+R主r主/3=5042+2.252+42.253.14/3=1573.3mm33主流道當(dāng)量半徑Rn=主流道澆口套的形式主流道襯套為標(biāo)準(zhǔn)件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，易磨損。對材料的要求較嚴(yán)格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯酪r套與定位圈設(shè)計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設(shè)計，以便于拆卸更換。同時也便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進展單獨加工和熱處理。本設(shè)計中澆口套采用碳素工具鋼T10A，熱處理淬火外表硬度為50HRC55HRC。如圖4所示。定位圈的構(gòu)造由總裝圖來確定。圖4 主流道澆口套的構(gòu)造形式2分流道的設(shè)計1分流道的布置形式一模兩腔，分流道對稱平

14、衡進料。分流道的長度根據(jù)兩個型腔的構(gòu)造設(shè)計，分流道長度適中，為兩塑件之間的距離50mm.3分流道的當(dāng)量直徑流過分流道的塑料的質(zhì)量m=V塑=1.0512.353=13.0g該塑件壁厚23mm，查圖2-3的經(jīng)歷曲線得D=4.2，再根據(jù)單向分流道長度25mm由圖2-5查得修正系數(shù)fL=1.03,則分流道直徑經(jīng)修正后為D=DfL=4.326mm 取5mm4分流道的截面形狀本設(shè)計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大。分流道截面尺寸設(shè)梯形的上底寬度為B=6mm為了便于選擇刀具，底面圓角的半徑R=1mm，梯形高度取H=2B/3=4mm,設(shè)下底寬度為b，梯形面積應(yīng)滿足如下關(guān)系式。

15、=代值計算得b=3.813mm，考慮到梯形底部圓弧對面積的減小及脫模斜度等因素，取b=4.5mm。通過計算梯形斜度=10.6，符合要求。如圖5所示。凝料體積分流道的長度為L分=25mm分流道截面積A分=21mm2凝料體積V分=L分A分=2521=525mm3=0.525cm3考慮到圓弧的影響取V分=0.5cm3校核剪切速率確定注射時間：查表2-3，可取t=1.4s。計算單邊分流單體積流量：q分=17.826cm3s-1剪切速率1.199103s-1該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最正確剪切速率在51025103s-1之間，所以，分流道熔體的剪切速率合格。分流道的外表粗糙度和脫模斜度分

16、流道的外表粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.25m2.5m即可，此處取Ra 1.6m。另外其脫模斜度一般在510之間，通過上述計算脫模斜度為 10.6，脫模斜度足夠。3澆口的設(shè)計該塑件要求不允許有裂紋和變性缺陷，外表質(zhì)量要求較高，采用一模兩腔注射，為便于調(diào)整充模時的剪切速率和封閉時間，因此采用側(cè)澆口。其界面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正，且開設(shè)在分型面上，從型腔的邊緣進料。側(cè)澆口尺寸確實定計算側(cè)澆口的深度。根據(jù)表2-6，可得側(cè)澆口的深度h計算公式為h=nt=0.72.5=1.75mm式中，t是塑件厚度，這里t=2.5mm；n是塑料成型系數(shù)，對于ABS，取n=0.7。為了便于今后試模時發(fā)現(xiàn)

17、問題進展修模處理，并根據(jù)參考文獻1表4-9中推薦的ABS側(cè)澆口的厚度為1.2mm1.4mm，故此處澆口深度h取1.2mm。計算側(cè)澆口的寬度。B=式中 n為塑料成型系數(shù)，對于ABS取0.7；A為凹模的外表積約等于塑件的外外表積。計算側(cè)澆口的長度。根據(jù)表2-6，可取側(cè)澆口的長度L澆=0.5mm。側(cè)澆口剪切速率的校核確定注射時間：查表2-3，可取t=1.4s；計算澆口的體積流量：q澆=計算澆口的剪切速率：對于矩形澆口可得：，則 =4104 剪切速率合格式中 Rn為矩形澆口的當(dāng)量半徑，即Rn=mm該矩形側(cè)澆口的剪切速率比較大，首先把澆口面積適當(dāng)做小一點，通過試模根據(jù)塑件成型情況來調(diào)整。4校核主流道的剪

18、切速率上面分別求出了塑件的體積、主流道的體積、分流道的體積澆口的體積大小可以忽略不計以及主流道的當(dāng)量半徑，這樣就可以校核主流道熔體的剪切速率。計算主流道的體積流量計算主流道的剪切速率主流道的剪切速率處于澆口與分流道的最正確剪切速率51025103s-1之間，所以，主流道的剪切速率合格。5冷料穴的設(shè)計及計算冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的外表質(zhì)量。本設(shè)計只有主流道冷料穴。該塑件采用推桿推出，采用與Z形拉料桿匹配的冷料穴。拉料桿將主流道凝料鉤住，開模時即可將凝料從主流道中拉出。四 成型零件的構(gòu)造設(shè)計及計算1成型零件的構(gòu)造設(shè)計1凹模的

19、構(gòu)造設(shè)計。本設(shè)計中采用整體式凹模。2凸模的構(gòu)造設(shè)計型芯。凸模是成型塑件外表的成型零件，通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種。該塑件采用組合式凸模，設(shè)在動模局部。2成型零件鋼材的選用根據(jù)對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔的凹模鋼材選用P20。對于成型塑件外表的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴(yán)重，因此鋼材選用P20鋼，進展?jié)B氮處理。3成型零件工作尺寸的計算1凹模徑向尺寸的計算2凹模深度尺寸的計算3型芯徑向尺寸的計算4型芯高度尺寸的計算式中 塑件平均收縮率s=；*修正系數(shù)，由表2-

20、10查得；塑件公差值，塑件未給出的由參考文獻1表2-4查得；制造公差，由表2-11查得，塑件給出尺寸公差的取。五 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計1脫模力的計算因為，所以此處視為厚壁圓筒塑件，脫模力F=1368.9N式中 E塑料的拉伸彈性模量MPa;S塑料成型的平均收縮率%；t塑件的壁厚mm；L被包型芯長度mm；塑料的泊松比；脫模斜度；f塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)；r型芯的平均半徑mm；A塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積mm2；由和決定的無因次數(shù)，=；由f和決定的無因次數(shù)，=。2塑件的推出機構(gòu)1該模具全部采用帶肩圓形推桿，mm8根。2推桿直徑與模板上的推桿孔采用H7/f8間隙配合。3通常推桿裝入模具后，

21、其端面應(yīng)與型芯上外表平齊，或高出型芯上外表0.05mm0.10mm。4推桿與推桿固定板，通常采用徑向單邊0.5mm的間隙，推桿臺肩與沉孔軸向間隙0.03mm0.05mm。這樣能在多推桿的情況下，不因各板上推桿孔間距的加工誤差而引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。5推桿的材料常用4Cr5MoSiV1、3Cr2W8V,熱處理要求硬度45HRC50HRC，工作端配合局部的外表粗糙度為Ra0.8.3.推桿接觸應(yīng)力的校核推桿推出面積 推桿推出應(yīng)力 。式中 ABS塑料在脫模溫度下的許用接觸應(yīng)力，見表2-12取。因此，本模具推桿的推出面積是可以滿足要求的，塑件不會產(chǎn)生頂白現(xiàn)象。六 模架確實定根據(jù)模具型腔布局和考

22、慮側(cè)抽芯，確定選用直澆口C型模架，模架尺寸為WL=250mm250mm。1各模板尺寸確實定1A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度為18.5mm，考慮到模板上還要開設(shè)冷卻水道，還需留出足夠的距離，故A板厚度取40mm。2B板尺寸 B板是型芯固定板，取40mm。3C板墊塊尺寸 墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+510mm=18.5+20+15+510mm=58.5mm63.5mm，再根據(jù)表7-4可以選用C為80mm。經(jīng)上述尺寸計算，模架尺寸已經(jīng)確定，標(biāo)記為：C2525-404080GB/T12555-2006。其他尺寸按標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)注，如圖6所示。圖6 C型模架構(gòu)造尺寸2模架各尺寸的校核根據(jù)所選

23、注射機來校核模具設(shè)計的尺寸。1模具平面尺寸 300mm250mm260mm360mm拉桿間距，校核合格。2模具高度尺寸210mm，200mm210mm300mm模具的最大厚度和最小厚度，校核合格。3模具的開模行程，校核合格。七 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，用來成型塑件上的外側(cè)凸起、凹槽和孔以及殼體塑件的側(cè)局部凸起、凹槽和不通孔。具有側(cè)抽機構(gòu)的注射模具，其活動零件多、動作復(fù)雜，在設(shè)計中特別要注意其機構(gòu)的可靠、靈活和高效。側(cè)抽機構(gòu)類型很多，根據(jù)動力來源的不同，一般可分為機動、液壓或氣動以及手動三大類型。根據(jù)塑件構(gòu)造進展合理選用。1側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)類型確實定該套模具采用機動側(cè)抽機構(gòu)

24、，其驅(qū)動方式為斜導(dǎo)柱。該導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)是最常用的一種側(cè)抽芯機構(gòu)，它具有構(gòu)造簡單、制造方便、平安可靠等特點。其斜滑塊通常由楔緊塊鎖緊，根據(jù)楔緊塊的構(gòu)造形式及安裝方式不同可獲得不同的楔緊力。并可獲得較大的抽芯距。在本次設(shè)計中，斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)用斜導(dǎo)柱把動、定模分開時的開模力傳遞給側(cè)型芯，使之產(chǎn)生側(cè)向運動，先行脫出塑件，然后再由推桿將塑件推出。2斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的設(shè)計1抽拔力計算：式中 為型芯周長，這里為2+210=26.28；=，10，故屬厚壁；=。2抽芯距計算：式中 抽芯距mm；h塑件側(cè)孔深度或凸臺高度mm,該塑件側(cè)孔深度為3mm；平安距離2mm3mm，此處取3mm。3斜導(dǎo)柱彎曲力計算：該模

25、具側(cè)型芯的抽拔方向與開模方向垂直。式中 N斜導(dǎo)柱所受的彎曲力N；抽拔阻力=F=143.23N；摩擦角，；鋼材之間的摩擦因數(shù)，一般取。4斜導(dǎo)柱截面尺寸確定。斜導(dǎo)柱常用截面形狀有圓形和矩形兩種。圓形制造方便，裝配容易，應(yīng)用廣泛；矩形截面制造不便，但強度高，承受的作用力大。本設(shè)計采用圓形截面，其直徑為：式中 許用彎曲應(yīng)力MPa,對于碳鋼=137.2MPa;斜導(dǎo)柱有效長度=；斜導(dǎo)柱所承受的最大彎曲力N，為165.29N。根據(jù)表7-10選得標(biāo)準(zhǔn)斜導(dǎo)柱尺寸d=12mm，斜導(dǎo)柱臺階孔=17mm5斜導(dǎo)柱長度及開模行程計算： =mm式中 斜導(dǎo)柱總長度mm;S抽拔距mm,為6mm；斜導(dǎo)柱在固定板中的長度mm,為4

26、3mm；斜導(dǎo)柱直徑mm，為12mm；斜導(dǎo)柱傾斜角，為15。根據(jù)表7-10，取斜導(dǎo)柱總長為90mm。由于抽拔方向與開模方向垂直，完成抽芯距所需最小開模行程mm為：6斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔的配合。為保證在開模瞬間又一很小空程，使塑件在活動型芯未抽出之前從型腔或型芯上獲得松動，并使楔緊塊先脫開滑塊，以免干預(yù)抽芯動作，斜導(dǎo)柱與滑塊孔德配合應(yīng)有0.25mm0.5mm的單邊間隙。7滑塊設(shè)計。本設(shè)計滑塊采用組合式，型芯為薄片狀，用通槽固定?；瑝K的導(dǎo)滑形式：滑塊在導(dǎo)滑槽中活動必須順利平穩(wěn)，不發(fā)生卡滯、跳動等現(xiàn)象，本設(shè)計采用T型導(dǎo)滑槽。滑塊的導(dǎo)滑長度：本設(shè)計將兩塑件的側(cè)抽芯滑塊設(shè)計成一個整體。導(dǎo)滑長度應(yīng)大于單個滑塊寬

27、度B的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，應(yīng)繼續(xù)留在導(dǎo)滑槽，并保證在導(dǎo)滑槽的長度l不小于滑塊全長的2/3。本設(shè)計中，長度L為75mm，總寬度為133mm，導(dǎo)滑槽長87mm。而抽芯距離僅需6mm，滑塊抽芯復(fù)位過程中全部位于導(dǎo)滑槽，所以運行平穩(wěn)?；瑝K的定位裝置：為了保證斜導(dǎo)柱的伸出端可靠地進入滑塊的斜孔，滑塊在抽芯后的終止位置必須定位。該模具采用彈簧、螺釘和擋板的傳統(tǒng)定位方式。8壓緊楔的設(shè)計?；瑝K鎖緊楔形式：為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，滑塊應(yīng)采用楔緊塊鎖緊。該模具采用整體式楔緊塊要求制造精度比較高。楔緊塊的楔角：當(dāng)斜導(dǎo)柱帶動滑塊作抽芯移動時，楔緊塊的楔角必須大于斜導(dǎo)柱的斜角，這樣當(dāng)模具一開啟，楔緊塊就讓開，否則斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊作抽芯動作，一般。該設(shè)計為15，可取為18。八 排氣槽的設(shè)計該塑件由于采用側(cè)澆口進料熔體經(jīng)塑件下方的臺階向上充滿型腔，每個型芯上有8根推桿，其配合間隙可作為氣體排出方式，不會在頂部產(chǎn)生憋氣現(xiàn)象。同時，底面的氣體會沿著分型面、型芯和動模板之間的間隙向外排出。九 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計在此進展簡單的冷卻系統(tǒng)計算，設(shè)計時忽略模具因空氣對流、輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量，按單位時間塑料熔體凝固時所放出的熱量應(yīng)等于冷卻水所帶走的熱量。1冷卻介質(zhì)由于ABS流