西南鋁運營轉(zhuǎn)型項目手冊2課件

1、1. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄工作手冊目錄11. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措

2、施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄2 工作手冊目錄2實施日期（周）123456現(xiàn)場業(yè)績管理機制分析KPI分析關(guān)鍵問題分析庫存構(gòu)成分析庫存水平分析價值流分析產(chǎn)能瓶頸工序分析瓶頸工序OEE分析OEE損失分析OEE數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)設(shè)計制造成本結(jié)構(gòu)分析成品率分析關(guān)鍵成本改善區(qū)域分析小組管理架構(gòu)庫存板帶小組產(chǎn)能成本/質(zhì)量價值流分析采用系統(tǒng)分析及先進管理工具，有序推動運營轉(zhuǎn)型優(yōu)先排序改善舉措設(shè)計改善舉措制定轉(zhuǎn)型實施計劃（TIPS)溝通并確定診斷報告OEE數(shù)據(jù)收集機制試運行資料來源：小組討論分析31. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)

3、能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄4 工作手冊目錄4板帶公司價值流圖分析資料來源：小組討論分析關(guān)鍵發(fā)現(xiàn)1：庫存量大時間長關(guān)鍵發(fā)現(xiàn)2：整體設(shè)備效率低、氣耗高關(guān)鍵發(fā)現(xiàn)3：退貨降價多51. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)

4、能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄6 工作手冊目錄67 診斷分析方法和數(shù)據(jù)要求 產(chǎn)能 故障A1. 軋線故障損失A.1.1 乳化液噴嘴漏油A.1.2 助卷器跑偏、撞壞A.1.3 圓盤剪切邊質(zhì)量不好A.1.4 設(shè)備漏油A.1.5 測厚儀故障A.1.1.1 乳化液噴嘴漏油影響時間A.1.2.1 助卷器跑偏、撞壞影響時間A.1.3.1 圓盤剪切邊質(zhì)量不好影響時間 A.1.4.1 設(shè)備漏油影響時間A.1.5.1 測厚儀故障影響時間資料來源：小組分析產(chǎn)能分析方法數(shù)據(jù)點 （原因分析在在后？）78 數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 產(chǎn)能 故障改進建議準確性

5、評估準確參考/基本準確不可用資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析數(shù)據(jù)來源及收集方法描述產(chǎn)能數(shù)據(jù)準確性評估臺班記錄本A.1.1.1 F2乳化液噴嘴漏油故障時間臺班記錄本A.1.1.2 助卷器跑偏、撞壞影響時間臺班記錄本A.1.1.3 圓盤剪切邊質(zhì)量不好影響時間臺班記錄本A.1.1.4 設(shè)備漏油故障時間臺班記錄本A.1.1.5 測厚儀故障時間89 診斷分析方法和數(shù)據(jù)要求 產(chǎn)能 速度損失及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)A.2. 速度損失A.2.1 速度損失問題描述A.2.2 速度損失原因分析A.2.1.1 軋機二級系統(tǒng)數(shù)據(jù)A.2.1.2 穿帶不成功數(shù)據(jù)A.2.2.1 尾部異常數(shù)據(jù)A.2.2.2 規(guī)格變化影響數(shù)據(jù)A.2.2.

6、3 零星故障導致的小停機數(shù)據(jù)資料來源：小組分析A2.3實際產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析A.2.3.1 MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)分析方法數(shù)據(jù)點產(chǎn)能9數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 產(chǎn)能 速度損失及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析數(shù)據(jù)改進建議產(chǎn)能準確性評估A.2.1.1 軋機二級系統(tǒng)數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)量大，需專人定期進行整理（可開發(fā)Excel-VB算法解決）軋機二級系統(tǒng)數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)來源及收集方法描述A.22.1 穿帶不成功數(shù)據(jù)制定統(tǒng)一規(guī)范的每一次穿帶不成功記錄，內(nèi)容包括產(chǎn)品規(guī)格、合金、不成功現(xiàn)象、所用時間(min)，每天匯總交接班記錄，不全A.2.2.2 尾部異常數(shù)據(jù)急需立即開始收集制定統(tǒng)一規(guī)范的每一次尾部異常記錄，內(nèi)容包括產(chǎn)品規(guī)格、合金、異常現(xiàn)象

7、、所用時間(min)，如導致抽輥檢查或傷輥需明確，每天匯總無A.2.2.3 規(guī)格變化影響數(shù)據(jù)急需立即開始收集規(guī)范記錄每班更換規(guī)格次數(shù)，規(guī)格變化后進入穩(wěn)定生產(chǎn)前軋制的塊數(shù)，前后的產(chǎn)品規(guī)格、合金，每天匯總無A.2.2.4 零星故障導致的小停機數(shù)據(jù)急需立即開始收集規(guī)范記錄每班零星小故障導致的小停機次數(shù)和影響時間，每天匯總無A.2.2.1 MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)部分數(shù)據(jù)不準確，需要改善MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)準確性評估準確參考/基本準確不可用1011 11 診斷分析方法和數(shù)據(jù)要求 產(chǎn)能 換輥及輔助A.3. 換輥損失A.3.1 單次換輥A.3.2 非正常換輥A.3.1.1 單次換輥時間（包括支撐輥）A.3.1.2 換輥次

8、數(shù)（包括支撐輥）A.3.2.1 非正常換輥次數(shù)（包括支撐輥）A.4.1.1 輔助時間的類別A.4.1.2 輔助時間各類別時間A.4. 輔助時間損失資料來源：小組分析產(chǎn)能分析方法數(shù)據(jù)點1112 12 數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 產(chǎn)能 換輥及輔助資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)來源及收集方法描述改進建議產(chǎn)能準確性評估A.3.3 非正常換輥磨床生產(chǎn)臺賬記錄較全，需增加換輥原因A.3.1 單次換輥時間軋線生產(chǎn)臺賬制作統(tǒng)一表格，內(nèi)容包括：換輥次數(shù)、換輥時間、非正常次數(shù)匯總、換輥原因、班次記錄人等A.3.2 換輥次數(shù)磨床及軋線生產(chǎn)臺賬磨床記錄較齊全，軋線需制作統(tǒng)一的記錄表（表格同上）A.4.1 輔助時間統(tǒng)計生產(chǎn)調(diào)

9、度臺賬對輔助時間進行分析分類，表格內(nèi)容包括：類別、每次時間、時間匯總等準確性評估準確參考/基本準確不可用1213 13 診斷分析方法 質(zhì)量分析方法數(shù)據(jù)點資料來源：小組分析B1.1統(tǒng)計整卷廢品月?lián)p失額B1.2 計算改善額B1.整卷廢品損失B1.1.1整卷（塊）報廢情況統(tǒng)計噸B1.1.2鋁基價元B1.1.3公司內(nèi)、外降價比例 B1.1.4加工費B1.2.1月整卷廢品總量B1.2.2圓盤剪故障產(chǎn)生整卷廢品量B1.2.3廢邊產(chǎn)生整卷廢品量B1.2.4精軋故障產(chǎn)生整卷廢品量B1.2.5粗軋故障產(chǎn)生整卷廢品量B1.2.6圓盤剪故障改善目標B1.2.7廢邊改善目標B1.2.8精軋故障改善目標B1.2.9粗軋

10、故障改善目標B0. 幾何廢品B0.1統(tǒng)計1、2、3、4級廢品月?lián)p失額B0.1.1 1、2、3、4級廢料期末月庫存噸B0.1.2鋁基價元B0.1.3公司內(nèi)、外降價比例 B0.1.4加工費1314 14 診斷分析方法 質(zhì)量分析方法數(shù)據(jù)點B2.1統(tǒng)計退貨降價損失額B2.2 計算改善額B2.1.1退貨降價損失萬元B2.2.1責任廢品總量B2.2.2壓過劃痕/劃傷廢品量B2.2.3腐蝕廢品量B2.2.4金屬壓入廢品量B2.2.5壓過劃痕/劃傷改善目標B2.2.6腐蝕改善目標B2.2.7金屬壓入改善目標B2.退貨降價損失資料來源：小組分析14數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 質(zhì)量 資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析準確性評估準確

11、參考/基本準確不可用數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)來源及收集方法描述改進建議B0.1.1 期末1、2、3、4級廢料月庫存噸生產(chǎn)部廢料平衡表B0.1.2鋁基價元財務(wù)部生產(chǎn)成本表B0.1.3公司內(nèi)、外降價比例 財務(wù)部訪談需驗證準確性評估B0.1.4加工費財務(wù)部生產(chǎn)成本表B1.1.2鋁基價元財務(wù)部生產(chǎn)成本表B1.1.4加工費財務(wù)部生產(chǎn)成本表B1.1.1整卷（塊）報廢情況統(tǒng)計噸質(zhì)量部從MES系統(tǒng)篩查建議制作收集表專門收集B1.1.3公司內(nèi)、外降價比例 財務(wù)部訪談需驗證B1.2.1月整卷廢品總量質(zhì)量部從MES系統(tǒng)篩查建議制作收集表專門收集15數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 質(zhì)量資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析改進建議數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)來源及收集方法描述準

12、確性評估準確參考/基本準確不可用準確性評估B2.1.1退貨降價損失萬元質(zhì)量部質(zhì)量分析會紀要建議制作收集表專門收集B1.2.4精軋故障產(chǎn)生整卷廢品量質(zhì)量部從MES系統(tǒng)篩查建議制作收集表專門收集B1.2.1圓盤剪故障產(chǎn)生整卷廢品量質(zhì)量部從MES系統(tǒng)篩查建議制作收集表專門收集B1.2.3廢邊產(chǎn)生整卷廢品量質(zhì)量部從MES系統(tǒng)篩查建議制作收集表專門收集B1.2.5粗軋故障產(chǎn)生整卷廢品量質(zhì)量部從MES系統(tǒng)篩查需驗證B1.2.8精軋故障改善目標質(zhì)量部訪談需驗證B1.2.6圓盤剪故障改善目標質(zhì)量部訪談需驗證B1.2.7廢邊改善目標質(zhì)量部訪談需驗證B1.2.9粗軋故障改善目標質(zhì)量部訪談1617 17 數(shù)據(jù)現(xiàn)狀

13、質(zhì)量資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析準確性評估準確參考/基本準確不可用數(shù)據(jù)改進建議數(shù)據(jù)來源及收集方法描述準確性評估B2.2.7金屬壓入改善目標需驗證質(zhì)量部訪談B2.2.6腐蝕改善目標需驗證質(zhì)量部訪談B2.2.5壓過劃痕/劃傷改善目標需驗證質(zhì)量部訪談B2.2.4金屬壓入廢品量質(zhì)量部質(zhì)量分析會紀要B2.2.3腐蝕廢品量質(zhì)量部質(zhì)量分析會紀要B2.2.2壓過劃痕/劃傷廢品量質(zhì)量部質(zhì)量分析會紀要B2.2.1責任廢品總量質(zhì)量部質(zhì)量分析會紀要17診斷分析方法 能耗C1. 加熱爐天然氣消耗資料來源：小組分析分析方法數(shù)據(jù)點C0.1天然氣1-7月實際消耗狀況與標準值的差C0.1.1天然氣2011年1-7月平均噸

14、耗55NM3/噸C0.1.2典型合金板錠的設(shè)計噸氣耗（含均熱、加熱）C1.1現(xiàn)場實測爐壁各個點的溫度C1.2.統(tǒng)計板錠爐內(nèi)停留時間C1.1.1加熱爐爐壁溫升的溫度值C1.2.1板錠爐內(nèi)工藝要求加熱及保溫時間C1.2.2爐板錠爐內(nèi)實際加熱及保溫時間C1.3統(tǒng)計因軋機故障增加了板錠在爐內(nèi)加熱及保溫時間C1.3.1板錠爐內(nèi)工藝要求加熱及保溫時間C1.3.2爐板錠爐內(nèi)實際加熱及保溫時間C1.4統(tǒng)計因加熱爐故障增加了板錠在爐內(nèi)加熱及保溫時間C1.4.1板錠爐內(nèi)工藝要求加熱及保溫時間C1.4.2爐板錠爐內(nèi)實際加熱及保溫時間C1.5板錠未按規(guī)定時間及時進、出爐，未及時轉(zhuǎn)、定溫C1.5.1現(xiàn)場記錄板錠實際進、

15、出爐時間、未及時轉(zhuǎn)定溫及原因C1.6統(tǒng)計1次的點火次數(shù)C1.6.1重復點火次數(shù)1819 診斷分析方法 能耗資料來源：小組分析分析方法C1. 加熱爐天然氣消耗C1.7氣閥進、出口的流量C1.7.1板錠爐內(nèi)燃氣實際噸耗數(shù)據(jù)C1.8限電、限氣生產(chǎn)安排導致的氣耗C1.8.1現(xiàn)場記錄限電、限氣的次數(shù)及時間數(shù)據(jù)點19數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 能耗資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析準確性評估準確參考/基本準確不可用數(shù)據(jù)C1.5板錠未按規(guī)定時間及時進、出爐，未及時轉(zhuǎn)、定溫C1.2板錠爐內(nèi)工藝要求及實際保溫時間C0.1天然氣2011年1-7月平均噸耗55NM3/噸,典型合金板錠的設(shè)計噸氣耗（含均熱、加熱）C1.1加熱爐爐壁溫升

16、的溫度值C1.4統(tǒng)計因加熱爐故障增加了板錠在爐內(nèi)實際加熱及保溫時間C1.3統(tǒng)計因軋機故障增加了板錠在爐內(nèi)實際加熱及保溫時間數(shù)據(jù)來源及收集方法描述C1.5.1現(xiàn)場訪談記錄板錠實際進、出爐時間、未及時轉(zhuǎn)、定溫及原因C1.2.1加熱爐生產(chǎn)記錄臺帳、現(xiàn)場訪談C0.1.1 2011年1-7月產(chǎn)量及天然氣消耗記錄臺帳C0.1.2板帶資料室提供加熱爐設(shè)計廠方的設(shè)計噸耗C1.1.1現(xiàn)場實測爐壁溫升數(shù)據(jù)C1.4.1加熱爐生產(chǎn)記錄臺帳、現(xiàn)場訪談C1.3.1加熱爐生產(chǎn)記錄臺帳、現(xiàn)場訪談改進建議記錄板錠未按規(guī)定時間及時進、出爐，未及時轉(zhuǎn)、定溫的時間記錄每次典型合金在加熱爐內(nèi)多停留的時間恢復每臺加熱爐流量單獨計量表的使

17、用進行加熱爐設(shè)計噸耗數(shù)據(jù)進行驗證審核定期現(xiàn)場實測爐壁各個點的溫度數(shù)據(jù)并作記錄記錄每次加熱爐故障造成某種合金在加熱爐內(nèi)多停留的時間記錄每次軋機故障造成某種合金在加熱爐內(nèi)多停留的時間準確性評估20數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 能耗資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析改進建議資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析數(shù)據(jù)來源及收集方法描述數(shù)據(jù)準確性評估準確參考/基本準確不可用準確性評估統(tǒng)計1次的點火次數(shù)及時間C1.6.1加熱曲線圖分析、現(xiàn)場訪談C1.6重復點火次數(shù)及時間生產(chǎn)任務(wù)單與生產(chǎn)實際結(jié)合，科學安排生產(chǎn)C1.7.1加熱爐生產(chǎn)記錄臺帳、現(xiàn)場訪談C1.8限電、限氣的次數(shù)、時間安裝4臺加熱爐的數(shù)顯流量計量表C1.7.1現(xiàn)場溝通訪談

18、，更換新的燃氣流量記量表重新記錄燃氣耗數(shù)據(jù)C1.7氣閥進、出口的流量21診斷分析方法 庫存D1 原材料庫存損失D1.1 按庫存時間進行 分析D1.2 按照保證能力設(shè) 定 規(guī)庫存定額（按日 需求量）D1.1.1 庫存時間超過6個月 D1.1.2 庫存時間超過1個月D1.2.1 中鋁系統(tǒng)（1/3供量）內(nèi)組批運輸及運輸 不確定性，儲備5天量 D1.2.2 上游單位爐組故障及檢修問題，1天儲備 D1.2.3 熔鑄爐組轉(zhuǎn)爐、板帶廠爐組配爐組批因 素，儲備4-5天 D1.2.4 合同變更或撤銷、質(zhì)量異議、未配上爐等 因素的庫存呆滯料和實驗用料D1.2.5 額外儲備3-4天安全庫存 D2.1 按庫存時間進行

19、 分類分析（短期目標）D2.2 按庫存時間進行 分類分析（長期目標）D2.1.1 庫存時間超過個月D2.2.1 庫存時間超過4天D2 成品庫存損失資料來源：小組分析分析方法數(shù)據(jù)點庫存22診斷分析方法 庫存D3 在制庫存D3.1 按照產(chǎn)能和計劃，設(shè)定庫存定額D3.1.1 按照2-4天日均需求量確定D4.1 根據(jù)月度產(chǎn)出量， 設(shè)定廢料定額D4.1.1 按照月度廢料產(chǎn)出量的1/3確定廢料庫存D4 廢料庫存資料來源：小組分析分析方法數(shù)據(jù)點庫存23數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 庫存改進建議準確性評估準確參考/基本準確不可用資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析準確性評估數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)來源及收集方法描述D1.1.1 原料庫存時間超過6

20、個月MES系統(tǒng)D1.2.5 額外儲備3-4天安全庫存 根據(jù)經(jīng)驗，提高安全系數(shù)視供貨能力、合同結(jié)構(gòu)、本公司生產(chǎn)情況作相應(yīng)改進銷售部建立供貨渠道供應(yīng)能力評價機制，不斷改進D1.2.3 熔鑄爐組轉(zhuǎn)爐、板帶廠爐組配爐組批因素，儲備4-5天 根據(jù)調(diào)研結(jié)果銷售部建立供貨渠道供應(yīng)能力評價機制，不斷改進D1.2.2 上游單位爐組故障及檢修問題，1天儲備 根據(jù)調(diào)研結(jié)果銷售部建立供貨渠道供應(yīng)能力評價機制，不斷改進D1.2.1 中鋁系統(tǒng)（1/3供量）內(nèi)組 批運輸及運輸不確定性，儲 備5天量 根據(jù)調(diào)研結(jié)果D1.1.2 原料庫存時間超過1個月MES系統(tǒng)D1.2.4 合同變更或撤銷、質(zhì)量異議、未配上爐等因素的庫存呆滯料和

21、實驗用料MES系統(tǒng)導出庫存2425 數(shù)據(jù)現(xiàn)狀 庫存數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)來源及收集方法描述準確性評估改進建議準確性評估準確參考/基本準確不可用資料來源：訪談；數(shù)據(jù)收集；小組分析D2.1.2 成品庫存時間超過4天MES系統(tǒng)D2.1.1 成品庫存時間超過個月MES系統(tǒng)D4.1.1 按照月度廢料產(chǎn)出量的1/3 確定廢料庫存定額MES系統(tǒng)D3.1.1 按照2-4天日均需求量確定定額MES系統(tǒng)庫存2526 KPI分析方法 是否建立清晰的指標評估內(nèi)容發(fā)現(xiàn)依據(jù)/事實是否與公司戰(zhàn)略目標直接相關(guān)指標是否符合SMART原則數(shù)量是否過多或過少上層的業(yè)務(wù)指標是否層層分解，落實到班組/個人級別是利潤指標和產(chǎn)量指標明確是是合理板帶業(yè)績

22、管理體系戰(zhàn)略目標板帶業(yè)績管理體系，按層級落實到班組資料來源：小組分析2627 KPI分析方法 目標值分解及設(shè)定評估內(nèi)容發(fā)現(xiàn)依據(jù)/事實每個關(guān)鍵業(yè)績指標是否都有目標值目標值的設(shè)定方法和數(shù)值是否合理 （多方參與，有挑戰(zhàn)性等）是板帶公司的業(yè)績考核指標分解體系不完全合理產(chǎn)量指標前7個月中連續(xù)4個月未完成，利潤指標前7個月全部完成，挑戰(zhàn)性不強資料來源：小組分析2728 KPI診斷分析方法和數(shù)據(jù)要求 業(yè)績指標看板管理評估內(nèi)容發(fā)現(xiàn)依據(jù)/事實表達方式是否合理：工區(qū)看板放在車間附近，手工更新，可以快速便捷地更新和調(diào)整簡單的展示，清晰表明有哪些舉措，對于該地區(qū)的新人來說很容易理解各業(yè)績要素的主要指標與目標一起展示，

23、還有短期歷史情況（如上周和上月完成情況）所選指標既有結(jié)果性指標，又有關(guān)鍵過程類指標更新的頻率是否合理所選指標可在匯報周期內(nèi)可以因為小組的業(yè)績改善而發(fā)生實質(zhì)性的影響更新跟蹤的責任人是否明確是是部分不合理現(xiàn)場看板現(xiàn)場看板部分目標值不完整“員工業(yè)績考核表”現(xiàn)場看板沒有關(guān)鍵過程類指標現(xiàn)場看板現(xiàn)場看板“生產(chǎn)情況統(tǒng)計表”明確現(xiàn)場訪談資料來源：小組分析2829 KPI分析方法 采用評估清單觀察現(xiàn)有的業(yè)績對話會議，尋找關(guān)鍵的改善點問題是否會議的形式信息的使用行動團隊動態(tài)哪些優(yōu)點值得肯定和其他團隊借鑒?哪些方面可以做得更好?是否有明確的會議議程張貼出來，并且得到了嚴格的遵循？會議是否按時開展了問題討論環(huán)節(jié)，并且

24、討論的主題沒有偏離？業(yè)績看板是否已經(jīng)樹立起來，并且在同一單位內(nèi)按照統(tǒng)一的模塊進行組織？是否有效地利用了業(yè)績看板上的數(shù)字來討論業(yè)績提升的原因或者存在的問題？在會議召開過程中，是否正確的開展了問題根本原因的分析？是否記錄了所有未解決的問題，并且明確的分配落實了相關(guān)責任人？對于每一個問題，是否明確界定了問題解決的目標日期？是否對之前提出的未解決問題進行了跟進？會議的主持人是否能夠起到模范帶頭作用，控制會議的走向，產(chǎn)生積極引導？參會的其他人員是否投入？（如是否按要求出席、積極的肢體語言、積極參與討論）當大家討論某個問題時，氛圍是否開放，相關(guān)人員不會有被指責的感覺，而是一起進行開誠布公的討論？討論是否是

25、以事實為基礎(chǔ)？（如給出數(shù)字和實際情況，而不僅僅是模糊的描述）日期/時間：單位/分區(qū)：觀察員：業(yè)績看板上的業(yè)績數(shù)字和問題反饋記錄是否完整，是否是最新的？資料來源：小組分析2930 KPI分析方法 問題解決機制，結(jié)果及行動實施評估內(nèi)容發(fā)現(xiàn)依據(jù)/事實是否有明確的問題上升和結(jié)果反饋機制?是否有規(guī)范的問題解決會議/機制?問題解決會議的安排是否規(guī)范（時間、議程、一線人員參與、跨部門參與等）？是否采用專門工具（A3, 5 WHY等）進行問題分析？解決行動是否明確（負責人、完成時間）？是否有規(guī)范的結(jié)果跟蹤和知識固化？是否有明確的結(jié)果反饋機制有會議紀要有，專題會議是沒有有的不明確沒有有會議紀要會議紀要會議紀要會

26、議紀要調(diào)研調(diào)研資料來源：小組分析301. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄工作手冊目錄31交付成果價值流分析圖產(chǎn)能瓶頸分析圖瓶頸工序OEE瀑布圖制造成本樹關(guān)鍵成本改善點列表關(guān)鍵質(zhì)量損失列表庫存構(gòu)成圖關(guān)鍵庫存改善點廠內(nèi)KPI樹及問題點小組目視看板板帶運營轉(zhuǎn)型小組第一周工作總結(jié)工作小組主要交付成果主要工作初步繪制價

27、值流分析圖收集產(chǎn)能、OEE、成本構(gòu)成、庫存構(gòu)成數(shù)據(jù)繪制瓶頸工序OEE瀑布圖討論繪制制造成本樹討論并確定關(guān)鍵成本改善點列表討論并確定關(guān)鍵質(zhì)量損失列表完成庫存構(gòu)成圖的編制討論并確定關(guān)鍵庫存改善點初步完成廠內(nèi)KPI樹及問題點完成小組目視看板制定下周工作計劃第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)總結(jié)整理設(shè)計初步診斷計劃資料來源：小組分析32板帶組板帶運營轉(zhuǎn)型小組第二周工作計劃OEE數(shù)據(jù)收集機制初步明確（OEE計算方法和公式、數(shù)據(jù)收集機制和職責安排、總結(jié)匯報機制、問題解決機制、產(chǎn)能提升銜接機制）軋線關(guān)鍵故障的FMEA分析軋線故障停機改善短期長期改善空間確定，及改善杠桿的

28、大致界定關(guān)鍵可變制造成本的三大項的分析工作小組主要交付成果主要工作軋制0. 根據(jù)電腦數(shù)據(jù)進行OEE分析再驗證1. 速度損失、換輥損失、生產(chǎn)輔助損失深入分析，以及現(xiàn)場觀測、員工訪談、頭腦風暴；2. 故障停機改善主要方向和空間的初步確定成本1. 廢品損失2. 動力電和天然氣3. 工器具庫存1. 深入分析研究各庫存環(huán)節(jié)的決策過程及因素業(yè)績管理第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)總結(jié)整理設(shè)計初步診斷計劃資料來源：小組分析33第1周第2周第3周第4周第5周第6周資料來源：小組分析下周計劃工作下周計劃交付主要工作:從熱軋線產(chǎn)能、能源、質(zhì)量、庫存和業(yè)績管理等五個方向，對板

29、帶公司生產(chǎn)運營繼續(xù)深入診斷，確定并初步驗證重點改善方向和杠桿，并確定短期和長期提升空間。板帶組診斷工作第三周工作計劃分析軋速波動性的各主要因素，進行軋速一致性1和波動性的觀察+數(shù)據(jù)收集分析出爐過程的流程觀察和對比分析軋制過程的流程觀察和對比分析改善方法和產(chǎn)能提升匯總產(chǎn)能速度損失軋速波動性分析（排除參數(shù)設(shè)定，即產(chǎn)品結(jié)構(gòu)差異的波動性），明確當前的軋速波動性來自于小停機和軋間銜接出爐過程的流程觀察和對比分析軋制過程的流程觀察和對比分析改善方法和產(chǎn)能提升匯總表產(chǎn)能換輥及輔助損失換輥流程改善杠桿換輥新標準化作業(yè)換輥短期和長期提升空間量化撇油、換助力卷和待溫流程改善杠桿輔助工作短期和長期提升空間量化換三輥

30、過程的現(xiàn)場觀察、訪談和頭腦風暴分析換輥周期延長原因帕累托分析撇油、換助力卷和待溫流程現(xiàn)場觀察、訪談和頭腦風暴分析換輥及輔助改善方法和產(chǎn)能提升匯總深入分析(1/2)深入分析(2/2)總結(jié)整理設(shè)計初步診斷計劃1當前產(chǎn)品結(jié)構(gòu)下不同產(chǎn)品的軋速34板帶組診斷工作第三周工作計劃資料來源：小組分析第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)總結(jié)整理設(shè)計初步診斷計劃下周計劃工作下周計劃交付軋機故障停機現(xiàn)場數(shù)據(jù)的再次收集、訪談和研討會重大影響3-5項故障的機理研究和解決措施研討改善杠桿的車間管理層和現(xiàn)場班組溝通停機關(guān)鍵項目改善方法和產(chǎn)能提升匯總初步了解加熱爐排產(chǎn)計劃3-5項重大影響故

31、障的故障分析和機理研究分析結(jié)果，及整理出相應(yīng)各點檢、預防維護等關(guān)注點關(guān)鍵整修項的排產(chǎn)計劃故障停機改善杠桿與產(chǎn)能提升匯總表出爐過程的流程觀察和對比分析軋制過程的流程觀察和對比分析改善方法和產(chǎn)能提升匯總表產(chǎn)能故障損失OEE機制圖和現(xiàn)場問題解決機制圖管理層和現(xiàn)場班組的意見反饋匯總表OEE數(shù)據(jù)收集機制圖初步設(shè)計后續(xù)問題解決機制圖初步設(shè)計OEE新機制的車間管理層溝通研討OEE新機制現(xiàn)場班組溝通研討OEE機制35資料來源：小組分析板帶組診斷工作第三周工作計劃第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)總結(jié)整理設(shè)計初步診斷計劃下周計劃工作下周計劃交付質(zhì)量著重分析退貨損失和整卷廢品

32、的各主要原因，并與質(zhì)量部、生產(chǎn)部、設(shè)備班、工藝部等進行訪談研討，確定潛在改善杠桿匯總改善潛力空間退貨損失和整卷報廢帕累托圖潛在改善空間匯量化匯總能耗收集動力電和天然氣能耗橋需要的相關(guān)數(shù)據(jù)和信息主要結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的加熱爐升溫和恒溫周期數(shù)據(jù)收集和波動性分析及研討搭建兩者的能耗橋能耗橋訪談研討和頭腦風暴改善空間和方案匯總表能耗橋分析能耗橋意見反饋匯總表潛在短期和長期提升空間量化匯總庫存設(shè)計現(xiàn)場庫存及庫存機制目視化方案現(xiàn)場庫存地址定位定量庫位圖和相應(yīng)機制說明圖36資料來源：小組分析業(yè)績管理現(xiàn)階段指標設(shè)置與目標的分析對比現(xiàn)場觀察并評估業(yè)績溝通方式對現(xiàn)階段指標設(shè)置及權(quán)重的初步改進建議板帶組診斷工作第三周工作計劃

33、評估結(jié)果匯總表改善建議匯總表下周計劃工作下周計劃交付第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)總結(jié)整理設(shè)計初步診斷計劃37資料來源：小組分析產(chǎn)能速度損失產(chǎn)能換輥及輔助損失下周計劃工作主要工作:從熱軋線產(chǎn)能、能源、質(zhì)量、庫存和業(yè)績管理等五個方向，對板帶公司生產(chǎn)運營繼續(xù)深入診斷，確定并初步驗證重點改善方向和杠桿，并確定短期和長期提升空間。板帶組診斷工作第四周工作計劃初步診斷深入分析（1/2）深入分析（2/2）總結(jié)整理設(shè)計計劃1當前產(chǎn)品結(jié)構(gòu)下不同產(chǎn)品的軋速下周計劃交付完整的改善舉措清單速度損失診斷報告完整的改善舉措清單換輥及輔助時間診斷報告補充完善速度損失診斷資料完成速

34、度損失診斷報告溝通確定生產(chǎn)周期波動性改善舉措和改善潛力溝通產(chǎn)品結(jié)構(gòu)改善舉措和改善潛力補充完善診斷資料完成換輥及輔助時間診斷報告溝通確定換輥改善舉措和改善潛力溝通確定輔助時間改善舉措和改善潛力第1周第2周第3周第4周第5周第6周38板帶組診斷工作第四周工作計劃資料來源：小組分析產(chǎn)能故障損失OEE機制下周計劃工作下周計劃交付質(zhì)量初步診斷深入分析（1/2）深入分析（2/2）總結(jié)整理設(shè)計計劃完成故障損失診斷報告溝通確定故障損失改善舉措和改善潛力故障損失改善舉措清單補充完善故障損失診斷資料故障損失部分診斷報告開始OEE機制試運行確定OEE機制和現(xiàn)場問題解決機制OEE機制和現(xiàn)場問題解決機制溝通質(zhì)量改善舉措

35、和改善潛力質(zhì)量改善舉措清單完成質(zhì)量損失部分診斷報告補充完善質(zhì)量損失診斷資料質(zhì)量損失部分診斷報告第1周第2周第3周第4周第5周第6周39資料來源：小組分析板帶組診斷工作第四周工作計劃業(yè)績管理初步診斷深入分析（1/2）深入分析（2/2）總結(jié)整理設(shè)計計劃潛在提升空間量化匯總補充完善能耗分析資料完成能耗部分診斷報告能耗橋分析能耗改善舉措清單溝通討論確定能耗改善舉措能耗部分診斷報告庫存現(xiàn)場庫存地址定位定量庫位圖和相應(yīng)機制說明庫存機制溝通總結(jié)業(yè)績管理的診斷發(fā)現(xiàn)和確定改善舉措業(yè)績管理診斷發(fā)現(xiàn)和改善舉措完成業(yè)績管理診斷報告業(yè)績管理診斷報告能耗下周計劃工作下周計劃交付第1周第2周第3周第4周第5周第6周401.

36、 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄41 工作手冊目錄41板帶公司熱軋線OEE分析 5-7月統(tǒng)計數(shù)據(jù)資料來源：小組討論分析1 設(shè)備理論速度是以每8分鐘下線一卷為參考目標值，卷重按平均8.3噸考慮2 質(zhì)量損失以5-7月一次投料合格率98.2%計算3 精軋機出口導板雖然在7月份故障影響時間達到6330分鐘，但該故障是

37、投產(chǎn)6年以來僅出現(xiàn)一次, 從總時間中扣除*原OEE=*2*OEE短期目標=*1*換輥*3*A1A2A3A4計劃生產(chǎn)時間比率98可用生產(chǎn)時間比率74有效生產(chǎn)時間比率80合格品生產(chǎn)時間比率99A42*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*次數(shù)87555444451精軋機出口導板雖然在7月份故障影響時間達到6330分鐘，但該故障是投產(chǎn)6年以來僅出現(xiàn)一次，未考慮在故障損失分析中*5.533*9*11OEE損失百分比故障類型分析1（2011年5-7月）單位：分鐘改善18%50%A1綜合考慮故障時間、次數(shù)和對生產(chǎn)的影響，對故障損失的首要關(guān)注區(qū)域進行改善資料

38、來源：小組分析43 對5-7月份重點故障分析表明加強設(shè)備日常維護是減少故障損失的關(guān)鍵杠桿故障類型模式原因 改善方法短期目標F2乳化液漏油主閥門關(guān)不嚴噴嘴卡管路漏油閥門磨損、松動乳液清潔度不夠電氣觸點粘連管路破損、老化定期更換易損件定期清潔乳液加強定期檢查保證備品備件質(zhì)量減少50%助卷器故障跑偏撞壞調(diào)整結(jié)構(gòu)不靈活調(diào)整不合理使用不合理部分人員技能不高保證備品備件質(zhì)量加強技能培訓合理安排生產(chǎn)減少50%圓盤剪故障卷邊、翻邊邊部夾鋁工藝參數(shù)設(shè)定不合適操作工經(jīng)驗不足鉗工初始設(shè)定有誤差刀片磨損加強維護、操作人員技能培訓定期檢查、更換圓盤剪剪刃加強點檢和維護減少40%設(shè)備漏油漏點多油耗量大維護不夠及時備件存在

39、質(zhì)量問題設(shè)計存在缺陷，不夠合理密封圈老化緊固松動導致震動過大加強點巡檢、及時維護選用優(yōu)質(zhì)備件逐步改進設(shè)計缺陷減少50%測厚儀故障誤差大波動大測厚儀光頭太臟現(xiàn)場環(huán)境惡劣蓋板破損經(jīng)常跳電- 電壓波動，穩(wěn)壓器檢查定期清潔定期保養(yǎng)加強專職人員培訓減少30%A1資料來源：小組分析44*=6*=8.64*合金 1050平均規(guī)格 500*1150*5100最大周期16最小周期6標差系數(shù)25.81%*=6*=9.72*合金 1050平均規(guī)格 460*1700*5500最大周期19最小周期7標差系數(shù)27.47%*=7*=9.83*合金 3104平均規(guī)格 592*1000*4500最大周期14最小周期8標差系數(shù)1

40、4.60%速度損失（含小停機）導致每塊產(chǎn)品生產(chǎn)周期存在很大的波動性*=12.64*=7*合金 5052平均規(guī)格 500*1550*5150最大周期24最小周期8標差系數(shù)36.84%數(shù)據(jù)來源：板帶公司熱軋機設(shè)計手冊及2011年7月11日-17日二級計算機控制數(shù)據(jù)A245速度損失改善的關(guān)鍵杠桿在于設(shè)備維護、工作標準化和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（厚度增加1）改變，預計在短期可降低30%*%*%*%A2表現(xiàn)的形式影響程度根本原因改善杠桿OEE損失百分比尾部跑偏、軋爛、波浪，在圓盤剪卡料（厚度小于2.5mm產(chǎn)品更明顯）兩邊軋制力不當F1導位故障粗軋來料彎曲產(chǎn)品厚度偏薄二次穿帶（5系薄規(guī)格產(chǎn)品尤其明顯）軋制力、傾輥、彎輥

41、、潤滑等參數(shù)調(diào)整不當預熱過度圓盤剪故障產(chǎn)品厚度偏薄操作技能提高加強檢修提高厚度到2.5mm1更換規(guī)格后需要重新建立輥系和調(diào)整（前2塊料生產(chǎn)時間比穩(wěn)定生產(chǎn)增加4-5min）工藝要求按照工藝特點將產(chǎn)品進行合理組合滾邊過程中滾翻（特別是前2塊，1次增加10-20s時間）滾邊力不當鑄錠實際寬度和邊部形狀不一致操作技能按同一廠家相同規(guī)格鑄錠進行組批其它小停機及塌卷（1系和8系厚度小于3.5mm的寬幅大卷）設(shè)備維護不充分加強維護和檢修1 考慮需求和加工費因素，部分減少2.5mm以下5系合金產(chǎn)品比例可行：板帶公司供冷連軋產(chǎn)量（多為2.5mm以上厚度）將增加；2.3mm產(chǎn)品與2.5mm產(chǎn)品加工費用相同改善30

42、%50%資料來源：小組分析46換輥時間損失從消除非正常換輥和單次時間兩方面著手，預計短期得到42%的改善換工作輥換支撐輥*xx=次數(shù)2011年5-7月單次時間分鐘總時間分鐘百分比OEE損失改善42%48%A3非正常換輥資料來源：小組分析47資料來源：觀察*1*1 模擬步驟是只有在軋線長時間停機（檢修、長時間設(shè)備故障），恢復生產(chǎn)時才有此操作標準化工作輥換輥流程，減少34%的換輥時間換工作輥過程（平均） 觀察問題改善措施主傳動定位信號不到位，無法進行自動換輥乳液擺動架F4換輥圓盤剪需到位定位定期檢查保養(yǎng)，設(shè)備保障更改控制程序，圓盤剪打開和換輥同時進行0.5分鐘有限位不到位、閥站工作不穩(wěn)定確保設(shè)備工

43、作穩(wěn)定性，提限位可靠性，加強日常設(shè)備跟蹤管理5分鐘限位不到位，未定期檢查換輥缸卡死、鍥約塊不到位，閥站多故障限位調(diào)整到位并定期固定保證閥站工作穩(wěn)定性 ，定期保養(yǎng)5分鐘同第二步同第二步3分鐘壓力傳感器精度不高（粗軋導致對輥失敗更換精度高的壓力傳感器5分鐘改善目標A3481 F4非正常換輥占總非正常換輥數(shù)的73%（2011年5-7月）* p.a.*以F4非正常換輥1為重點進行分析，確定27%非正常換輥次數(shù)減少的改善軋輥磨削問題生產(chǎn)問題關(guān)鍵因素影響大小啃傷合金規(guī)格轉(zhuǎn)換5182轉(zhuǎn)1050軋輥粗糙度振動紋色差劃道原因分析機列急?？焱＼堓佒g摩擦力不夠公司制度要求表面質(zhì)量要求磨工磨完輥后未檢測粗糙度F4軋

44、輥無輥可用，用F3輥代替磨削液濃度太高造成打滑磨削工藝選擇不當砂輪選擇不當操作手磨削參數(shù)選擇不當設(shè)備穩(wěn)定性不夠砂輪本身質(zhì)量問題砂輪罩子未清磨削液臟主潤滑不良，噴嘴堵塞中軋溫度高（工藝）模型決定的變形量大改善措施提高穿帶成功率，減少急?？焱１Ｕ显O(shè)備的穩(wěn)定性合理安排計劃排產(chǎn)，盡可能 減少合金轉(zhuǎn)換換輥提高墨輥效率，確保有輥可用摸索F4F3軋輥粗糙度，做到互用嚴格按規(guī)定選擇砂輪，按工藝要求及時檢測磨削液濃度，加強管理加強操作手的技能培訓，提高操作水平確保設(shè)備穩(wěn)定性提高操作技能，加強培訓確定磨削液標準及清砂輪罩制度，并嚴格執(zhí)行選擇合格的砂輪定期檢查噴嘴，完善檢查制度工藝改善（長期）軋輥粘傷非正常換輥次數(shù)

45、損失次/月A3資料來源：小組分析49*支撐輥換輥過程標準（初步）*長期短期*換輥次數(shù)平均換輥時間/次8次5次3次281min200min150min初步的工作標準設(shè)計表明支撐輥換輥損失短期存在56%的改善空間改善空間：每季度有1890分鐘改善空間 A3資料來源：小組分析50* *關(guān)注非正常換助卷帶損失，短期實現(xiàn)14%的改善1 現(xiàn)場訪談結(jié)果*A4本期關(guān)注點后期關(guān)注點輔助時間類型分析（5-7月份）分鐘OEE損失百分比缺乏數(shù)據(jù)支持理解原因工藝要求，改善空間?。刻?到5次，每次10到30分鐘）改善空間較?。ìF(xiàn)檢查有效率為90%1）工藝要求，改善空間?。恐?次，每次90分鐘）本期改善重點：因助卷器清

46、潔工作導致非正常更換。正常每月一次，每次90min計算，可降低損失75%本期改善重點：交接班銜接不合理，班前5分鐘會占用當班生產(chǎn)時間改善14%43%資料來源：小組分析51s1 F4非正常換輥占總非正常換輥數(shù)的73%（2011年5-7月）A4關(guān)注非正常換助卷帶損失，短期實現(xiàn)14%的改善開會換助卷帶關(guān)鍵因素影響大小原因分析改善措施其他輔助時間不明確，造成大量的損失時間無法確定要分析其他輔助時間的構(gòu)成及改善措施占用生產(chǎn)時間開會時間安排不合理合理安排開會時間常規(guī)損壞 備品備件質(zhì)量加強助卷帶的維護加強備品備件的質(zhì)量控制助卷帶損壞提高操作技能帶頭對助卷帶的沖擊資料來源：小組分析52提高產(chǎn)能的市場杠桿：利用

47、產(chǎn)能充分滿足冷連軋對大卷產(chǎn)品的缺口生產(chǎn)周期時間7min8.5min1單卷重量決定需要結(jié)合大鑄錠供貨可行性、對冷軋廠的供貨量和大卷對冷軋廠工序的效率的影響A51 單卷重量增加所需的出爐、輸送、切頭尾、加減速等工藝過程時間相同，穩(wěn)定軋制時間按平均增加1.5min進行計算2 冷連軋年設(shè)計產(chǎn)能25萬噸，每月平均2.08萬噸，按照成品率90%預估，需要2.31萬噸，按照其中使用35%的大卷，需要8085噸大卷3 5-7月板帶公司實際供冷連軋2.25萬噸，其中大卷9098噸，月均3033噸4實際計算為：固定成本*(OEE改善%/(1+ OEE改善%)5年固定成本為制造費用（含100%折舊、15%修理費、3

48、0%職工薪酬）生產(chǎn)大卷可帶來19%的產(chǎn)能提升產(chǎn)量（相同合金，鑄錠寬度和產(chǎn)品厚度相同）噸/分鐘噸/月*預計最大可增加每月5052噸大卷產(chǎn)品，滿足冷連軋需求缺口月增產(chǎn)能800噸，提升3.2%* p.a.*資料來源：小組分析531. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄工作手冊目錄54板帶公司成本問題樹資料來源：2011

49、年5-7月制造成本表產(chǎn)品噸成本B生產(chǎn)成本動力電暫不分析，因為：板帶生產(chǎn)為所有機臺聯(lián)動的連續(xù)生產(chǎn)，無法選擇波峰、波谷段生產(chǎn)以改善從2011年57月電砘耗看，平低谷用電66.3%、尖峰用電只占8.6%，移峰用電很平均不用作分析工器具（軋輥、吊具）0.132%鋁基價87.85%原料加工費5.66%廢品損失1.34%動力電0.979%風0.187%管理費用0.097%勞務(wù)費0.016%運輸費0.016%其他0.029%備件0.33%投料量天然氣0.573%職工薪酬0.359%水0.0986%綜合成品率其他0.326%原材料費能源1.84%包裝費0.097%輔材0.82%工資0.45%制造0.19%折舊

50、1.19%修理0.65%總產(chǎn)量廢品損失量采購成本94.85%生產(chǎn)成本3.397%設(shè)備維護1.8%每小時產(chǎn)量工作時間產(chǎn)量拒收/返工0.015%退貨降價損失0.024%精軋乳液0.478%過濾紙0.060%銑刀0.025%打包鋼帶0.023%機物料0.133%低值易耗0.0492%其他0.0490%幾何廢料1.313%切頭尾廢料0.293%銑床碎屑0.501%混料0.007%切邊廢料0.499%55%包括產(chǎn)能提升帶來的固定成本分攤收益，公司可望在短期實現(xiàn)4.7%的可控制造成本節(jié)省資料來源：2011年5-7月制造成本表1 只包括廢料價差2 退貨損失未在制造成本中單獨列支B本期關(guān)注重點可控制造成本廢品

51、損失1輔助材料動力電天然氣職工薪酬包裝費制造費用幾何廢料大卷廢品退貨221%11%14%8%5%2%39%100%3.19億B2B1B3基準短期收益元長期收益元644萬1116萬2214萬1.23億166萬180萬261萬901萬223萬230萬543萬901+192萬1508萬2089萬56壓過劃痕/劃傷、腐蝕和金屬壓入占退貨損失原因的90%以上#*#資料來源：質(zhì)量月報關(guān)注區(qū)域B191%退貨損失原因（2011年4-7月）噸/月57質(zhì)量問題改善的主要杠桿在于設(shè)備日常維護和工作標準化，目標在近期降低16%退貨損失B1資料來源：小組分析58#B2整卷報廢原因（2011年4-7月）*#*#*#*#7

52、7%噸（4-7月合計）關(guān)注區(qū)域27%24%17%9%6%5%3%2%8%整卷報廢主要由各種設(shè)備故障引起，主要依據(jù)OEE產(chǎn)能提升-故障的短期改善比例，得出整卷報廢短期收益可達26%，長期收益可達35%裂邊、圓盤剪、精軋故障和粗扎故障占整卷報廢原因的75%以上，通過降低各類設(shè)備故障，可實現(xiàn)短期收益166萬資料來源：小組分析59B2裂邊、圓盤剪、精軋故障和粗扎故障占整卷報廢原因的75%以上，通過降低各類設(shè)備故障，實現(xiàn)改善板帶公司廢品損失關(guān)鍵改善點 整卷報廢損失資料來源：小組分析601. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診

53、斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄61 工作手冊目錄61通過對加熱爐能耗損失原因分析，確定短期收益主要收益來自軋線故障降低和操作工操作改進1 參照3xxx合金均熱標準資料來源：設(shè)備設(shè)計手冊*消耗氣閥漏氣生產(chǎn)安排/限氣一次點不著火操作不及時加熱爐故障軋機故障保溫性能降低損失*標準消耗C56%*27%*改善*初步軋線OEE低故障小組關(guān)注點加熱爐OEE低非本期關(guān)注點人工誤操作加強操作技術(shù)培訓原設(shè)計問題，已試點改造改進3、4#爐的點

54、火方式工藝/外部因素未及時檢查、更換天然氣損失萬元/年m3/噸爐體及管道保溫材料破損更換爐體及管道保溫材料原因改善想法改善空間短期長期*62實測加熱爐爐壁溫升表明保溫效果下降，改善杠桿之一為亟需計劃安排更換保溫材料資料來源：2011年8月29日現(xiàn)場實測加熱爐爐壁溫升數(shù)據(jù)導出分析*#燒嘴箱上部溫升oCC1#爐4#爐631. 診斷分析整體規(guī)劃診斷計劃價值流MIFA分析分析方法診斷階段周工作報告分組診斷產(chǎn)能組診斷質(zhì)量組診斷能耗組診斷庫存組診斷業(yè)績組診斷診斷匯總2. 計劃和實施策略實施計劃TIPS計劃和實施階段周工作報告具體改善措施產(chǎn)能組措施和知識固化質(zhì)量組措施和知識固化能耗組措施和知識固化庫存組措施

55、和知識固化業(yè)績對話組措施和知識固化3. 附錄64 工作手冊目錄64庫存改善措施預計可短期釋放5,400萬現(xiàn)金，實現(xiàn)年度化收益250萬構(gòu)成和改善空間1*3*短期處理/使用2,738噸壓庫和儲備料，釋放4,896萬元；后期將常規(guī)庫存再壓縮561噸，釋放1,003萬元1在制品庫存控制在2-4天用量，目前3.15天，符合要求1 按7月初原料均價17,883元/噸計算2 短期貨款回收533.8萬元，一次性加工費損失為107萬元；長期回收資金436.9萬元，一次性加工費損失為87.6萬元3 因7月底盤點數(shù)據(jù)無明細，按2011年8月10日明細賬DD1短期壓縮314噸，實現(xiàn)現(xiàn)金回收533.8萬元；后期目標壓縮

56、257噸，實現(xiàn)現(xiàn)金回收436.9萬元2D2廢料庫存控制在10天產(chǎn)生量，目前符合要求短期一次性收益元負債率百分比58%31506.5%銀行貸款利率百分比205年度收益5,430短期一次性收益元5,430一次性收益元8月已處理完*噸資料來源：小組分析65根據(jù)原材料庫存時間不同，確定相應(yīng)的改善方向*長期庫存，查明原因，逐步消化確定庫存定額，通過管理手段，予以控制D1資料來源：小組分析66*2011年前2,738噸原材料庫存可望在近期予以釋放冷連軋公司儲備合同料，由于當前緊急合同多，此料沒排上待后續(xù)急需合同生產(chǎn)完畢后安排生產(chǎn)超寬實驗料，8月初為413噸，8月已生產(chǎn)260噸，下月可生產(chǎn)完畢*重量噸消除渠

57、道產(chǎn)生原因生產(chǎn)時沒有配上爐，后續(xù)客戶不需要此種寬度料有相同寬度合同代用或外賣客戶撤單尋求其他客戶，承接對應(yīng)訂單質(zhì)量異議原料已經(jīng)提質(zhì)量異議，退回供貨廠家外貿(mào)合同，暫停與客戶溝通啟動時間后投用出口料，未排產(chǎn)后續(xù)接訂單投產(chǎn)生產(chǎn)內(nèi)部質(zhì)量波動，未投外銷沒配上爐待后續(xù)同等合同和料到后配爐生產(chǎn)D167計劃通過常規(guī)原料庫存設(shè)定，加強管理監(jiān)控，在后期進一步釋放560噸原材料庫存上限*額外儲備*庫存下限*熔鑄故障儲備*額外*壓縮*中鋁系統(tǒng)（1/3供量）內(nèi)組批運輸及運輸不確定性，儲備5天量月均產(chǎn)出30,000噸，每天需要1,160噸上游單位爐組故障及檢修問題，1天儲備熔鑄爐組轉(zhuǎn)爐、板帶廠爐組配爐組批因素，儲備4-5

58、天額外儲備3-4天安全庫存合同變更或撤銷、質(zhì)量異議、未配上爐等因素的庫存呆滯料和實驗用料庫存設(shè)定（初步）庫存設(shè)定考慮因素庫存改善噸D1資料來源：小組分析68板帶公司已制定消化呆滯成品料措施，計劃近期壓縮314噸，后期另壓縮257噸*1*成品庫存噸計劃處理約557噸呆滯料40/130天以上的成品庫近期257噸，加上57噸220天庫存，按17,000鋁錠基價核算，實現(xiàn)貨款回收533.8萬元（一次性加工費損失為107萬元）后期257噸，回收資金436.9萬元（一次性加工費損失為87.6萬元）1 8月已外銷100噸D2資料來源：小組分析69原料庫存標準確定依據(jù)1、根據(jù)后幾個月產(chǎn)量指標，月均產(chǎn)出3000

59、0噸，日均產(chǎn)出1000噸，按成品率推算需要鑄錠1140噸/天，按塊重平均10噸，需要114塊/天，根據(jù)一次投料合格率98.2%，每天需要1160噸、116塊2、根據(jù)原料供應(yīng)渠道，西南鋁、中鋁系統(tǒng)、重慶附近供應(yīng)，而且這三方生產(chǎn)能力全部為我公司供貨，三方生產(chǎn)能力為35000噸/月，三方各1/3（根據(jù)近幾個月原料采購渠道大致統(tǒng)計），我方提前一個月為對方下鑄錠計劃，鑄錠連續(xù)生產(chǎn)，連續(xù)供應(yīng)。西南鋁和重慶附近不存在運輸不確定性，而中鋁系統(tǒng)內(nèi)運輸距離較遠，考慮組批運輸及運輸不確定性需要儲備5天的鑄錠量（116/3*5=190塊）3、考慮到上游單位爐組故障及檢修問題，需要1天原料儲備（116塊）4、考慮到熔鑄

60、爐組轉(zhuǎn)爐、我廠爐組配爐組批的因素，考慮儲備4-5天原料作為我廠生產(chǎn)組織必須量（116*5=580塊）5、考慮到合同變更或撤銷、質(zhì)量異議、未配上爐等客觀因素，三個月以上庫存呆滯料考慮200塊D1資料來源：小組分析70原料庫存標準確定二、庫存標準確定：綜上所述，庫存下限：目前需要的庫存量為190+116+580+200=1086塊=10860噸庫存上限：在安全庫存基礎(chǔ)上增加3.5天使用量=1086+116*3=1492塊=14920噸三、庫存壓縮目標實現(xiàn)1、短期目標：對庫存進行分析，對庫存中庫存時間較長的進行盡快盤活，即2011年1月1日之前的原料2997噸2、長期目標：在產(chǎn)量3萬噸的時候原料庫存