制造企業(yè)生產(chǎn)模塊初次調(diào)研報告

1、制造企業(yè)生產(chǎn)模塊初次調(diào)研報告1.生產(chǎn)透明化、管理透明化生產(chǎn)過程不透明，會造成無法實時獲取生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的數(shù)據(jù)，難以掌 握生產(chǎn)進程。管理不透明，是傳統(tǒng)企業(yè)普遍存在的問題，人參與的管理就會出現(xiàn)不合 理或主觀意識的添加造成的不平等現(xiàn)象和管理的不透明化。生產(chǎn)部門負責將下達的生產(chǎn)訂單通過”合理的派工將任務分配給具體 的工作中心或者生產(chǎn)線來完成。通常我們自我感覺派工是合理的，愿望 是生產(chǎn)單元都能夠按計劃執(zhí)行。但往往事與愿違，由于執(zhí)行過程受到多 方因素的影響而產(chǎn)生偏差，這種情況會始終持續(xù)下去，原因是生產(chǎn)訂單 一旦投入執(zhí)行就像掉進了一個黑洞，管理人員無法看到其現(xiàn)在和預 計未來，從而無法有效的進行調(diào)度。生產(chǎn)訂單

2、到達車間，車間管理人員開始考慮安排任務，現(xiàn)在也在做相應 的資源檢查便于派工，包括所需物料的種類和數(shù)量，這些物料是否齊備, 現(xiàn)有的能力能在多長時間內(nèi)完成訂單，生產(chǎn)設備和人員是否齊備等。但 是由于相關數(shù)據(jù)來源于不同部門，各部門之間信息的不暢通，無法及時 了解和計算出準確的數(shù)據(jù)來協(xié)助車間管理人員做出準確的派工計劃。解決的對策與建議:特殊工序外協(xié)加工，回廠后入庫需要人工重新一對照。（襯衣）解決的對策與建議：MES與WMS系統(tǒng)的集成，雖然現(xiàn)在大多MES系統(tǒng)自帶倉庫管理模塊, 但相對于WMS ,其管理的精細度不夠，所以兩個系統(tǒng)的集成可以更有 效的完成相應操作。MES的精益物流管理模塊將來源于WMS原材料

3、模塊的物料經(jīng)過生產(chǎn)加工，最終入庫到WMS中成品庫管理模塊，其數(shù) 據(jù)流也從原材料模塊、生產(chǎn)過程中數(shù)據(jù)傳遞到成品庫模塊，實現(xiàn)精益物 流的全程化管理。.生產(chǎn)精益化管理產(chǎn)線的精益化管理。通過對產(chǎn)線工人,實時記錄和追蹤在生產(chǎn)過程的行 為方法，了解工人實際情況，生產(chǎn)過程中有那些誤操作等。對生產(chǎn)設備 狀態(tài)、身份的記錄和歷史狀態(tài)統(tǒng)計分析，做出準確判斷，提前做好維護 保養(yǎng)等。對生產(chǎn)物料在捆扎流或單件流的實時全程追蹤。生產(chǎn)工藝實時 傳遞到工位，實現(xiàn)對工人的工藝實時指導等。MES系統(tǒng)通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的人、設備、物料、技術的數(shù)據(jù)的采集、統(tǒng) 計、分析，并將相關信息下發(fā)到相關部門，做到有針對性的改善。為生 產(chǎn)精益化管理提供

4、準確的數(shù)據(jù)參考。.生產(chǎn)物料管理 生產(chǎn)物料管理是在相應物料領取到生產(chǎn)廠后，如何對各面輔料進行有效 的管理，物料在流水線上的全程跟蹤，物料使用與訂單的匹配統(tǒng)計，面 輔料損耗量的真實統(tǒng)計等。車間物料及在制品的管理，領用的物料存放在車間里，隨著生產(chǎn)的進行, 工序間的轉移，完工入庫等業(yè)務后,無法說清楚車間在制物料到底有多 少，它們所處的位置或者形態(tài)如何。如果經(jīng)過核算，可能會發(fā)現(xiàn)物料帳 物不符，物料缺少了，但找不到這些物料在那里，也不知道是什么原因 產(chǎn)生的，也許是數(shù)據(jù)問題，也許是廢品沒有登記，或是物資接收環(huán)節(jié)出 現(xiàn)問題等。要解決上述問題，現(xiàn)在只能通過記載物料流入和轉出車間的物資信息, 并通過完工產(chǎn)品倒沖物

5、料核算的方法，計算物料在制，協(xié)助分析可能出 現(xiàn)問題的原因。但這樣做出數(shù)據(jù)準確度并不高，因為這樣無法確定面料 生產(chǎn)過程中的損耗。面料的損耗，也是生產(chǎn)物料管理很重要的一部分。 雖然出臺了很多關于降低面料損耗的規(guī)定，但是無法有效的統(tǒng)計、定位、 計算和管理，也就無法做出相應的評判。解決的對策與建議：通過MES、SCM、ERP系統(tǒng)的集成，統(tǒng)一規(guī)劃數(shù)據(jù)采集節(jié)點，完善業(yè) 務流，完成物料全供應鏈的追蹤。通過物料使用與訂單的匹配計算出訂 單的單價。通過物料的實際出庫里與每個工序實際使用量，使用后轉移 到下一工序前的剩余量，精確計算單個工序的實際損耗。物料管理是制 造企業(yè)運行的核心管理模塊，要做到全程物料管理，需

6、要多個部門、多 套系統(tǒng)的共同協(xié)作。實現(xiàn)生產(chǎn)、管理透明化是實施制造信息系統(tǒng)的第一步，也是一切的基礎。 要實現(xiàn)透明化首先要實現(xiàn)生產(chǎn)車間生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)實時采集，其次生產(chǎn)過 程的每一個環(huán)節(jié)可控、可查。MES系統(tǒng)做為一套面向生產(chǎn)管理人員的 系統(tǒng)管理軟件，主要功能便是滿足生產(chǎn)現(xiàn)場的排產(chǎn)、調(diào)度，了解整體生 產(chǎn)信息的需求，支持在線生產(chǎn)信息廣播，繼而完成生產(chǎn)車間生產(chǎn)過程數(shù) 據(jù)的實時采集與下發(fā)。提供廠內(nèi)精益物料管理、物料拉動，生產(chǎn)質(zhì)量管 控。排產(chǎn)和跟蹤系統(tǒng)制定上線順序，并下發(fā)到車間控制系統(tǒng)負責執(zhí)行。.精確計件工酬工人實際工作時間利用率不明確，計件計薪客觀數(shù)據(jù)不夠充分;（對于一 些非本工位工作如：新訂單下發(fā)時每段第一

7、工序的領料、計劃單、工藝 單的領取、分析，所耽擱的時間如何評定等）這也影響如何提高員工滿 意度，如何做到公平，減少員工怨言，更好的留住員工等問題。提高工 人生產(chǎn)時間利用率同時做到精確計件工酬。解決的對策與建議：GSD的引入，GSD ,是Garment Sewing Data的縮寫,服裝縫制 數(shù)據(jù)，俗稱標準工時。是指在正常的操作條件下以標準的作業(yè)方 法（SOP ）,及合理的勞動強度和速度，完成符合質(zhì)量要求的工作所需 的作業(yè)時間。目的是提供一種一致的、準確的和容易明白、容易溝通的 方法分析和確定時間標準的技巧，用于評估縫制工藝的各個工序，包括 裁剪、車縫、整燙、檢驗及包裝等。GSD針對縫制工藝的各

8、個動作順 序，將動作分解為基本動素，為每個動素設定對應的動作代碼，而每個 動作代碼都有對應的時間值（TMU ）,將該工藝的所有基本動素的時 間值相加即得到此工藝的標準工時。而這些細小動作（動素）的TMU 時間是公認的標準時間單元，所以更準確。IE部門通過此軟件的應用, 準確計算各個工序的所需的時間，并進行標準化處理，合理處理非作業(yè) 時間，將員工的生產(chǎn)有效時間最大化。.生產(chǎn)過程監(jiān)控生產(chǎn)訂單的執(zhí)行要通過多道工序不同的工作中心來完成。開始的時候, 可能還清楚執(zhí)行的進度，但一旦工序并行作業(yè)的時候，就很難做到。只 能通過來源于一層層的匯報了解生產(chǎn)現(xiàn)場情況。因此造成對工單進度跟 蹤的時間延遲及準確性的不足

9、。為此，只能在車間添加非生產(chǎn)人員用于 信息的傳遞和數(shù)據(jù)的統(tǒng)計。但生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)量大，手工錄入、重復輸入 輸出，準確性和工作效率低，可靠性也難以保證。同時大量的非生產(chǎn)人 員也增加了生產(chǎn)成本，并且這種提高也是非常有限的。解決的對策與建議：MES軟件系統(tǒng)及添加的相應的硬件模塊，可以有效的完成車間生產(chǎn)信 息的采集、統(tǒng)計、分析及信息下發(fā)，完成生產(chǎn)信息的快速、準確的傳遞。 使生產(chǎn)管理的各部門及時了解生產(chǎn)現(xiàn)場的情況。這是生產(chǎn)過程監(jiān)控的主 要手段也是提高生產(chǎn)管理透明度的主要方法，同時也影響生產(chǎn)上的多種 管理工作。例如：及時掌握訂單生產(chǎn)信息以便計算訂單的準確交期，實 時掌握在制品積壓情況，做好生產(chǎn)平衡等。.生產(chǎn)工

10、藝、工序、工位的管理產(chǎn)線工位與工藝流程不匹配，產(chǎn)線工位欠缺有效管理，每個工位對應的 工序調(diào)整、分拆、整合缺乏依據(jù)，更多依賴于線段長的經(jīng)驗。由于產(chǎn)品 本身工藝、工序復雜，生產(chǎn)難度大，如果生產(chǎn)線過于剛性，便會降低生 產(chǎn)效率。但是這種調(diào)整應該由相關部門對工藝標準化、工序標準化、生 產(chǎn)標準化后，再通過計算做出的生產(chǎn)安排。這樣才能有效的對工序工藝 排序、組合、分拆以提高效率，而不能由產(chǎn)線來手工調(diào)整。因為產(chǎn)線上 調(diào)整不能從更高的層面解決問題，而且會影響車間內(nèi)物流。無法對生產(chǎn)瓶頸工位進行統(tǒng)計，在制品的暫壓、下線無法及時提供預警, 現(xiàn)場管理人員很難及時做出調(diào)控，制約了生產(chǎn)管理水平，同時增加了在 制品在產(chǎn)線上的

11、滯留數(shù)量。解決的對策與建議：結合GSD、PLM系統(tǒng)，相關部門對工藝標準化、工序標準化、生產(chǎn)標 準化后，再通過MES計算做出的生產(chǎn)安排。并且MES實時監(jiān)控生產(chǎn)過 程，對生產(chǎn)瓶頸工位進行有效統(tǒng)計，并將相關信息實時反饋，生產(chǎn)管理 部門做出針對性的優(yōu)化。.生產(chǎn)排程 由于來自上游的生產(chǎn)計劃依然依靠人工處理，其準確性和實時性不足。 生產(chǎn)現(xiàn)場的不透明化也無法及時了解訂單進展情況或者現(xiàn)有生產(chǎn)能力。 對生產(chǎn)訂單的重排序或緊急訂單的插入，也就形同虛設。如果不能及時 了解生產(chǎn)能力及生產(chǎn)負荷，很難做到派工的合理和對生產(chǎn)資源的有效利 用。同時無法實時掌握生產(chǎn)進程和對生產(chǎn)現(xiàn)場狀態(tài)控制能力不足，也是 造成排產(chǎn)不夠準確原因。

12、生產(chǎn)平衡度不夠，不同工位、段、線、車間之間信息不透明，無法對生 產(chǎn)平衡準確把控。不能隨時展現(xiàn)訂單生產(chǎn)進度，調(diào)控產(chǎn)線平衡，造成有 工位的會出現(xiàn)人等活的現(xiàn)象，有工位的會出現(xiàn)壓活，造成產(chǎn)線資源浪費。在制品種類多，產(chǎn)線產(chǎn)能無法準確判斷，生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)的不透明，市場 趨勢影響，訂單趨于小批量多批次訂制生產(chǎn)的模式造成同時在線生產(chǎn)的 訂單較多、種類較多，每個訂單乃至每件產(chǎn)品的要求都不一樣，工序也 會出現(xiàn)不同，如果又無法及時了解生產(chǎn)現(xiàn)狀，很難做出準確的排產(chǎn)計劃。也就是說只有充分了解產(chǎn)線的實際生產(chǎn)能力及實時性的生產(chǎn)負荷，才能 做出比較準確的排產(chǎn)派工。才能充分利用產(chǎn)線現(xiàn)有的資源（人力、設備、 物料），已提高生產(chǎn)效率

13、。解決的對策與建議：MES協(xié)祠上游系統(tǒng)完成，首先根據(jù)ERP下達的生產(chǎn)計劃和物料需求計 劃，進行生產(chǎn)計劃的分解、生產(chǎn)派單、監(jiān)控。其次MES作為生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實時監(jiān)控生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的各類問題，并完成統(tǒng)計分析并將信息及 時反饋到ERP或現(xiàn)場管理人員。.質(zhì)量管理與追溯質(zhì)檢信息基本依靠人工識別、質(zhì)檢信息基本依靠人工識別、人工記錄，造成信息滯后，生產(chǎn)無法針對性改進，無法進行質(zhì)量追溯，無法保證不漏檢等。同時針對不同的質(zhì)檢 需求應做出不同的質(zhì)檢標準。質(zhì)檢問題的描述配上相應的圖片等信息, 直觀反饋問題，便于針對性的改進。半成品質(zhì)檢記錄無法跟生產(chǎn)批次綁 定，無法快速追溯質(zhì)量源頭，實時把控質(zhì)檢過程，降低次品率。質(zhì)檢時

14、發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，只能精確到工序無法精確到人或工位，造成質(zhì)量無法追溯（襯衣）解決的對策與建議： 解決質(zhì)量管理問題，可以采用MES系統(tǒng)的質(zhì)量管理模塊也可采用專用 的質(zhì)量管理系統(tǒng)。其功能主要滿足增加可追溯性、減少質(zhì)量風險、加強 過程管理、杜絕生產(chǎn)過程缺陷、提高質(zhì)量和一次性下線合格率（FFT ）、 降低保修成本，建立制造、銷售、索賠數(shù)據(jù)一體的數(shù)據(jù)庫，加強質(zhì)量問 題的現(xiàn)場控制、SPC分析工具,滿足售后要求。.生產(chǎn)現(xiàn)場的管理整體生產(chǎn)現(xiàn)場管理難度較大，主要靠線段長的經(jīng)驗。服裝行業(yè)為人員密 集性企業(yè)，對人員的管理難度較大。不論那種管理模式，都應將公平、透明做為出發(fā)點，盡量降低因管理方 式問題帶來員工的不穩(wěn)定性。

15、解決的對策與建議：對于現(xiàn)場管理問題,MES系統(tǒng)主要提供相應數(shù)據(jù)做為管理手段的依據(jù)， 增加現(xiàn)場管理的公平和透明。.訂單生命周期的追溯、訂單交期計算和訂單的準時交付訂單生產(chǎn)進度、車間在制品、完工數(shù)據(jù)等不清楚，無法準確計算訂單下 線時間、可交貨時間。訂單的整個生產(chǎn)過程，已下線多少、在某個工序 生產(chǎn)了多少、如何通過工位調(diào)配的方法在最快的時間內(nèi)完成訂單等，都 無法準確知曉。訂單無法有效追溯，訂單整個生產(chǎn)過程的追溯，不但為企業(yè)、生產(chǎn)部門 提供有效、準確的數(shù)據(jù)，同時也為客戶提供良好的互動性。是產(chǎn)品訂制 的必然趨勢，客戶對此要求會越來越多。由于生產(chǎn)信息的不透明，生產(chǎn) 過程的各個環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)無法有效記錄、統(tǒng)計以及與

16、產(chǎn)品的有效對應，無法 做到追溯。解決的對策與建議：通過MES的生產(chǎn)過程管理模塊，對生產(chǎn)過程中的各工位生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采 集。建立面向訂單的，全制程數(shù)據(jù)追溯，保證生產(chǎn)數(shù)據(jù)可靠、完整，實 時統(tǒng)計在制訂單生產(chǎn)情況,并做出準確的交期計算。.生產(chǎn)工藝庫的管理無法實現(xiàn)對工藝庫的管理，在生產(chǎn)時只能去段長、線長處查找對應的紙 質(zhì)工藝單，影響工人有效生產(chǎn)時間，并且無法實現(xiàn)對生產(chǎn)工人的工藝實 時指導，提高效率，繼而增加了出錯的概率。解決的對策與建議:PLM或PDM與MES系統(tǒng)的集成首先技術或研發(fā)部門通過應用PDM系統(tǒng)將產(chǎn)品相關信息（包括配置、文檔、CAD文件、結構、權限信息 等）和所有與產(chǎn)品相關過程（包括過程定義和管理

17、）進行分類、整理。再通過與MES系統(tǒng)的結合將相應信息廣播到生產(chǎn)現(xiàn)場。通過PDM的 應用，不但可以提高生產(chǎn)效率，有利于對產(chǎn)品的全生命周期進行管理, 加強對于文檔，圖紙，數(shù)據(jù)的高效利用，使工作流程規(guī)范化，還可以將 公司的研發(fā)數(shù)據(jù)進行標準化保存，這也是企業(yè)的一大財富。.對大貨、單件混流生產(chǎn)模式的支持無法快速準確將訂單、生產(chǎn)信息及相應物料傳遞到生產(chǎn)工位，以支持大 貨、單件混流生產(chǎn)的模式。例如：做樣衣等單件產(chǎn)品的時候只能單獨設 置相應產(chǎn)線及人員，但在無樣衣等單件制品生產(chǎn)的時候又無法將單件產(chǎn) 線的人員添加到大貨產(chǎn)線中去，不但造成人員浪費也降低了效率。（襯衣） 解決的對策與建議:通過MES系統(tǒng)的軟硬件結合，可以根據(jù)生產(chǎn)需求自動配置工位的生產(chǎn) 內(nèi)容，通過自動化硬件系統(tǒng)將相應的物料傳遞到相應的工位。.庫存管理在制造業(yè)中，庫存是占用企業(yè)運營資金的最大的一部分。庫存分為原材 料庫存、在制品庫存、成品庫存。準確有效的生產(chǎn)計劃、正確的派工生 產(chǎn)都影響著庫存。在生產(chǎn)過程中物料花費在流水線（WIP ）上的大部分時間是消耗在排隊 上，這無形中將整個生產(chǎn)時間