2022年精益生產(chǎn)與TPM培訓(xùn)課件

1、利樂-伊利“工廠優(yōu)化（Opt.）”項目：培訓(xùn)精益生產(chǎn)與TPMTP-YL，2007年01月10日Lean定義精益生產(chǎn)（Lean Production）：及時制造，消滅故障，消除一切浪費，力求實現(xiàn)零缺陷、零庫存。最早應(yīng)用于豐田汽車生產(chǎn)。嚴(yán)格實施JIT。管理的職能計劃：確定做什么（任務(wù)）、誰做（執(zhí)行者）、目標(biāo)；制定完成計劃的行動（方案），在各種方案里選擇將來的行動路線。組織：了解任務(wù)、目標(biāo)與總目標(biāo)的關(guān)系；確定工作量與工作難度；配置人員，分配責(zé)權(quán)，明確關(guān)系，劃分管理層次。領(lǐng)導(dǎo)：施加影響到屬下，給與壓力到屬下；關(guān)注貢獻(xiàn)度?？刂疲汉饬颗c糾正屬下工作；關(guān)注工作進(jìn)展。觀念轉(zhuǎn)化不接受不良品 - 不生產(chǎn)不良品不清

2、掃 - 不會清掃 - 不能不清掃 - 不臟PDCA工作改善PDCA作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)管理標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)作業(yè)實施控制記錄 OK 發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正項目管理制定目標(biāo)現(xiàn)場管理之屋團(tuán)隊合作 士氣 合理化建議 消除浪費 5S活動 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)人員設(shè)備工藝材料質(zhì)量成本產(chǎn)量利潤最終目標(biāo)三要素4M習(xí)慣基礎(chǔ)手段基礎(chǔ)表現(xiàn)人氣改善的7大指標(biāo)質(zhì)量生產(chǎn)效率在制品面積周轉(zhuǎn)時間零件品種生態(tài)消耗柔性化內(nèi)涵柔性人員數(shù)量人員質(zhì)量生產(chǎn)線單機(jī)靈活的配套系統(tǒng)靈活的配套系統(tǒng)靈活的配套系統(tǒng)靈活的配套系統(tǒng)精益精：最低的、更少的投入。益：最佳的、最大的產(chǎn)出。消除“一切浪費”追求“零目標(biāo)”追求“準(zhǔn)時靈活”精益生產(chǎn)方式方法體系準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT小組工作法TEAM不斷改

3、善流程CIP系統(tǒng)供貨適時供貨看板生產(chǎn)一個流生產(chǎn)質(zhì)量管理小組全員維修體制分析流程了解浪費改進(jìn)措施總結(jié)成果看板（1）看板是由后道工序向前道工序取貨的信息卡；（2）看板信息包括： 產(chǎn)品名稱 生產(chǎn)方法 生產(chǎn)時間 零件名稱 放置地點和容器等；（3）看板管理的規(guī)則： 后道工序取貨原則 按看板生產(chǎn)原則 實行均衡生產(chǎn)提升生產(chǎn)效率切入點1、工序平衡狀況。2、方法標(biāo)準(zhǔn)性。3、返工程度。4、產(chǎn)量波動。5、原輔料滿足度。6、過程順暢性。影響成本效率的因素1、制造方式方面的損失： 生產(chǎn)線平衡損失 干擾損失 個別作業(yè)的不合理2、實施效率方面的損失 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法的忽視 作業(yè)速度 作業(yè)短暫中斷損失 操作者不負(fù)責(zé)任浪費？！1、

4、浪費：生產(chǎn)過程中用戶不愿支付的企業(yè)活動。2、浪費種類：（1）生產(chǎn)過剩；（2）等待；（3）不必要的加工；（4）搬運；（5）庫存過高；（6）不合理的動作；（7）不良品。生產(chǎn)過剩資金積壓質(zhì)量劣化占用場地管理費用增加經(jīng)營風(fēng)險等待觀察機(jī)器待料故障質(zhì)量檢驗及等待檢驗結(jié)果生產(chǎn)不均衡搬運距離與布局差材料貯存地點不合理中間庫存物流不暢管理混亂加工方法不合理材料不良位置不佳空轉(zhuǎn)工序不合理加工過程不準(zhǔn)確過程計量不佳庫存之海機(jī)器故障銷售問題換模時間長溝通不佳生產(chǎn)不均衡質(zhì)量低劣計劃性差缺勤率高機(jī)器故障銷售問題換模時間長溝通不佳生產(chǎn)不均衡質(zhì)量低劣計劃性差缺勤率高通過庫存維持生產(chǎn)降低庫存暴露問題操作動作不合理場地布置不合理

5、設(shè)施、器具、工具設(shè)計及配置不合理工藝設(shè)計不合理人員安排不當(dāng)工具、器具取用不便制造不良品多余搬運復(fù)檢返工堆放占用場地返工工時及原輔材料消耗交貨不及時成本上升人資浪費 未被利用的創(chuàng)造力常見的浪費庫存過高等待材料設(shè)備故障尋找工具返修次品中間庫存搬運重物運輸路線過長數(shù)據(jù)輸入數(shù)零件觀察機(jī)器運轉(zhuǎn)零部件供應(yīng)不上設(shè)備間距離太大尋找浪費的4M方法 A、Man 1、是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？ 2、工作效率如何？ 3、有解決問題意識嗎？ 4、責(zé)任心怎樣？5、還需要培訓(xùn)嗎？ 6、有足夠經(jīng)驗嗎？7、是否適合于該工作？ 8、有改進(jìn)意識嗎？9、人際關(guān)系怎樣？ 10、身體健康嗎？B、Machine1、設(shè)備能力足夠嗎？ 2、能按工藝要求加

6、工嗎？3、是否正確潤滑了？ 4、保養(yǎng)情況如何？5、是否經(jīng)常出故障？ 6、工作準(zhǔn)確度如何？7、設(shè)備布置正確嗎？ 8、噪音如何？9、設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 10、運轉(zhuǎn)是否正常？尋找浪費的4M方法C、Material1、數(shù)量是否足夠或太多？ 2、是否符合質(zhì)量要求？3、標(biāo)牌是否正確？ 4、有雜質(zhì)嗎？5、進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？ 6、材料浪費情況如何？7、材料運輸有差錯嗎？ 8、是否對加工過程足夠注意？9、材料設(shè)計是否正確？ 10、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？D、Methode1、工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ 2、工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？3、工作方法安全嗎？ 4、這種方法能保證質(zhì)量嗎？5、這種方法高效嗎？ 6、工序安排合理嗎？7、工藝卡是否正確？

7、 8、溫度和濕度適宜嗎？9、通風(fēng)和光照良好嗎？ 10、前后工序銜接好嗎？尋找浪費的4M方法C、Material1、數(shù)量是否足夠或太多？ 2、是否符合質(zhì)量要求？3、標(biāo)牌是否正確？ 4、有雜質(zhì)嗎？5、進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？ 6、材料浪費情況如何？7、材料運輸有差錯嗎？ 8、是否對加工過程足夠注意？9、材料設(shè)計是否正確？ 10、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？D、Methode1、工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ 2、工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？3、工作方法安全嗎？ 4、這種方法能保證質(zhì)量嗎？5、這種方法高效嗎？ 6、工序安排合理嗎？7、工藝卡是否正確？ 8、溫度和濕度適宜嗎？9、通風(fēng)和光照良好嗎？ 10、前后工序銜接好嗎？零目標(biāo)- 5s尋找和

8、取用時間為零不良品為零故障為零延期交貨為零安全事故為零不良行為為零不當(dāng)經(jīng)費為零重復(fù)搬運和中間庫存為零CIPCIP不斷ContinuouslyImproveProcess改進(jìn)流程CIP思想基礎(chǔ)職工成為主要角色規(guī)定的工作方式共同組織的工作方式CIP11步法1、工作小組的準(zhǔn)備 7、開發(fā)解決方案2、工作小組的引言 8、制定措施表和封面3、理解流程/工序 9、實施措施4、運用測量值了解現(xiàn)狀 10、匯報成果5、收集提出浪費現(xiàn)象 11、跟蹤措施實施情況6、收集提出改進(jìn)意見6w2hWhat：做什么？（任務(wù)）Where：在哪兒做？（區(qū)域）Why：為什么做？（目的）When：啥時做？（時限）Who：誰做？（責(zé)任人

9、）Whom：誰來監(jiān)督？（管理人）How：如何做？（訓(xùn)練）How：如何做好？（指導(dǎo)與提升）How：如何確認(rèn)效果？（目標(biāo)確認(rèn)與績效兌現(xiàn)）5why 微生物不良品為何出現(xiàn)1why2why3why4why5why滅菌殘留原輔料攜帶原奶衛(wèi)生差滅菌不徹底UHT參數(shù)錯再污染產(chǎn)品輸送污染CIP不良設(shè)備無菌系統(tǒng)失效包裝PM滅菌差封合不良ECRS，評價作業(yè)合理性該作業(yè)可以取消嗎？(Eliminate) 該作業(yè)可以合并嗎？(Combine) 該作業(yè)可以重組嗎？(Re-change) 該作業(yè)可以簡化嗎？(Simplify)計劃的方法1、日歷記事本2、甘特圖法3、網(wǎng)絡(luò)圖法4、表格法5、圖表法TPMT-Total：綜合性綜

10、合效率生產(chǎn)系統(tǒng)的整個生命周期一切部門的工作全體人員參加P-Productive：生產(chǎn)率故障為零不良為零災(zāi)害為零M-Maintenance：保養(yǎng)設(shè)備保養(yǎng)企業(yè)經(jīng)營系統(tǒng)的保養(yǎng)Team活動成敗關(guān)鍵成員能對自己的工作進(jìn)行自主自律管理成員在技術(shù)上不斷學(xué)習(xí)并能分析和解決現(xiàn)場問題心理環(huán)境：形成同事之間、上下級之間的融洽環(huán)境物理環(huán)境：形成便于活動的工作場所工作干勁工作環(huán)境工作方法TPM八大支柱7大損耗1、故障功能：功能停止型、功能下降型2、準(zhǔn)備、調(diào)整時間3、部件調(diào)換報廢，時間：維護(hù)、更新4、試機(jī)時間、數(shù)量5、停機(jī)檢查時間，短停6、速度理論速度、實際速度7、廢品及修正報廢、返工自主保養(yǎng)制造部門自主承擔(dān)與實施的保養(yǎng)

11、防止設(shè)備功能劣化提升操作員素質(zhì)改善設(shè)備綜合效率操作員4種能力1、發(fā)現(xiàn)異常的能力能在故障發(fā)生之前對異常進(jìn)行識別和定義的能力?；謴?fù)異常至原來的正確狀態(tài)，確保設(shè)備功能正常發(fā)揮的能力。為判斷設(shè)備是否正常，制定一個確定標(biāo)準(zhǔn)值的能力。能按照規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)對設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)和操作的能力。2、處理異常的能力3、制定基準(zhǔn)的能力4、維持管理能力自主保養(yǎng)步驟初期清掃發(fā)生源和困難部位的對策編寫清掃、加油基準(zhǔn)綜合檢查自主檢查整理整頓徹底化的自主管理開展自主保養(yǎng)的9大前提輔導(dǎo)教育TPM本身是工作的一部分小組為主體貴在行動追求實效自己決定應(yīng)該要做的事各步驟活動的徹底化活用三種神器：單點課程、會議和活動板安全第一解讀“故障”從結(jié)果看

12、：故障是設(shè)備失去了固有的功能。從原因看：故障是人“故”意引起的“障”礙。故障冰山設(shè)備綜合有效率 負(fù)載時間停止時間時間工作率 - 100 負(fù)載時間負(fù)載時間等于工作時間減去生產(chǎn)計劃上的暫停時間、計劃保養(yǎng)上的暫停時間，以及日常管理上需要去除的時間后所剩余的時間。停止時間就是故障、準(zhǔn)備、調(diào)整及調(diào)換刀具等的時間。Lean發(fā)展簡史制造業(yè)分析：內(nèi)部及供應(yīng)鏈角度競爭策略不同的生產(chǎn)模式Lean體系要素Lean原理 連續(xù)流Lean原理 連續(xù)流Lean原理 連續(xù)流Lean原理 多重任務(wù)響應(yīng)速度和庫存水平Lean原理 均衡生產(chǎn)Lean原理 SMED混流生產(chǎn)的關(guān)鍵是切換次數(shù)，決定了生產(chǎn)批量的大小Lean原理 Heijunka箱Lean原理 KanbanLean原理 KanbanLean原理 KanbanLean原理 KanbanLean原理 Kaiz