數(shù)控車床項目五-復(fù)雜零件的加工課件

1、數(shù)控車削加工與實訓(xùn)一體化教程項目五復(fù)雜零件的加工 通過本項目的學(xué)習(xí),掌握復(fù)雜軸類、套類零件的加工工藝分析,掌握常用編程指令的應(yīng)用,掌握梯形螺紋等的加工方法,會操作數(shù)控車床加工出合格的軸類及套類零件。 1.掌握典型軸類零件加工工藝及工藝準備。2.掌握典型套類零件加工工藝及工藝準備。3.掌握G71、G73、G70和G92循環(huán)指令的用法。4.掌握梯形螺紋的編程方法及加工工藝。5.掌握從編程到加工的整個過程及注意事項。任務(wù)一綜合軸類零件的加工 本任務(wù)為加工圖5-1所示的綜合軸零件。加工人員須認真分析零件圖樣,選擇合適的數(shù)控刀具,擬訂合理的走刀路線,制訂完善的加工方案。本任務(wù)要求采用循環(huán)指令G71、G7

2、0、G92與基本指令相結(jié)合完成零件數(shù)控加工程序的編制,并操作數(shù)控機床完成工件的數(shù)控加工,最后完成對工件加工質(zhì)量的檢測與分析。圖5-1綜合軸零件 1.了解復(fù)雜軸類零件的形狀結(jié)構(gòu)特點。2.會制訂復(fù)雜軸類零件的加工工藝。3.使用循環(huán)指令完成綜合軸的編程。4.在小組協(xié)助下,能安全規(guī)范操作機床,完成數(shù)控加工流程。5.正確使用測量工具檢測工件。 1.零件圖樣分析綜合軸零件如圖5-1所示,其結(jié)構(gòu)形狀主要包括外圓柱面、外圓錐面、槽(退刀槽)、圓弧面和螺紋等。該零件由26mm、38mm、兩個21mm外圓(表面粗糙度值均為Ra3.2m)、110外錐、退刀槽4mm2mm及零件右端的M241.5外螺紋構(gòu)成。零件外圓和

3、端面的加工均采用93外圓車刀,為節(jié)省刀具數(shù)量,粗、精車加工合用一把外圓車刀。工件的螺紋使用一把數(shù)控螺紋車刀,采用循環(huán)指令G92進行加工。3.確定裝夾方案、工件原點(1)裝夾方案工件毛坯為40mm75mm的45鋼,因工件兩端對同軸度、圓跳動無特定要求,可選用自定心卡盤分兩次裝夾,第次裝夾選擇工件右端毛坯外圓,伸出長度為3040mm,加工R4mm圓弧和左端21mm、26mm、38mm外圓;第次裝夾包銅皮夾持左端已加工外圓21mm處,加工零件右端部分。2.選擇刀具(2)工件原點以右端面與軸線交點為工件原點建立工件坐標系(采用試切對刀建立)。 1.準備工作材料的準備見表5-1,設(shè)備的準備見表5-2,數(shù)

4、控加工刀具的準備見表5-3,工具、量具的準備見表5-4。表5-1材料的準備表5-2設(shè)備的準備表5-3數(shù)控加工刀具的準備表5-4工具、量具的準備要求學(xué)生在準備工具、量具、刀具的過程中始終貫徹7S規(guī)范管理。根據(jù)綜合軸零件加工工藝的分析結(jié)果制訂工藝卡片,見表5-5。2.制訂工序卡片表5-5數(shù)控加工工藝卡片表5-5數(shù)控加工工藝卡片3.編寫加工參考程序根據(jù)所制訂的加工工藝過程,使用GSK980TD系統(tǒng)規(guī)定的程序語句編寫零件的數(shù)控加工程序,見表5-6。表5-6數(shù)控加工程序表5-6數(shù)控加工程序表5-6數(shù)控加工程序表5-6數(shù)控加工程序表5-6數(shù)控加工程序完成本程序加工后,零件如圖5-2所示。圖5-2完成表5-

5、6程序加工的零件4.加工操作步驟按照表5-7所列的操作流程操作數(shù)控車床,完成綜合軸零件的加工。表5-7數(shù)控車床加工操作流程表5-7數(shù)控車床加工操作流程 活頂尖的使用過程見表5-9。表5-9活頂尖的使用過程表5-9活頂尖的使用過程 1.對復(fù)雜綜合軸加工后的尺寸精度和表面粗糙度進行分析討論。2.活頂尖在加工過程中的使用。 任務(wù)二連接套筒的加工 本任務(wù)為加工圖5-4所示的連接套筒。加工人員須認真分析零件圖樣,選擇合適的數(shù)控刀具,擬訂合理的走刀路線,制訂完善的加工方案。本任務(wù)要求采用循環(huán)指令G71、G70、G92與基本指令相結(jié)合完成工件的加工程序編制,并操作數(shù)控機床完成工件的數(shù)控加工,最后完成對工件加

6、工質(zhì)量的檢測與分析。圖5-4連接套筒 1.了解連接套筒類零件的形狀結(jié)構(gòu)特點。2.會制訂連接套筒類零件的加工工藝。3.使用循環(huán)指令完成連接套筒零件的編程。4.在小組協(xié)助下,能安全規(guī)范地操作機床,完成數(shù)控加工流程。5.正確使用測量工具檢測工件尺寸。 1.零件圖樣分析連接套筒如圖5-4所示,在數(shù)控車削加工中,該零件車削加工成形輪廓的結(jié)構(gòu)形狀主要包括內(nèi)、外圓柱面,槽(退刀槽),圓弧和內(nèi)、外螺紋等。該零件由38mm、48mm外圓和32mm孔(表面粗糙度值均為Ra3.2m)、退刀槽4mm2mm,以及零件上的內(nèi)螺紋M241.5和外螺紋M441.5構(gòu)成。零件外圓和端面的加工均采用93外圓車刀,為節(jié)省刀具數(shù)量,

7、粗精車合用一把外圓車刀。工件內(nèi)孔及內(nèi)螺紋底孔用鏜孔刀加工;工件的外螺紋使用一把數(shù)控外螺紋車刀,采用循環(huán)指令G92進行加工;工件的內(nèi)螺紋使用一把數(shù)控內(nèi)螺紋車刀,采用循環(huán)指令G92進行加工。3.確定裝夾方案、工件原點(1)裝夾方案工件毛坯為50mm35mm的45鋼,因工件兩端對同軸度、圓跳動無特定要求,可選用自定心卡盤分兩次裝夾。第次裝夾選擇工件右端毛坯外圓,伸出長度為2025mm,加工工件左端R4mm、38mm、48mm的臺階及內(nèi)螺紋底孔;第次裝夾包銅皮夾持左端已加工外圓38mm處,加工零件右端部分。2.選擇刀具(2)工件原點裝夾以右端面與軸線交點處建立工件坐標系(采用試切對刀建立)。 表5-1

8、1材料的準備表5-12設(shè)備的準備1.準備工作材料的準備見表5-11,設(shè)備的準備見表5-12,數(shù)控加工刀具的準備見表5-13,工具、量具的準備見表5-14。表5-13數(shù)控加工刀具的準備表5-14工具、量具的準備根據(jù)連接套筒加工工藝的分析結(jié)果制訂工藝卡片,見表5-15。2.制訂工序卡片表5-15數(shù)控加工工藝卡片表5-15數(shù)控加工工藝卡片3.編寫加工參考程序根據(jù)制訂的加工工藝過程,使用GSK980TD系統(tǒng)規(guī)定的程序語句,編寫零件的數(shù)控加工程序,見表5-16。表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)

9、控加工程序表5-16數(shù)控加工程序表5-16數(shù)控加工程序圖5-5加工完成的零件完成本程序加工后,零件如圖5-5所示。按照表5-17所列的操作流程操作數(shù)控車床,完成連接套筒的加工。4.加工操作步驟表5-17數(shù)控車床加工操作流程 對連接套筒零件加工后的尺寸精度和表面粗糙度進行分析討論。 本任務(wù)為加工圖5-7所示的梯形螺紋軸。加工人員須認真分析零件圖樣,選擇合適的數(shù)控刀具,擬訂合理的走刀路線,制訂完善的加工方案。本任務(wù)要求采用循環(huán)指令G71、G70、G76與基本指令相結(jié)合完成工件數(shù)控加工程序的編制,并操作數(shù)控機床完成工件的數(shù)控加工,最后完成對工件加工質(zhì)量的檢測與分析。任務(wù)三梯形螺紋軸的加工圖5-7梯形

10、螺紋軸 1.了解梯形螺紋的形狀結(jié)構(gòu)特點。2.會制訂梯形螺紋軸的加工工藝。3.使用G76循環(huán)指令完成梯形螺紋數(shù)控加工程序的編制。4.在小組協(xié)助下,能安全規(guī)范操作機床,完成數(shù)控加工流程。5.正確使用測量工具檢測工件尺寸。 1.零件圖樣分析梯形螺紋軸如圖5-7所示,在數(shù)控車削加工中,該零件車削加工成形輪廓的結(jié)構(gòu)形狀主要包括外圓柱面、槽(退刀槽)、圓弧和梯形螺紋。該零件由38mm和48mm外圓(表面粗糙度值均為Ra3.2m)、退刀槽8mm4mm及梯形螺紋構(gòu)成。零件外圓和端面的加工均采用93外圓車刀,為節(jié)省刀具數(shù)量,粗、精車加工合用一把外圓車刀。工件上螺紋退刀槽用切槽刀加工,梯形螺紋用梯形螺紋車刀加工。

11、3.確定裝夾方案、工件原點(1)裝夾方案工件毛坯為50mm65mm的45鋼,因工件兩端對同軸度、圓跳動無特定要求,可選用自定心卡盤分兩次裝夾。第次裝夾選擇工件右端毛坯外圓,伸出長度為3540mm,加工工件左端R4mm圓弧和38mm、48mm外圓;第次裝夾包銅皮夾持左端已加工外圓38mm處,加工零件右端部分。2.選擇刀具(2)工件原點以右端面與軸線交點為工件原點建立工件坐標系(采用試切對刀建立)。 表5-20材料的準備表5-21設(shè)備的準備1.準備工作材料的準備見表5-20,設(shè)備的準備見表5-21,數(shù)控加工刀具的準備見表5-22,工具、量具的準備見表5-23。表5-22數(shù)控加工刀具的準備表5-23

12、工具、量具的準備表5-24數(shù)控加工工藝卡片2.制訂工序卡片根據(jù)梯形螺紋軸的加工工藝分析結(jié)果制訂工藝卡片,見表5-24。表5-24數(shù)控加工工藝卡片3.編寫加工參考程序根據(jù)制訂的加工工藝過程,使用GSK980TD系統(tǒng)規(guī)定的程序語句編寫零件的數(shù)控加工程序,見表5-25。表5-25數(shù)控加工程序表5-25數(shù)控加工程序表5-25數(shù)控加工程序表5-25數(shù)控加工程序完成本程序加工后,零件如圖5-8所示。圖5-8加工完成的零件4.加工操作步驟按照表5-26所列的操作流程操作數(shù)控車床,完成梯形螺紋軸的加工。表5-26數(shù)控車床加工操作流程表5-26數(shù)控車床加工操作流程 1.指令講解(1)多重螺紋切削循環(huán)G76指令格

13、式:G76P(m)(r)(a)Q(dmin)R(d);G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(d)F(I);式中螺紋角度();X螺紋終點X軸絕對坐標(mm);U螺紋終點與起點X軸絕對坐標的差值(mm);Z螺紋終點Z軸的絕對坐標值(mm);W螺紋終點與起點Z軸絕對坐標的差值(mm);P(m)螺紋精車次數(shù)(0099次),m指令值執(zhí)行后保持有效,并把系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.057的值修改為m。未輸入m時,以系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.057的值作為精車次數(shù)。在螺紋精車時,每次的進給量等于螺紋精車的切削量d除以精車次數(shù)m。P(r)螺紋退尾長度0099(單位:0.1L,L為螺紋螺距),r指令值執(zhí)行后保持有效,并把系統(tǒng)

14、數(shù)據(jù)參數(shù)NO.019的值修改為r。未輸入r時,以系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.019的值作為螺紋退尾寬度。螺紋退尾功能可實現(xiàn)無退刀槽的螺紋加工,系統(tǒng)參數(shù)NO.019定義的螺紋退尾寬度對G92、G76指令有效。P(a)相鄰兩牙螺紋的夾角,取值范圍為0099(),a指令值執(zhí)行后保持有效,并把系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.058的值修改為a。未輸入a時,以系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.058的值作為螺紋牙的角度。實際螺紋的角度由刀具角度決定,因此a應(yīng)與刀具角度相同。Q(dmin)螺紋粗車時的最小切削量,取值范圍為0099999(單位:0.001mm,無符號,半徑值)。當(-)ddmin時,以dmin作為本次粗車的切削量,即本次螺紋背吃

15、刀量為d+dmin。設(shè)置dmin是為了避免由于螺紋粗車切削量遞減造成粗車切削量過小、粗車次數(shù)過多。Q(dmin)執(zhí)行后,指令值dmin保持有效,并把系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.059的值修改為dmin(單位:0.001mm)。未輸入Q(dmin)時,以系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.059的值作為最小切削量。R(d)螺紋精車的切削量,取值范圍為0099.999(單位:mm,無符號,半徑值),半徑值等于螺紋精車切入點Be與最后一次螺紋粗車切入點Bf的X軸絕對坐標的差值。R(d)執(zhí)行后,指令值d保持有效,并把系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.060的值修改為d1000(單位:0.001mm)。未輸入R(d)時,以系統(tǒng)數(shù)據(jù)參數(shù)NO.060

16、的值作為螺紋精車切削量。R(i)螺紋錐度,螺紋起點與螺紋終點X軸絕對坐標的差值,取值范圍為-99999999999999(單位:mm,半徑值)。未輸入R(i)時,系統(tǒng)按R(i)=0(直螺紋)處理。P(k)螺紋牙高,螺紋總切削深度,取值范圍為19999999(單位:0.001mm,半徑值、無符號)。未輸入P(k)時,系統(tǒng)報警。Q(d)第一次螺紋切削深度,取值范圍為19999999(單位:0.001mm,半徑值、無符號)。未輸入d時,系統(tǒng)報警。F米制螺紋螺距,取值范圍為0.001500mm。I寸制螺紋每英寸的螺紋牙數(shù),取值范圍為0.0625400牙/in。指令功能:通過多次螺紋粗車、螺紋精車完成規(guī)

17、定牙高(總背吃刀量)的螺紋加工,如果定義的螺紋角度不為0,螺紋粗車的切入點由螺紋牙頂逐步移至螺紋牙底,使得相鄰兩牙螺紋的夾角為規(guī)定的螺紋角度。G76指令可加工帶螺紋退尾的直螺紋和錐螺紋,可實現(xiàn)單側(cè)切削刃切削螺紋,背吃刀量逐漸減少,有利于保護刀具、提高螺紋精度。G76指令不能加工端面螺紋。加工軌跡如圖5-9所示。圖5-9G76螺紋循環(huán)走刀軌跡(2)相關(guān)定義1)起點(終點):程序段運行前和運行結(jié)束時的位置,表示為點A。2)螺紋終點:由X(U)Z(W)定義的螺紋切削終點,表示為點D。如果有螺紋退尾,切削終點長軸方向為螺紋切削終點,短軸方向為退尾后的位置。3)螺紋起點:Z軸絕對坐標與點A相同,其X軸絕

18、對坐標與點D的X軸絕對坐標的差值為i(螺紋錐度、半徑值),表示為點C。如果定義的螺紋角度不為0,則切削時不能到達點C。5)螺紋切削深度:每一次螺紋切削循環(huán)的切削深度。每一次螺紋切削軌跡的反向延伸線與直線BC的交點,該點與點BX軸絕對坐標的差值(無符號、半徑值)為螺紋切削深度。每一次粗車的螺紋切削深度為nd,n為當前的粗車循環(huán)次數(shù),d為第一次粗車的螺紋切削深度。6)螺紋切削量:本次螺紋切削深度與上一次螺紋切削深度的差值:(n-1)d。7)退刀終點:每一次螺紋粗車循環(huán)、精車循環(huán)中螺紋切削結(jié)束后,徑向(X軸)退刀的終點位置,表示為點E。4)螺紋切削深度參考點:Z軸絕對坐標與點A相同,X軸絕對坐標與點

19、CX軸絕對坐標的差值為k(螺紋的總切削深度,半徑值),表示為點B。點B的螺紋切削深度為0,是系統(tǒng)計算每一次螺紋切削深度的參考點。8)螺紋切入點:每一次螺紋粗車循環(huán)、精車循環(huán)中實際開始螺紋切削的點,表示為點Bn(n為切削循環(huán)次數(shù)),B1為第一次螺紋粗車切入點,Bf為最后一次螺紋粗車切入點,Be為螺紋精車切入點。點Bn相對于點BX軸和Z軸的位移符合公式:(-)d圖5-10G76螺紋切入軌跡螺紋切入軌跡如圖5-10所示。9)螺紋螺距:指主軸轉(zhuǎn)一圈長軸的位移量(X軸位移量按半徑值),點C與點DZ軸坐標差的絕對值大于X軸坐標差的絕對值(半徑值,等于i的絕對值)時,Z軸為長軸;反之,X軸為長軸。(3)指令

20、執(zhí)行過程1)從起點快速移動到B1,螺紋背吃刀量為d。如果a=0,則僅移動X軸;如果a0,X軸和Z軸同時移動,移動方向與AD的方向相同。2)沿平行于CD的方向螺紋切削到與DE相交處(r0時有退尾過程)。3)X軸快速移動到點E。4)Z軸快速移動到點A,單次粗車循環(huán)完成。5)再次快速移動進刀到Bn(n為粗車次數(shù)),背吃刀量取(d)、(d+dmin)中的較大值,如果背吃刀量小于(k-d),轉(zhuǎn)2)執(zhí)行;如果背吃刀量大于或等于(k-d),按背吃刀量(k-d)進刀到點Bf,轉(zhuǎn)6)執(zhí)行最后一次螺紋粗車。6)沿平行于CD的方向螺紋切削到與DE相交處(r0時有退尾過程)。7)X軸快速移動到點E。8)Z軸快速移動到

21、點A,螺紋粗車循環(huán)完成,開始螺紋精車。9)快速移動到點Be(螺紋背吃刀量為k,切削量為d)后,進行螺紋精車,最后返回點A,完成一次螺紋精車循環(huán)。10)如果精車循環(huán)次數(shù)小于m,轉(zhuǎn)9)進行下一次精車循環(huán),螺紋背吃刀量仍為k,則切削量為0;如果精車循環(huán)次數(shù)等于m,則G76復(fù)合螺紋加工循環(huán)結(jié)束。2.梯形螺紋標記及其尺寸計算(1)梯形螺紋的分類和用途梯形螺紋的軸向剖面形狀是一個等腰梯形,精度高,一般作傳動用,如臥式車床上的長絲杠和中小滑板的絲杠等。梯形螺紋有兩種,國家標準規(guī)定的米制梯形螺紋牙型角為30,寸制梯形螺紋的牙型角為29,在我國一般常用的是米制螺紋。(2)梯形螺紋的代號梯形螺紋的標記由螺紋代號、

22、公差帶代號及旋合長度代號組成。梯形螺紋的代號用字母Tr、公稱直徑螺距及旋向表示。左旋螺紋需要標注LH,右旋螺紋不需要標出。梯形螺紋公差帶代號僅標注中徑公差帶,如7H、7e,大寫字母代表內(nèi)螺紋,小寫字母代表外螺紋。梯形螺紋的旋合長度代號分為N、L兩組,N代表中等旋合長度,L代表長旋合長度。例如,Tr3667H,表示公稱直徑為36mm,螺距為6mm,中徑公差帶代號為7H的內(nèi)梯形螺紋。(3)梯形螺紋牙型及尺寸計算梯形螺紋的牙型如圖5-11所示。圖5-11梯形螺紋尺寸計算梯形螺紋各要素名稱、代號及其計算公式見表5-28。表5-28梯形螺紋基本要素名稱、代號及計算公式3.梯形螺紋測量方法(1)綜合測量法

23、用標準螺紋環(huán)規(guī)綜合測量如圖5-12所示。圖5-12綜合測量a)通規(guī)測量b)止規(guī)測量(2)三針測量法三針測量法是測量外螺紋中徑的較精密的方法,適用于測量精度要求較高、螺紋升角小于4的螺紋工件。測量時把三根直徑相等的量針放在螺紋相對應(yīng)的螺旋槽中,如圖5-13所示,用千分尺量出兩邊量針頂點之間的距離M,其計算公式為M=d2+4.864dD-1.866P式中d2螺紋中徑(mm);P螺距(mm);dD量針直徑(mm)。圖5-13三針測量法量針直徑dD=0.518P=3.108mm千分尺讀數(shù)值M=d2+4.864dD-1.866P=29mm+4.8643.1mm-1.8666mm=29mm+15.08mm

24、-11.20mm=32.88mm測量時應(yīng)考慮公差,中徑的極限偏差即三針測量值M的極限偏差?！纠?-1】用三針測量梯形螺紋Tr326中徑,求量針直徑和千分尺讀數(shù)值M。三針測量法采用的量針一般是專門制造的,在實際應(yīng)用中,有時也用優(yōu)質(zhì)鋼絲或新鉆頭的柄部來代替,但與計算出的量針直徑尺寸往往不相符合,這就需要認真選擇。要求所代用的鋼絲或鉆柄直徑尺寸,最大不能在放入螺旋槽時被頂在螺紋牙尖上,最小不能放入螺旋槽時和牙底相碰。(3)單針測量法單針測量法的特點是只需用一根量針,放置在螺旋槽中,用千分尺量出螺紋大徑與量針頂點之間的距離A,如圖5-14所示。A值計算公式為A= 式中d0螺紋大徑的實際尺寸(mm);M

25、用三針測量時千分尺的讀數(shù)(mm)。圖5-14單針測量法從式中可以看出,A的極限偏差為M值的一半。 對梯形螺紋軸零件加工后的尺寸精度和表面粗糙度進行分析討論。任務(wù)四軸孔復(fù)合型零件的加工 本任務(wù)為加工圖5-16所示的軸孔復(fù)合型零件。加工人員須認真分析零件圖樣,選擇合適的數(shù)控刀具,擬訂合理的走刀路線,制訂完善的加工方案。本任務(wù)要求采用循環(huán)指令G71、G73、G70、G92與基本指令相結(jié)合完成零件數(shù)控加工程序的編制,并操作數(shù)控機床完成工件的數(shù)控加工,最后完成對工件加工質(zhì)量的檢測與分析。圖5-16軸孔復(fù)合型零件1.了解軸孔復(fù)合類零件的形狀結(jié)構(gòu)特點。2.能夠制訂軸孔復(fù)合型零件的加工工藝。3.使用循環(huán)指令完

26、成軸孔復(fù)合型零件數(shù)控加工程序的編制。4.在小組協(xié)助下,能安全規(guī)范操作機床,完成數(shù)控加工流程。5.正確使用測量工具檢測工件尺寸。 1.零件圖樣分析軸孔復(fù)合型零件如圖5-16所示,在數(shù)控車削加工中,該零件車削加工成形輪廓的結(jié)構(gòu)形狀主要包括內(nèi)、外圓柱面,槽(退刀槽),圓弧和外螺紋等。該零件由34mm、48mm外圓(表面粗糙度值均為Ra1.6m)和26mm、30mm孔(表面粗糙度值均為Ra3.2m),一個工藝槽及退刀槽4mm2mm,以及外螺紋M302構(gòu)成。零件外圓和端面的加工均采用93外圓車刀,為節(jié)省刀具數(shù)量,粗、精車加工合用一把外圓車刀。工件內(nèi)孔用鏜孔刀加工,工件的外螺紋使用一把數(shù)控外螺紋車刀,采用循環(huán)指令G92進行加工。3.確定裝夾方案、工件原點(1)裝夾方案工件毛坯為50mm74mm的棒料,材料為45鋼,因工件兩端對同軸度、圓跳動無特定要求,可選用自定心卡盤分兩次裝夾。第次裝夾選擇工件左端毛坯外圓,伸出長度為5055mm,加工工件右端34mm和48mm外圓、工藝槽及螺紋;第次裝夾包銅皮夾持右端已加工外圓34mm處,加工零件左端外圓及內(nèi)孔部分。2.選擇刀具(2)工件原點以右端面與軸線交點為工件原點建立工件坐標系(采用試切對刀建立)。