PET瓶成型加工中的常見缺陷和解決方法

1、PET瓶成型加工中的常見缺陷和解決方法#750初級會員注冊日期：2007/3/2913:42所屬群組：注冊會員帖子：38等級：4;EXP:94HP:0/98MP:12/802缺陷瓶坯底部發(fā)白原因1.熱流道溫度不足2料溫不足瓶坯不透明1原料干燥不足2原料塑化不足3瓶坯壁厚過大或冷卻不足4混入其它塑料5料溫太低瓶坯由透明變不透明脫膜溫度太高瓶坯一側(cè)有霧影1保壓太高2底膜澆口孔偏心瓶坯有銀紋或發(fā)塑料分解軍黃瓶坯有氣泡干燥不足瓶坯內(nèi)有不規(guī)則環(huán)槽水汽冷凝在型芯型腔瓶坯在澆口部拉裂1熱流道口與澆口不同心澆口倒扣澆口區(qū)太熱瓶坯口未滿注或有溶接紋1排氣不良2注射偏心排除方法加強隔熱措施2調(diào)高該處熱咀溫度3適當(dāng)

2、提高料溫4加快注速5降低保壓6減慢冷卻水流速1保證干燥四小時以上2升高料溫3提高螺桿轉(zhuǎn)速4.檢查是否干燥料門太小或注射量不相配，必須保證原料在165度干燥至水分含量少于0.02%5加強冷卻，改薄壁厚1加強冷卻水延長冷卻時間3改變注射時間1減低壓力2修正模具1降低干燥溫度，延長干燥時間2調(diào)整注射速度3降低料溫4降低熱咀溫度1加強干燥2增加料溫3降低螺桿轉(zhuǎn)速1加強車間干燥2提高冷卻水溫擦干模具1修正模具修正澆口延長冷卻時間4增加注速或注射時間5加強澆口隔熱1加大排氣槽2.清洗唇模3減低注速4修正模具底模澆口孔瓶坯邊厚邊溥1.模具制造不良1修正模具2澆口孔偏位2提高料溫3注射壓力過高3調(diào)低壓力4.型

3、芯移位4米用咼強度咼精度和型芯可調(diào)整結(jié)構(gòu)的模具瓶坯表面凹陷1料溫太高2注速太短3保壓太短4注射時間太短5冷卻不足1降低料溫2降低注速3增加保壓4增加注射時間5增加水壓瓶坯澆口拉絲1隔熱不良1保證澆口部隔熱2冷卻不足2加大冷卻3熱流內(nèi)有壓力3加強倒索4螺桿止逆不良4清理螺桿咀5保壓太低5增加保壓瓶坯脫膜后彎曲1澆口孔偏心1修正模具2.冷卻不均勻2降低保壓3增加注速4延長冷卻5清理水道6加大冷卻水壓水量回復(fù)：PET瓶成型加工中的常見缺陷和解決方法#751初級會員缺陷出現(xiàn)原因排除方法瓶坯加溫后彎曲1.瓶坯偏心1修正模具2.調(diào)溫孔或調(diào)溫座偏2修正調(diào)溫定位部件注冊日期：心3降低調(diào)溫度，特別是彎曲部位20

4、07/3/2913:423.瓶坯密度不一調(diào)溫溫度所屬群組：吹瓶局部發(fā)白瓶坯調(diào)溫不足增加瓶坯溫度及內(nèi)外均勻性注冊會員瓶坯調(diào)溫后發(fā)白在發(fā)白段瓶調(diào)溫太高保證瓶坯在80度至110度吹瓶帖子：38等級：4;EXP:94瓶子吹不脹1.氣壓氣量不足1增加氣壓氣量HP:0/982.瓶坯調(diào)溫不足2.提高坯溫MP:12/8023.瓶坯注塑缺陷3.用100度開水檢查瓶坯是否軟化均勻拉穿坯底1.坯底溫太高1調(diào)整坯溫2.坯身溫太低2.拉查更換瓶坯及原料，加強干3塑料降解嚴(yán)重燥瓶坯偏心1.吹氣太早1調(diào)慢延時吹氣時間2.風(fēng)壓太高2降低風(fēng)壓3拉伸桿與瓶底不對3修正安裝狀態(tài)中4.瓶坯偏心嚴(yán)重5拉伸桿速度太慢6拉伸桿離底模大于1

5、.5m7瓶坯底溫太高4檢查修正瓶坯情況5調(diào)整拉伸氣缸壓力6調(diào)正拉伸桿末端至底模11.5mm7降低下端調(diào)溫溫度瓶身在垂直方向未吹滿不滿部分瓶坯調(diào)溫太高不滿部分瓶坯有冷塊3風(fēng)壓風(fēng)量不足4吹瓶模排氣不良5吹瓶模溫太高6瓶坯壁太薄7瓶子縱向拉伸比不足1調(diào)正瓶坯溫度2不觸摸加熱后的坯身，查清冷硬塊是否碰觸過3加大儲氣氣壓氣量4增加排氣5在吹瓶模加開冷卻水6修正模具7加大拉伸比（縱向）瓶子園周方向壁厚不均勻1.瓶坯偏心2調(diào)溫不均勻3排氣不良1改進(jìn)瓶坯模具2改進(jìn)調(diào)溫設(shè)備3將不良部分瓶坯溫度降低4增大排氣瓶子底部有“火山口”狀凸起瓶坯底部太冷或瓶坯其它地方溫度太高提早吹氣時間，調(diào)整調(diào)溫溫度吹后瓶子局部發(fā)白1局

6、部調(diào)溫不足2局部拉伸比太大3壓縮空氣中有水份1增加瓶坯溫度2檢查瓶坯設(shè)計3加強濾水濾油瓶子垂直承載力不良1壁厚不均勻2瓶坯加溫溫度太高3瓶子形狀不良1改善瓶子壁厚均勻2.盡量低溫高壓成型3改善瓶型設(shè)計瓶子易跌破底部壁厚未適當(dāng)拉伸塑料高溫降解1改善底部拉伸比2加強注坯前原料干燥3降低生產(chǎn)溫度瓶子內(nèi)有麻點、白霧1吹入不潔空氣2空氣濕度大1設(shè)置空氣過濾裝置2降低吹入空氣濕度瓶子太軟1設(shè)計不良2加工溫太高1改進(jìn)設(shè)計2.盡量在低溫下注坯和吹瓶成型吹瓶后有焦臭味1加溫太高2壓縮空氣不良3.使用劣質(zhì)原料1降低吹瓶溫度2整理空壓機和過濾器3.使用正規(guī)材料瓶子裝水后一段時間水變味瓶子乙醛含量過高原料不當(dāng)1.采用

7、低溫注坯和吹瓶2檢查原料加工前乙醛含量，排除劣質(zhì)原料瓶胚常見缺陷分析及處理方法1.氣泡由于注塑機內(nèi)部的空氣或產(chǎn)生的氣體導(dǎo)致隨機的氣泡或空洞出現(xiàn)在瓶坯的側(cè)壁上?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策在原料的塑化過程中由于熔體壓縮不夠充分而殘留有空氣在熔體中。A1.增加螺桿的背壓。A2調(diào)節(jié)螺桿的后退位置以提供足夠的緩沖點。A3檢查在擠出機的下料口是否有塑料架橋現(xiàn)象，如果有必需清除并降低料筒進(jìn)料段的溫度。因過量的減壓而吸入空氣。B1.通過減小螺桿的后退距離或者后退停留時間來減少降壓。C進(jìn)料段溫度過高而使原料過早的熔化。C1.降低進(jìn)料段的溫度。2.凹痕凹痕是因熱收縮在瓶坯的內(nèi)表面或外表面形成的原料凹陷現(xiàn)象。

8、凹痕通常出現(xiàn)在瓶坯的厚壁部份和壁厚變化的地方。可能的原因建議的檢查的方法和對策原料的注射量不足。A1.增加注射量。A2減小注射轉(zhuǎn)換位置。補償收縮而進(jìn)行的壓實不夠充分。B1.增加保壓壓力。B2.增加保壓時間。過高的熔化溫度引起的過收縮。C1.降低機器的加熱溫度。C2降低模具的加熱溫度。模具冷卻不夠充分引起的過收縮。D1.檢查水冷卻系統(tǒng)：水壓，水流量和水溫。D2.檢查模具的冷卻水道有無污染或堵塞情況。D3.增加瓶坯的冷卻時間。3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料顆粒出現(xiàn)在瓶身上?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策A進(jìn)入料筒的原料顆粒溫度太低或不均勻造成所需的熔化時間加長。A1.檢查干燥機的運轉(zhuǎn)是否

9、正常：干燥溫度（原料所需的），空氣流量和原料在料斗停留的時間。A2.檢查在料斗中是否有原料流動的“綠色通道”。原料的熔點太高。B1.通過觀察原料顆粒的變色來檢查是否原料有降解。B2.通過DSC分析來檢查在出現(xiàn)在瓶坯上的未熔顆粒的熔點和結(jié)晶度。原料顆粒尺寸大小超過標(biāo)準(zhǔn)或者不均勻。C1.檢查原料顆粒是否有合適的尺寸和均勻度。4.短射在一個完全的注塑成型過程中，充填瓶坯不夠完全。這種缺陷通?？稍谄颗黝i部區(qū)域的螺紋部分觀察到，另外短射也可引起瓶坯重量的減少?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策A原料注射量不足。A1.增加原料的注射量。A2減小注射轉(zhuǎn)換位置。A3.增加保壓時間。A4.增加保壓壓力。注射時間太

10、長造成在足量的熔料被注射進(jìn)模具前，缺料的瓶坯已經(jīng)變冷變硬。B1.增加注射速度。B2.增加注射壓力。原料粘度太高限制了熔體的充分流動。C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。熔體溫度太低，流動不充分。D1.增加模具支流道的溫度。D2.增加模具注嘴尖的溫度。長澆口點瓶坯的長澆口點表現(xiàn)在澆口痕跡處有突出的熔化物?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策模具注射口處的閥針關(guān)閉時，瓶坯澆口區(qū)域太冷。A1.增加模具注嘴尖的溫度。A2.減小注嘴尖處閥針關(guān)閉延遲時間。閥針關(guān)閉不正常。B1.增加模具支流道的溫度。B2.檢查驅(qū)動閥針的空氣壓力是否正常。B3.檢查插入的閥門空氣消聲器是否有

11、堵塞，如有必須清理或更換。B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。B7.檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。原料黏度太高。C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。熔體溫度太低，流動不充分。D1.增加模具支流道的溫度。D2.增加模具注嘴尖的溫度。拉長的澆口柱瓶坯的拉長澆口柱表現(xiàn)為拉出的結(jié)晶痕跡?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策A模具澆口區(qū)域過熱引起澆口殘根在模具打開動作過程中粘在模具澆口處。A1.檢查冷卻水供給系統(tǒng)是否正常：水壓，水流量和水溫。A2.檢查模

12、具澆口模板上的冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。A3.降低注嘴尖的溫度。A4.檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶與澆口模具板鑲塊沒有接觸。A5.增加模具冷卻時間。B.壓實壓力不足以使?jié)部诶鋮s器與瓶坯澆口緊密接觸。B1.增加保壓壓力設(shè)定值，尤其是在后段。7.拉絲塑料細(xì)線或塑料絨毛突出在瓶坯的澆口點部分?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策A.瓶坯澆口點處過熱使?jié)部跉埜诋a(chǎn)品脫模過程中不能干凈的與模具分離A1.降低注嘴尖溫度。A2.降低模具支流道的溫度。A3.檢查冷卻水供給回路是否處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)：水壓，水流量，和水溫。A4.檢查模具澆口模板上的冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。A5.增加模

13、具冷卻時間。A6.減少“閥針關(guān)閉延遲”時間。B.閥針關(guān)閉不恰當(dāng)。B1.增加模具支流道溫度。B2.檢查閥針空氣壓力是否恰當(dāng)。B3.檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。B7.檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。C模具打開后，瓶坯減壓不恰當(dāng)讓熔料從澆口點處拉成細(xì)絲。C1.增加螺桿后退行程以增加降壓。C2.增加螺桿后退停留時間以增加降壓。C3.減小保壓壓力。8.水痕徑環(huán)出現(xiàn)在瓶坯的內(nèi)徑或外徑表面上。這種環(huán)通常表現(xiàn)為清晰的橢圓形皺紋。可能

14、的原因建議的檢查的方法和對策A由于模具區(qū)域高的露點在模具表面形成凝聚物，從而在型腔填充過程中引起熔料流的斷裂。A1檢查確認(rèn)模具區(qū)域的空氣露點低于模具冷卻水的溫度，如果需要的話調(diào)整除濕系統(tǒng)。A2.增加模具冷卻水的溫度高于模具區(qū)域空氣露點以防止水凝聚（注：該調(diào)整會解決凝聚問題，但不被考慮為最合適的解決辦法，因為它可能會對瓶坯的整體質(zhì)量以及模具周期有影響。10.發(fā)霧瓶坯一種白云狀外觀不均勻的散布在瓶坯身的各處的現(xiàn)象。可成條放射性條紋狀白環(huán)被看到（左圖），也會局部性地出現(xiàn)在瓶坯的厚壁部分。（右圖）可能的原因建議的檢查的方法和對策進(jìn)入料筒的原料濕度太高引起在塑化過程中水解從而導(dǎo)致原料IV的降低，增加了原

15、料的結(jié)晶速度。A1.檢查機器料筒喉嚨部分原料的濕度（應(yīng)小于50ppm）。A2.檢查干燥機是否在合適的運轉(zhuǎn)：溫度（原料要求的），氣流，露點和原料在料斗中停留的時間。進(jìn)入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻?qū)е滦枨蟮娜诨瘯r間增加。B1.檢查干燥機是否在合適的運轉(zhuǎn)：溫度（原料要求的），氣流，露點和原料在料斗中停留的時間。B2檢查在干燥料斗中是否有優(yōu)先的料流渠道。在塑化過程中機塑機壓力不夠?qū)е录羟袩岬臏p少。C1.增加螺桿背壓。11.熔接縫當(dāng)前面的兩股熔料流會聚而結(jié)合在一起時形成的細(xì)縫。前端的熔料沒有完全粘在一起沿自身流動方向形成微細(xì)的缺口。熔料流徑結(jié)合在瓶坯螺紋部分處?？捎^察到這個現(xiàn)象?？赡艿脑蚪ㄗh的檢

16、查的方法和對策熔料流速過慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。A1.增加注射填充速度。A2.增加注射壓力A3.增加保壓速度A4.增加保壓壓力A5.增加模具冷卻水溫度以給前端熔料流的溫度進(jìn)行補償（注：該調(diào)整會解決此問題，但不被考慮為最合適的解決辦法，因為它可能會對瓶坯的整體質(zhì)量以及模具周期有影響。進(jìn)入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻?qū)е滦枨蟮娜诨瘯r間增加。B1.清理模具頸環(huán)及鎖環(huán)排氣槽。B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。12.黑點/污染物降解物質(zhì)（左圖）或被注射進(jìn)型腔的外部物質(zhì)導(dǎo)致隨機的顆粒出現(xiàn)坯身?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策由降解的熔料產(chǎn)生黑色的顆粒。A1.降低模具注嘴尖

17、的溫度。A2.降低模具支流道的溫度。A3.降低機器加熱溫度。A4.減小螺桿轉(zhuǎn)速，后背壓和注射速率來減小減切熱。A5.使設(shè)備在準(zhǔn)備啟動前的升溫加熱時間盡量短。A6.在設(shè)備啟動前先用新料清洗料筒和注射缸。確保所有的黑點和降解原料（變色的）被沖洗出來。（第一次清洗時增加注射量有助于清除活塞和注射缸之間的殘留物。）進(jìn)入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻?qū)е滦枨蟮娜诨瘯r間增加。B1.清理模具頸環(huán)及鎖環(huán)排氣槽。B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。13飛邊在鄰近的兩塊模具部件表面（如模具頸環(huán)/模具頸環(huán)，模具頸環(huán)/模具型腔，模具頸環(huán)/模具鎖環(huán)）和之間形成的薄塑料突出物?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策

18、A由于過量的原料被注射進(jìn)模腔，部分塑料被擠進(jìn)合模面和排氣槽。A1.減小注射量。A2.增加注射轉(zhuǎn)換位置。A3.減小保壓壓力。A4.減小注射填充壓力。原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。B1.減小模具支流道的溫度。B2.減小機器加熱溫度。B3.設(shè)備啟動過程中減小加熱升溫時間。B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)（參考發(fā)霧瓶坯一節(jié)的詳細(xì)描述）14.發(fā)黃瓶坯如下圖所示的整個瓶坯發(fā)黃或變色。（左邊和右邊的瓶坯與中間的未變色瓶坯作比較）可能的原因建議的檢查的方法和對策過熱引起的原料降解。A1.檢查干燥機是否適當(dāng)運轉(zhuǎn)：干燥溫度（原料需要的），空氣流量和原

19、料在干燥機中的停留時間。A2.降低模具支流道的溫度。A3.降低機器加熱溫度。A4.減小螺桿轉(zhuǎn)速，背壓和注射速度以減小料筒中的減切熱。A5.使設(shè)備在準(zhǔn)備啟動前的升溫加熱時間盡量短。A6.在設(shè)備啟動前先用新料清洗料筒和注射缸。確保所有的黑點和降解原料（變色的）被沖洗出來原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。B1.減小模具支流道的溫度。B2.減小機器加熱溫度。B3.設(shè)備啟動過程中減小加熱升溫時間。B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)（參考發(fā)霧瓶坯一節(jié)的詳細(xì)描述）15壁厚過度不均勻瓶坯的直徑方向周圍厚度不均勻（如下瓶坯主干部位的橫切面）可能的原因建議

20、的檢查的方法和對策A.注射時由于填充壓力過高使模具芯棒偏移。A1.降低注射填充壓力。A2.降低注射填充速度。A3.降低保壓壓力。A4.降低保壓時間。注射時由于料流不均勻使模具芯棒偏移。B1.檢查確保模具支流道加熱設(shè)定和料筒加熱設(shè)定接近（尤其是注射缸，分配器和注嘴區(qū)域）以獲得更好的熔料均勻化。模具芯棒與型腔未校準(zhǔn)。C1.檢查是否有磨損的模具部件。（如頸環(huán)，鎖環(huán)，錐形型腔，導(dǎo)柱，導(dǎo)套等。）C2.檢查是否有損壞的芯棒。C3.檢查型芯和型腔是否對準(zhǔn)。C4.重新校準(zhǔn)芯模和型腔模。C5.檢查型芯冷卻水管的位置和直度是否合適。C6.檢查型芯冷卻水管和水道有無堵塞或污染。16.擦痕/表面瑕疵以橢圓瑕疵，刮痕形

21、式出現(xiàn)的隨機痕跡（左圖），在瓶坯表面以縱向刮痕或不規(guī)則形狀現(xiàn)象出現(xiàn)的不規(guī)則印痕或多重痕跡?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對策A.由于與某些物體接觸造成的隨機瑕疵。A1.盡量減小在從機械手頂出后瓶坯的處理和中轉(zhuǎn)。A2盡量減小瓶坯從機械手墜落到傳輸帶的距離。A3.減小機械手的頂出壓力。A4.增加冷卻時間以減小瓶坯表面溫度和遭受印跡的敏感性。B.由于模具表面受損或表面有外步碎片的堆積物造成重復(fù)出現(xiàn)的瑕疵。B1.檢查模具表面是否有損傷（如小的毛刺），如有須修復(fù)或更換。B2.檢查模具表面是否有外部碎片的積贅物。17.鋸齒狀分型線當(dāng)瓶坯被拉出型腔時由于變形使瓶坯上頸環(huán)/型腔分型面處的外徑上出現(xiàn)一個細(xì)小的環(huán)狀

22、凹口，也伴著外澆口表面變形（澆口窩）出現(xiàn)。可能的原因建議的檢查的方法和對策由于過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。A1.降低保壓壓力。A2.增加注射轉(zhuǎn)換位置。A3.降低注射量。由于降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。B1.增加螺桿后退行程以增加降壓。B2.增加螺桿后退停留時間以增加降壓。B3.保壓后延長注嘴口閥門打開時間。由于收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。C1.增加瓶坯冷卻時間。C2.檢查水冷卻系統(tǒng)：水壓、水流量、和水溫。C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和堵塞情況。18.澆口窩當(dāng)瓶坯被拉出型腔時由于變形使?jié)部谕獗砻姘枷?。也伴著頸環(huán)/型腔分型面處變形（鋸齒分型線）出現(xiàn)?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查的方法和對

23、策由于過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。A1.降低保壓壓力。A2.增加注射轉(zhuǎn)換位置。A3.降低注射量。由于降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。B1.增加螺桿后退行程以增加降壓。B2.增加螺桿后退停留時間以增加降壓。B3.保壓后延長注嘴口閥門打開時間。由于收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。C1.增加瓶坯冷卻時間。C2.檢查水冷卻系統(tǒng)：水壓、水流量、和水溫。C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和堵塞情況。19.澆口脫皮一塊從澆口點開始向外到半球基部撕裂的斷片粘附在模具澆口板表面（看起來象是一個桔子剝皮），撕裂的斷片會保持粘附在模具上無數(shù)個循環(huán)周期，這就導(dǎo)致后來成型的瓶坯上形成撕裂的痕跡?？赡艿脑蚪ㄗh的檢查

24、的方法和對策模具澆口構(gòu)件磨損使閥針和澆口墊板之間的間隙增大造成瓶坯底部注點不能完全的切斷。A1.檢查模具閥針尖和澆口墊鑲塊是否有磨損，如有須更換。B.熔料壓力過高或不正確的閥針關(guān)閉使閥針和模具澆口墊板之間的間隙中有凝固的殘料造成瓶坯澆口注點不能完全與模具分離。B1.增加模具注嘴尖溫度來熔化瓶坯澆口處殘料以達(dá)到盡早分離澆口注點和使閥針正確關(guān)閉的目的。B2.減小保壓壓力以減小冷卻速率和減小熔料在注嘴尖區(qū)域的壓力。B3.通過增加螺桿后退行程和后退停留時間的方式增加降壓以減小冷卻速率和減輕注嘴尖區(qū)域熔料的壓力。20.內(nèi)澆口變形可能的原因建議的檢查的方法和對策補償熱收縮的壓力不足。A1.增加保壓壓力A2

25、.增加保壓時間。熔體溫度過高引起的過量熱收縮。B1.降低機器加熱溫度。B2.降低模具加熱溫度。C模具冷卻不夠引起的過量熱收縮C1.檢查水冷卻系統(tǒng)：水壓，水流，和水溫。C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。C3.增加瓶坯冷卻時間。熔體由于過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。D1.減小螺桿后退位置或螺桿后退停留時間以減小降壓。21.焦痕可能的原因建議的檢查的方法和對策A.由降解熔體引起的焦痕。A1.降低模具注嘴尖的溫度。A2.降低模具支流道的溫度。A2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。A2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。A3.降低機器加熱溫度。A4.減小螺桿速度，背壓

26、和注射速度以減小剪切熱。A5.使設(shè)備啟動前的加熱升溫時間盡可能段短。A6.B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。B1.降低機器加熱溫度。B2.降低模具加熱溫度。C模具冷卻不夠引起的過量熱收縮C1.檢查水冷卻系統(tǒng)：水壓，水流，和水溫。C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。C3.增加瓶坯冷卻時間。熔體由于過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。D1.在設(shè)備啟動前先用新料清洗料筒和注射缸。確保所有的黑點和降解原料（變色的）被沖洗出來。（第一次清洗時增加注射量有助于清除活塞和注射缸之間的殘留物。）。22.翹曲在頂出壓力下瓶坯的軀干部被毀壞，通常發(fā)生在瓶坯壁最厚和最熱的部分。可能的原因建議的

27、檢查的方法和對策A.不充分的模具冷卻引起的翹曲。A1.檢查水冷卻系統(tǒng)：水壓，水流量和水溫度。A3.增加瓶坯冷卻時間。補償熱收縮和適當(dāng)熱量傳遞的壓力不足。B1.增加保壓壓力。B2.增加保壓時間。熔體溫度過高引起過熱收縮和高的瓶坯溫度。C1.降低機器加熱溫度。C2.降低模具加熱溫度。23頸圈白點可能的原因建議的檢查的方法和對策A注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷卻產(chǎn)生結(jié)晶。A1.增加注射填充速度。注射填充時突然的減速引起熔料流動速率的減小。B1.減小注射轉(zhuǎn)換位置。B2.增加第一段保壓壓力。熔體粘度太高導(dǎo)致料流速度的減小。C1.增加機器加熱溫度。C2.增加模具加熱溫度。C3.增加模具注嘴尖的加熱百分

28、比。C4.增加螺桿背壓和螺桿速度來增加料筒中剪切熱。A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。24.噴射印記可能的原因建議的檢查的方法和對策A.過熱的或降解的熔料被注射進(jìn)型腔形成的噴射的印記。A1.降低模具注嘴尖的溫度。A2.降低模具支流道溫度。A3.降低機器加熱溫度。A4.減小螺桿速度，背壓和注射速率以減小料筒中的螺桿剪切熱。A5.使設(shè)備啟動前的加熱升溫時間盡可能短。A6.在設(shè)備啟動前先用新料清洗料筒和注射缸。確保所有的已降解原料（變色的）被沖洗出來。A7檢查模具注嘴尖區(qū)域是否有損。25.澆口針孔在澆口注點處的有一個向澆口壁部分延伸的小孔。（和澆口空洞有關(guān)系）可能的原因建議的檢查的方法和對策A.澆口區(qū)域過熱引起澆口注點的熔料粘在閥針上。A1.檢查冷卻水供給系統(tǒng)功