2022年生產(chǎn)現(xiàn)場精細化管理課件

1、生產(chǎn)現(xiàn)場精細化管理董志軍2014.3昆山旭發(fā)電子有限公司E-mail:注意事項：培訓(xùn)時間請各位將手機調(diào)為振動或關(guān)機,如需接電話請在培訓(xùn)室外接聽培訓(xùn)時間不可大聲喧嘩培訓(xùn)結(jié)束時桌椅請歸原位歡迎就培訓(xùn)內(nèi)容提出疑問昆山旭發(fā)電子有限公司引子生產(chǎn)現(xiàn)場精細化的理念最早起源于日本豐田汽車有限公司的TPS（Toyota Production System）。 TPS的核心-追求消滅一切“浪費”實現(xiàn)現(xiàn)場精細化管理，最基本的一條就是消滅浪費。昆山旭發(fā)電子有限公司浪費的識別和消除浪費的識別和消除是精細化生產(chǎn)的核心成功的實施和要求所有的員工都受到識別和消除他們工作中浪費的培訓(xùn)浪費存在于所有的工作及組織的所有層次上昆山旭

2、發(fā)電子有限公司如何消除浪費發(fā)掘生產(chǎn)浪費什么是浪費工廠中的七大浪費解決生產(chǎn)浪費的法寶IE核心技術(shù)的導(dǎo)入工時測定IE的改善手法昆山旭發(fā)電子有限公司（2）盡管是增加價值的活動，所用的資源 超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。（1）不增加價值的活動是浪費比如：搬運、檢驗、不良返工比如：過量庫存什么是浪費昆山旭發(fā)電子有限公司工廠中的七大浪費等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費7大浪費 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將其形象比喻為“地下工廠”。 地下工廠昆山旭發(fā)電子有限公司等浪費待等待不創(chuàng)造價值 常見的等

3、待現(xiàn)象： 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 檢驗設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 質(zhì)量問題造成停工待料 型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： 生產(chǎn)線不平衡 計劃不合理 設(shè)備維護不到位 物料供應(yīng)不及時等待的浪費昆山旭發(fā)電子有限公司搬浪移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費搬運的浪費昆山旭發(fā)電子有限公司浪費不良不良造成額外成本 常見的不良現(xiàn)象： 材料損失 設(shè)備折舊 人工損失 能源損失 價格損失 訂單損失 信譽損失不良的浪費昆山旭發(fā)電子有限公司浪費多余動作增加強度降低效率 常見的12種浪費動作： 兩手空閑 單手空閑 作

4、業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多動作 轉(zhuǎn)身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復(fù)/不必要動作動作的浪費昆山旭發(fā)電子有限公司過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： 加工余量 過高的精度 不必要的加工過剩加工造成的浪費： 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗浪費加工加工的浪費昆山旭發(fā)電子有限公司浪費庫存造成額外成本 常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品庫存庫存的危害： 額外的搬運儲存成本 造成空間浪費 資金占用（利息及回報損失） 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象庫存的浪費昆山旭發(fā)電子有限公

5、司浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費： 造成在庫 計劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風(fēng)險 降低應(yīng)對變化的能力制造過多過早的浪費昆山旭發(fā)電子有限公司現(xiàn)場改善的原則1.現(xiàn)狀必定有值得改善的地方。2.常常為無法做找理由，不如以如何做 而想方法。3.經(jīng)常的提出為什么？為什么？為什么？ 的問題意識。4.只要目前的工作稍有改善，就有所獲了。5.切勿有小小的改善有什么用？的觀念。6.本身的工作，自己才是真正的專家。7.小小的巧思，可能就是改善的開始。8.反復(fù)的思索有沒有更好的方法？。9.不要想一步登天，要一步步地改善。昆山旭發(fā)電子有限公司解決生產(chǎn)浪費的法寶 工業(yè)工程(IE)何謂工業(yè)工程(

6、IE)：工業(yè)工程（Industrial Engineering ，簡稱IE）是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計和改善的一門科學(xué)。通常把IE在制造業(yè)中的應(yīng)用稱之為基礎(chǔ)IE。基礎(chǔ)IE的對象：運用作業(yè)研究和作業(yè)測定，將“制造技術(shù)”和 “制造系統(tǒng)”（技術(shù)和管理）兩個方面接合起來， 以追求生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化和提高。基礎(chǔ)IE以減少浪費，降低成本為核心。昆山旭發(fā)電子有限公司程序分析動作分析工作研究工時測定流程經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則簡化工作并設(shè)計更經(jīng)濟的方法和程序，之后設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工作方法。1、方法與程序2、材料3、工具與設(shè)備4、環(huán)境與條件碼表法PTS法設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定工作標(biāo)準(zhǔn)：工作標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)作

7、業(yè)方法標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間其它要求實施新標(biāo)準(zhǔn)：提高生產(chǎn)效率，并對其進行客觀評價，進入PDCA循環(huán)IE核心技術(shù)的導(dǎo)入* 昆山旭發(fā)電子有限公司標(biāo)準(zhǔn)工時測定 實測工時寬放評比正常工時標(biāo)準(zhǔn)工時正常工時實測工時 ( 1 +評比系數(shù) )標(biāo)準(zhǔn)工時正常工時 ( 1 + 寬放率 ) 評比：熟練度、努力度、工作環(huán)境、一致性 寬放：生理寬放、疲勞寬放、管理寬放、特殊寬放 評比昆山旭發(fā)電子有限公司標(biāo)準(zhǔn)工時之應(yīng)用1. 生產(chǎn)管理方面A.生產(chǎn)排程 ( Scheduling ) 各制程之制程工時,以標(biāo)準(zhǔn)工時X 排程數(shù)量與 制程系數(shù)得之，最好運用 有限產(chǎn)能法 實時控制。B.產(chǎn)能負荷管理 排程投入應(yīng)計算該工作中心該 時段 之負荷工時作產(chǎn)

8、能比較 , 以利復(fù)核 與再調(diào)整之依據(jù)昆山旭發(fā)電子有限公司標(biāo)準(zhǔn)工時之應(yīng)用2. 績效管理方面作業(yè)績效 ,是以實作工時與標(biāo)準(zhǔn)工時相比較而得效率。依效率之差異 ,據(jù)以分析差異原因 ,作改善方向依效率狀況 ,作激勵/考核/獎金之參考依據(jù)。昆山旭發(fā)電子有限公司標(biāo)準(zhǔn)工時之應(yīng)用3. 工作方法改善方面生產(chǎn)線平衡分析改善之依據(jù)決定合理的每人操作機臺數(shù)改善案之評價與選擇4. 成本管理方面估算合理的人工成本(及制費分?jǐn)偦鶞?zhǔn))價格決策昆山旭發(fā)電子有限公司IE改善常用手法簡介IE手法 5W2H 提案改善 5S其它制造程序分析工廠布置動作研究分析ECRS法生產(chǎn)線平衡昆山旭發(fā)電子有限公司制造程序的設(shè)計制造程序調(diào)查繪制制造流程

9、圖測定并記錄各工序中的必要項目整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實施和評價使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化昆山旭發(fā)電子有限公司制造程序的分析整理制造流程。制造流程中是否存在不經(jīng)濟、停滯現(xiàn)象？流程順序是否合理？制造流程是否順暢？設(shè)備配置、搬運方法是否合理？流程中的作業(yè)是否必要？是否可以取消？是否有更好的作業(yè)方法？昆山旭發(fā)電子有限公司工廠布置的基本形式功能式：適用于種類多、數(shù)量少的個別生產(chǎn)。流程式：適用于數(shù)量多、重復(fù)的流水線生產(chǎn)。固定式：適用于鋼架、鈑金、大型機械組裝。混合式：將上述形式，由二種以上組合而成。昆山旭發(fā)電子有限公司功能式工廠布置鉆床區(qū)進出貨碼頭銑床區(qū)磨床區(qū)組裝區(qū)車床區(qū)昆山旭發(fā)電子有限公司流程式工廠布

10、置原料原料成品成品昆山旭發(fā)電子有限公司固定式工廠布置人員工具物料機器昆山旭發(fā)電子有限公司裝卸作業(yè)搬運次數(shù)搬運距離 工廠布置造成的 搬運效率低落因素昆山旭發(fā)電子有限公司搬運作業(yè)的改善要點1.重量 省力化自然力搬運2.距離 Layout改善3.時間 裝卸方法機械化4.次數(shù) 多量化 自動化昆山旭發(fā)電子有限公司改進搬運的要點 有沒有不用搬就可以解決的辦法？ 能否消除轉(zhuǎn)載貨物？ 有沒有因保管、分類、核對等而改變包裝類別？ 能否把放置臺原封不動地當(dāng)做搬運車來使用？ 在貨物的方向轉(zhuǎn)換上（放倒、反轉(zhuǎn)、改變方向）能否 使用夾具？ 能否消除裝配的安裝和拆卸？ 能否輕松完成？能否不利用機械力？ 有沒有不使用起重機的

11、方法？ 能否結(jié)合兩個以上的工程，在同一場所進行作業(yè)？ 對上一個工程的搬運箱，能否不利用夾具及安裝用具？昆山旭發(fā)電子有限公司搬運作業(yè)效率分析起點終點物品搬運者容器搬運工具重量距離時間次數(shù)改善重點昆山旭發(fā)電子有限公司動作效率分析 系以觀測方式而尋求動作之改善。 例：流程圖、人機圖、多動作圖以及動作經(jīng)濟原則。目視動作分析 將動作細分17種動素，并將工作中的動素逐項分析， 以謀求工作改善。動 素 分 析 利用攝影機對各操作動作拍攝成影片，然后放映影片 進行分析改善。影 片 分 析昆山旭發(fā)電子有限公司 剔除Eliminate 此項作業(yè)可否剔除; 此項作業(yè)可否消除掉 可否減少工作環(huán)節(jié); 是否可以不必搬運

12、是否可以減少作業(yè)人數(shù); 合并Combine 幾個作業(yè)可否同時進行; 幾項作業(yè)可否合并進行 工程分割是否恰當(dāng); 工程之間負荷平衡度如何 檢驗工作能否合并 重排Rearrange 作業(yè)順序可否重排; 工作流程可否重排 工廠布置可否調(diào)整; 物流線路可否改變 簡化Simplify 有無更簡單的替代方法; 工具可否改善 可否機械化、自動化; 全檢可否改成抽檢 檢驗的量可否減少; 可否縮短搬運距離或次數(shù) 可否減少庫存IE改善原則ECRS法昆山旭發(fā)電子有限公司5W2H v.s ECRS問題效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)為什么這樣做這項作業(yè)拿掉有何影響有沒有別的辦法作業(yè)的排除作業(yè)的簡化Where哪

13、里(場所)為什么在這里做集中一起或改變地點如何制程、步驟的變更When何時(順序)為什么這個時候做什么時候做才合理，什么時間做不合理Who誰來做(作業(yè)員)為什么由他來做改變?nèi)藛T會如何How如何做(手段)為什么這樣做有更好的方法嗎？作業(yè)的簡化Howmuch程度要做到什么程度須要花多少時間或金錢昆山旭發(fā)電子有限公司動作改善的重點(1)需要用力氣的工作 亦即必須用手,腳或全身用力方能完成的工作,或向膝蓋下方伸手及蹲下 拿起物品的動作,因為這些工作會引起肌肉的疲勞。(2)不自然的姿勢 蹲在地上做事,或彎著腰工作等,這些不自然的姿勢亦會引起肌肉的疲勞。(3)需要注意力的工作 必須仔細對準(zhǔn)的工作或必須謹(jǐn)慎

14、挑選的工作,因為這些工作會引起精神上 的疲勞。(4)厭惡的工作 例如噪音很大,空氣污染,機器容易故障的工作。昆山旭發(fā)電子有限公司動作改善的原則剔除 1.剔除所有可能的作業(yè),步驟或動作(包括身體,足,手臂或眼)。2.剔除工作中的不規(guī)律性,并使各種物品置放于固定地點。3.剔除以手作為持物工具的工作。4.剔除不方便或不正常的動作。5.剔除必須使用肌力才維持的姿勢。6.剔除必須使用肌力的工作,而以動力工具取代之。7.剔除必須克服動量的工作。8.剔除危險的工作。9.剔除所有不必要的閑置時間。昆山旭發(fā)電子有限公司動作改善的原則合并1.把必須突然改變方向的各個小動作 結(jié)合成一個連續(xù)的曲線動作。2.合并各種工

15、具,使成為多用途。3.合并可能的作業(yè)。4.合并可能同時進行的動作。昆山旭發(fā)電子有限公司動作改善的原則重排1.使工作平均分配于兩手,兩手之 同時動作最好呈對稱性。2.組作業(yè)時,應(yīng)把工作平均分配于 各成員。3.把工作安排成清晰的直線順序。昆山旭發(fā)電子有限公司動作改善的原則簡化 1.使用最低級次的肌內(nèi)工作。2.減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。3.保持在正常動作范圍內(nèi)工作。4.縮短動作距離。5.使手柄,操作桿,足踏板,按鈕均在手足可及之處。6.在須要運用肌力時,應(yīng)盡量利用工具或工作物的動量。7.使用最簡單的動素組合來完成工作,8.減少每一動作的復(fù)雜性。昆山旭發(fā)電子有限公司作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象人機配合

16、不佳的停閑多人配合不佳的等待無效動素的存在阻礙直接有效動素進行的動素手的停滯等待方法操作標(biāo)準(zhǔn)的缺失材料工具機臺整備不佳的影響心態(tài)意愿的問題昆山旭發(fā)電子有限公司運用人機程序圖進行改善的目的找出人員或機臺的顯著等待狀態(tài)找出合理的周程時間1人多機（或1機多人）的最佳安排昆山旭發(fā)電子有限公司人機程序圖的基本結(jié)構(gòu)作業(yè)者 時間 機臺閑置閑置閑置昆山旭發(fā)電子有限公司人機程序圖繪制要點1.確認(rèn)作業(yè)員機臺的作業(yè)單元2.確定各作業(yè)單元間先后順序及 同時間關(guān)系3.測定各單元時間4.依時間繪入人機（相對）單元程序圖5.檢討改善構(gòu)思新方法6.繪出新方法程序圖昆山旭發(fā)電子有限公司 人機程序圖實例(改善前 )作業(yè)員單元 時

17、間 時間 機臺單元放入治具放入治具開機開機機臺加工等待停機停機取出治具取出治具取出成品等待放材料1613909081218100118共 257 秒 周程時間由 257秒 縮減為 167 秒 機器使用率為 (167 28 ) 167= 83.2% 比改善前提高 29%作業(yè)員在開機后等待 90秒時，同時將材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的 放入材料 的100秒鐘時間。需要準(zhǔn)備另一副治具。機臺原來停閑 100 分鐘 , 現(xiàn)在減為 18 分鐘。改善方法/成果昆山旭發(fā)電子有限公司生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)平衡法是對全部的生產(chǎn)工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能接近的技術(shù)手段和方法。通過平衡分析

18、，找到制程“瓶頸”，確定改善著眼點，利用IE工具實施改善。“瓶頸”改善之后，再通過平衡分析，又出現(xiàn)新的“瓶頸”點，如此持續(xù)轉(zhuǎn)動PDCA循環(huán)。當(dāng)制程經(jīng)過充分改善之后，實現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。昆山旭發(fā)電子有限公司生產(chǎn)線平衡1、測出各工序的實際作業(yè)時間2、制作平衡分析圖3、計算生產(chǎn)不平衡損失時間4、計算生產(chǎn)平衡率及損失率5、分析和改進： 5.1 作業(yè)改善的基本原則（ECRS) 5.2 對耗時較長的工序采?。?分割作業(yè)，移動部分到耗時較短的工序 利用工具或者機械，改善作業(yè)縮短工時 提高作業(yè)效率5.3 對耗時較短的工序采?。?分割作業(yè)，移動部分到 耗時較短的工序 從耗時長的工序移動部分 作業(yè)過來； 幾個耗時短的工序合并在 一起。6、標(biāo)準(zhǔn)化并繪制新的平衡圖 昆山旭發(fā)電子有限公司工作站不平衡的結(jié)果A.作業(yè)時間短的工作站 - 停閑等待 作業(yè)時間長的工作站 - 忙碌不停B.整體產(chǎn)出效率低 - 瓶頸制程的影響C.不平衡損失工時 - 浪費昆山旭發(fā)電子有限公司平衡損失指標(biāo)：CT即節(jié)拍時間MAX（各工序分配時間）分配時間作業(yè)時間工序總?cè)藬?shù)平衡率越高，代表“流程稼動率”越高生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo) 分配時間工序數(shù)CT平衡率LB=100平衡損失率1平衡率LB昆山旭發(fā)電子有