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文檔簡介

1、甬金高速鄞州連接線橫漲至高橋公路(古林至高橋段)工程 30MT梁首件總結 寧波市交建工程監(jiān)理咨詢有限公司 甬金高速鄞州連接線橫漲至高橋公路工程監(jiān)理辦 二一四年五月六日30mT梁首件工程監(jiān)理總結一、工程概況 12號大橋為430+43033030(4040)30430530430連續(xù)梁橋,T梁首件工程左幅2-3T梁,采用C50標號混凝土,設計方量為30.12m3。梁高2.00m, 預制梁長為29.30米。施工組織準備工作為了確保首件順利實施,結合標準化建設的需要,項目部編制了12號大橋?qū)m検┕し桨讣邦A制場地建設方案,并邀請有關專家進行論證、審批。同時項目部編制 T梁首件施工方案,監(jiān)理辦對該方案進行

2、了審查,業(yè)主和質(zhì)監(jiān)站對該方案進行了審核。在T梁首件實施過程中,項目管理公司、項目部、監(jiān)理辦負責人和有關部門負責人和專業(yè)監(jiān)理工程師對首件進行了全過程監(jiān)督進行監(jiān)督、檢查、指導。三、施工工藝總結施工流程: 場地建設 制作臺座 鋪設底模安裝梁肋鋼筋 正彎矩預應力管道及錨墊板安裝側模端模安裝橋面板鋼筋安裝負彎矩預應力管道澆筑混凝土養(yǎng)生拆模安裝預應力鋼絞線張拉 壓漿封錨架梁。 施工質(zhì)量安全控制情況(一)施工前期檢查1、檢查了場地布置、硬化、排水和安全用電等情況,基本按照已審批的方案實施。2、對T梁底模反拱進行了檢查,現(xiàn)場設置了2cm的反拱。3、檢查模板加工質(zhì)量,表面平整度、光潔度、剛度滿足要求。模板拼裝后

3、,監(jiān)理對拼縫情況進行了檢查,拼縫基本嚴密。4、檢查自行式龍門吊,龍門吊經(jīng)過技術質(zhì)量監(jiān)督部門檢測合格并出具了合格證書。5、對砂、石、水泥、鋼筋、外加劑等進場材料取樣進行檢驗。原碎石含泥量達2.8,超過規(guī)范要求,后采用反擊式碎石,對碎石級配進行了調(diào)整。6、對砼的拌和、運輸、振搗設備的數(shù)量、型號進行了檢查,確保滿足施工要求。(二)、鋼筋加工及安裝、波紋管安裝及定位1、鋼筋加工采用數(shù)控彎曲機與人工相配合的方式進行。2、鋼筋焊接采用搭接焊,雙面焊焊接長度不小于5d,單面焊焊接長度不小于10d,搭接端部預先折向一側,兩鋼筋接頭的軸線保持一致。3、鋼筋綁扎采用臺座標線及鋼筋定位架相結合的綁扎模式。4、管道定

4、位嚴格按照設計圖紙進行定位,錨墊板安裝垂直于端頭模板。5、鋼筋的根數(shù)、型號、間距、骨架尺寸及保護層厚度經(jīng)檢驗滿足要求。(三)、砼澆筑施工30mT梁首件工程為12號大橋左線2-3號T梁,于2014年4月29日15:50 開始澆筑,20:30結束。監(jiān)理人員對現(xiàn)場進行了全過程旁站,并在現(xiàn)場對砼的塌落度和砼試塊進行了抽檢。4小時后采用緩凝水沖法對頂板進行沖毛,于4月30日脫模。其它T梁在施工過程中采用分層澆筑,分層厚度控制在30cm左右,首先是附著式振搗器對T梁底“馬蹄”部位進行振搗,其次在波紋管上部采用附著式振搗器與插入式振動棒配合進行振搗。我方監(jiān)理對砼進行了全過程旁站,抽檢了砼坍落度及砼試塊,并對

5、模板四周進行查看是否漏漿。五、首件制各項指標檢查結果2014年5月5日監(jiān)理辦會同項目部對T梁質(zhì)量進行了檢測,T梁各項檢測指標如下:梁長,設計29300mm,實測29305mm;檢測1點合格1點;梁高,設計2000mm,實測1995、1996mm;檢測2點,合格2點;頂板寬,設計1700mm,實測1710、1705、1696mm;檢測3點合格3點;頂板厚,設計160mm,實測157、161、160、160、159、162、157、158mm;檢測8點,合格4點;腹板寬,設計500mm,實測503、504mm,檢測2點,合格2點;平整度,設計5mm,實測1、3、1、0、0、1mm,見得6點,合格6

6、點;保護層,設計30mm,實測160點,合格率為86.9.2014年5月30日監(jiān)理辦會同項目部對T梁進行了共同檢測,檢測結果如下:左24T梁梁長,設計29300mm,實測29303mm;檢測1點合格1點;梁高,設計2000mm,實測2000、1995mm;檢測2點,合格2點;頂板寬,設計1700mm,實測1707、1710、1697mm;檢測3點合格3點;頂板厚,設計160mm,實測162、160、161、162、165、158mm;檢測6點,合格5點;腹板寬,設計500mm,實測503、505mm,檢測2點,合格2點;平整度,設計5mm,實測2、2、1、1、0、0、3、3mm,見得8點,合格

7、8點;保護層,設計30mm,實測160點,合格率為86.9.左25T梁梁長,設計29300mm,實測29305mm;檢測1點合格1點;梁高,設計2000mm,實測2001、2004mm;檢測2點,合格2點;頂板寬,設計1700mm,實測1709、1705、1692mm;檢測3點合格3點;頂板厚,設計160mm,實測159、164、161、163mm;檢測4點,合格3點;腹板寬,設計500mm,實測502、505mm,檢測2點,合格2點;平整度,設計5mm,實測3、2、2、1、2、3、0、1mm,見得8點,合格8點;保護層,設計30mm,實測160點,合格率為86.9.左23T梁:梁長,設計29

8、300mm,實測29303mm;檢測1點合格1點;梁高,設計2000mm,實測1995、1998mm;檢測2點,合格2點;頂板寬,設計1700mm,實測1705、1708、1698mm;檢測3點合格3點;頂板厚,設計160mm,實測162、160、161、162、162mm;檢測5點,合格5點;腹板寬,設計500mm,實測502、503、503mm,檢測3點,合格3點;平整度,設計5mm,實測2、1、1、3、0、0、2、3mm,見得8點,合格8點;保護層,設計30mm,實測160點,合格率為86.9.右22T梁:梁長,設計29300mm,實測29305mm;檢測1點合格1點;梁高,設計2000

9、mm,實測1998、1999mm;檢測2點,合格2點;頂板寬,設計1700mm,實測1695、1705、1710mm;檢測3點合格3點;頂板厚,設計160mm,實測162、165、160、160mm;檢測4點,合格4點;腹板寬,設計500mm,實測502、502mm,檢測2點,合格2點;平整度,設計5mm,實測2、0、3、2、1、1、0、3mm,見得8點,合格8點;保護層,設計30mm,實測160點,合格率為86.9.左22T梁:梁長,設計29300mm,實測29303mm;檢測1點合格1點;梁高,設計2000mm,實測1995、1996mm;檢測2點,合格2點;頂板寬,設計1700mm,實測

10、1710、1710、1707mm;檢測3點合格3點;頂板厚,設計160mm,實測165、162、160、162mm;檢測4點,合格4點;腹板寬,設計500mm,實測505、505mm,檢測2點,合格2點;平整度,設計5mm,實測0、1、2、0、3、1、1mm,見得7點,合格7點;保護層,設計30mm,實測160點,合格率為86.9.六、施工過程中存在問題分析及建議改進的措施1、臺座表面不平整產(chǎn)生原因:鋼板銹蝕,拼縫焊接不平整。建議改進措施:模板進行刨光處理,并涂模板漆。2、T梁箍筋鋼筋彎鉤以及變截面處箍筋加工尺寸存在偏差產(chǎn)生原因:鋼筋下料不足,未標明大樣圖。建議改進措施:嚴格按照圖紙設計尺寸進

11、行施工,對變截面處鋼筋在加工區(qū)要逐一標明大樣圖。3、鋼筋間距均不勻性產(chǎn)生原因:鋼筋定位措施未使用建議改進措施:使用鋼筋定位架進行鋼筋綁扎并加強現(xiàn)場監(jiān)管。4、梁肋7#筋與管道沖突被截斷產(chǎn)生原因:設計圖紙與實際施工產(chǎn)生沖突建議改進措施:與設計溝通,調(diào)整部分鋼筋加工的角度。5、波紋管坐標存在偏差產(chǎn)生原因:安裝方法不當、責任心不強,項目部現(xiàn)場技術指導不夠。建議改進措施:波紋管安裝時各工種之間要相互配合,項目部要加強現(xiàn)場技術指導并及時檢查。6、翼緣板鋼筋安裝邊線不順直產(chǎn)生原因:未采用數(shù)控彎曲、工人責任心不強,沒有縱向定位措施。建議改進措施:加強工人的責任心教育并增設固定定位措施。7、局部砼顏色不一致產(chǎn)生

12、原因:由于模板安裝后停放時間過長,模板上有不少灰塵、銹跡,清洗時由于模板已經(jīng)安裝好,部分灰塵未能全部清洗干凈。建議改進的措施:模板認真打磨、刷脫模劑。模板安裝后與砼澆筑的時間差不能過長,并及時做好模板的覆蓋。8、個別模板拼縫錯臺產(chǎn)生原因:模板調(diào)整控制不到位。建議改進的措施:認真對模板的高低差精確調(diào)整到位。9、T梁側模與底模處有局部漏漿產(chǎn)生原因:處理漏漿的方式是采用在底模預埋槽鋼并安裝橡膠管。由于槽鋼是方形,橡膠管是圓形,相交的部位形成夾角,造成局部漏漿。建議改進的措施: 模板貼靠底模一定要壓緊,并加強檢查。10、腹板倒角處氣泡較多產(chǎn)生原因:澆筑時操作工人對附著式振動器的使用順序及使用時間操作不

13、到位,振搗沒有到位以及塌落度偏大。建議改進的措施:對操作工人進行詳細的技術交底,并由現(xiàn)場技術員負責指導附著式振動器的使用順序及使用時間。提高集料含水率的檢測頻率,及時調(diào)整施工配合比。11、梁體表面出現(xiàn)水紋產(chǎn)生原因:砼坍落度較大或在振搗過程中導致砼漿液集中建議改進措施:加強砼坍落度控制,并改進砼澆筑振搗工藝,控制好附著式振搗器開振時間。12、砼缺角掉邊產(chǎn)生原因:由于模板角度產(chǎn)生差異,導致模板在拆卸過程中難度較大,或在拆卸過程中模板與砼的碰撞,導致缺邊掉角。建議改進措施:與設計溝通,調(diào)整角度差異;并在拆卸模板的過程中加強對工人的操作交底,減緩模板拆卸的速度,避免與砼發(fā)生碰撞。13、T梁的“噴淋”養(yǎng)生不到位產(chǎn)生原因:噴淋管的噴頭設置不到位,導致梁體個別處以及頂板下板面養(yǎng)生不到位。建議改進措施:增加噴頭和改進噴淋工藝,必要時采取噴淋與人工相配合的方式進行養(yǎng)生。要求落實專人負責養(yǎng)護并做好養(yǎng)護記錄。14、砼供應不夠連續(xù)建議:做好準備工作,調(diào)度統(tǒng)一,同時做好設備保養(yǎng)及備用工作。

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