高速鐵路梁體的預(yù)制、運(yùn)輸及架設(shè)施工技術(shù)總結(jié)

1、高速鐵路技術(shù)儲(chǔ)備資料梁體的預(yù)制、運(yùn)輸及架設(shè)技術(shù)PAGE 第 PAGE 97 頁 共 NUMPAGES 97 頁箱梁制、運(yùn)、架技術(shù)第一章 總體施工方案根據(jù)項(xiàng)目總工期要求和運(yùn)架設(shè)備配備的數(shù)量，來進(jìn)行箱梁的預(yù)制、運(yùn)輸及架設(shè)任務(wù)。雙線整孔箱梁預(yù)制按照現(xiàn)場(chǎng)工廠化生產(chǎn)、流水線施工、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，采用活動(dòng)液壓內(nèi)模，底振側(cè)振成型，泵送混凝土、自動(dòng)蒸養(yǎng)、孔道真空壓漿工藝來進(jìn)行施工。使用900噸上導(dǎo)或下導(dǎo)梁架橋機(jī)和輪胎式運(yùn)梁車來進(jìn)行預(yù)制箱梁運(yùn)輸與架設(shè)。施工分為三個(gè)階段進(jìn)行：第一階段進(jìn)行臨時(shí)工程設(shè)計(jì)與建設(shè)；第二階段進(jìn)行箱梁批量預(yù)制。第三階段進(jìn)行箱梁的運(yùn)輸、架設(shè)。一、第一階段施工首先根據(jù)工期要求，編制實(shí)施性的施工組織設(shè)

2、計(jì)，按照施工組織設(shè)計(jì)的內(nèi)容，組織建場(chǎng)人員及建場(chǎng)機(jī)械設(shè)備的入場(chǎng)，進(jìn)行各制梁場(chǎng)施工場(chǎng)地的建設(shè)。利用15天時(shí)間，調(diào)撥各種建場(chǎng)所用的機(jī)械設(shè)備到達(dá)指定現(xiàn)場(chǎng)并進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)調(diào)配，使機(jī)械達(dá)到完全使用狀態(tài)。采用挖掘機(jī)、推土機(jī)、壓路機(jī)以及自卸汽車等土石方機(jī)械設(shè)備，在進(jìn)場(chǎng)5-6個(gè)月內(nèi)完成場(chǎng)地平整、場(chǎng)內(nèi)主要施工道路和生產(chǎn)、生活房屋的修建，實(shí)現(xiàn)“四通一平”，即通水、通電、通路和通訊，完成混凝土拌合站的設(shè)備安裝調(diào)試，投入使用。同時(shí)，平行作業(yè)配套完成制梁臺(tái)座、存梁臺(tái)座、龍門吊走形線、鍋爐安裝等基礎(chǔ)設(shè)施。生產(chǎn)設(shè)備分批進(jìn)場(chǎng)進(jìn)行組裝和調(diào)試，模型工裝的設(shè)計(jì)與制造同步進(jìn)行，并于梁場(chǎng)開工前達(dá)到試生產(chǎn)條件。二、第二階段施工：箱梁預(yù)制前期生產(chǎn)

3、以生產(chǎn)認(rèn)證基數(shù)梁為施工重點(diǎn)，完善生產(chǎn)工藝，確保各個(gè)制梁場(chǎng)在申請(qǐng)國家工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)許可證的工作順利進(jìn)行，確保通過鐵道部產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢驗(yàn)，為箱梁批量生產(chǎn)、供應(yīng)奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，為保證早日鋪架提供條件。三、第三階段施工：箱梁運(yùn)架箱梁驗(yàn)收合格后，在預(yù)制場(chǎng)內(nèi)用2臺(tái)450t輪胎式提梁機(jī)裝車，運(yùn)架設(shè)備（含吊具）采用900t型輪胎式運(yùn)梁車和900t型上導(dǎo)或下導(dǎo)梁架橋機(jī)進(jìn)行運(yùn)架。同時(shí)該運(yùn)梁車可以馱運(yùn)架橋機(jī)，滿足架橋轉(zhuǎn)場(chǎng)作業(yè)要求。架橋機(jī)在制梁場(chǎng)或橋頭采用吊車和提梁機(jī)拼裝，用運(yùn)梁車運(yùn)至架梁地點(diǎn)，然后自行就位。第二章 箱梁預(yù)制廠設(shè)計(jì)一、設(shè)計(jì)依據(jù)1預(yù)制廠按30片梁/月的生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行設(shè)計(jì)。2箱梁的移位、裝車采

4、用兩臺(tái)450t液壓輪胎式提梁機(jī)，該機(jī)跨度20m。3鐵路客運(yùn)專線預(yù)制箱梁相關(guān)的規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)。4架梁進(jìn)度對(duì)存梁數(shù)量的需求。二、預(yù)制廠總體設(shè)計(jì)梁廠內(nèi)設(shè)制梁區(qū)（含制梁臺(tái)座、鋼筋綁扎臺(tái)座、模板整修臺(tái)座）、存梁區(qū)、鋼筋存放加工區(qū)、混凝土拌和區(qū)、提梁機(jī)走行區(qū)、生活辦公區(qū)等部分。三、制梁臺(tái)座的設(shè)計(jì)制梁臺(tái)座采用縱列式布置，共設(shè)8個(gè)制梁臺(tái)座，其中6個(gè)32m梁臺(tái)座，2個(gè)24m/32m梁共用臺(tái)座。生產(chǎn)周期為6天/片，每月按25個(gè)有效工日計(jì)算，故每月可完成預(yù)制箱梁33片。每2個(gè)制梁臺(tái)座中間設(shè)置1個(gè)模板整修臺(tái)座，全梁廠共設(shè)整修臺(tái)座4個(gè)；為了加快制梁臺(tái)座的周轉(zhuǎn)速度，底腹板鋼筋、頂板鋼筋在專用臺(tái)座上綁扎成型后分別吊至制梁臺(tái)座上

5、，根據(jù)鋼筋綁扎所需時(shí)間，梁廠設(shè)3個(gè)底腹板鋼筋綁扎臺(tái)座、3個(gè)頂板鋼筋綁扎臺(tái)座。預(yù)制廠平面布置具體位置及尺寸見圖2-1。制梁臺(tái)座是預(yù)制梁施工的重要設(shè)施，從鋼筋、模板安裝、澆筑梁體混凝土、蒸汽養(yǎng)護(hù)至初張拉等工序均需在制梁臺(tái)座上完成，故制梁臺(tái)座必須有較大結(jié)構(gòu)剛度和整體性。臺(tái)座在澆筑混凝土后并養(yǎng)護(hù)至初張拉時(shí)不得產(chǎn)生大于2mm的變形；考慮到安裝蒸汽管道及臺(tái)座產(chǎn)生不均勻沉降后維修的方便，臺(tái)座采用框架式。臺(tái)座采用鋼筋混凝土基礎(chǔ)（臺(tái)座范圍內(nèi)的場(chǎng)地經(jīng)壓實(shí)后地基承載力不小于200KPa）基礎(chǔ)通過三排鋼筋混凝土支柱（高度為0.56m）與箱梁底模相連，臺(tái)座高度按1.1m設(shè)計(jì)（自模板走行軌底至臺(tái)座頂面）。制梁臺(tái)座結(jié)構(gòu)見圖

6、2-2。箱梁底模由三部分組成，分別為中間部分、端頭部分、臨時(shí)滑移轉(zhuǎn)動(dòng)鋼支座。端頭部分底模的一邊與中間部分鉸接，另一端用4臺(tái)螺旋千斤頂支承于混凝土基礎(chǔ)上，螺旋頂在張拉前松掉可避免張拉后梁端底板混凝土的破壞。臨時(shí)支座為張拉后梁的支點(diǎn)，臨時(shí)支座（下貼聚四氟乙烯板）置于5mm厚的不銹鋼板上，不銹鋼板與支柱上的預(yù)埋鋼板四周點(diǎn)焊。底模面板采用20mm鋼板，底?？v梁采用I18號(hào)工字鋼，橫梁采用I36a工字鋼。面板、縱梁、橫梁在專業(yè)平臺(tái)上分塊焊接成框架后用龍門吊移至預(yù)定位置進(jìn)行精確定位后用預(yù)埋螺栓和專用扣板連接，施工過程中若發(fā)生不均勻沉降，則在需調(diào)整的位置墊以不同厚度的鋼板后重新扣緊。根據(jù)設(shè)計(jì)要求底模按二次拋

7、物線預(yù)留反拱，鋼底模在正常使用時(shí)，定期或不定期對(duì)圖2-1 預(yù)制廠總體布置圖其反拱及下沉量進(jìn)行檢測(cè)。鋼底模和混凝土臺(tái)座接觸良好、密實(shí)，若發(fā)生不均勻沉降，應(yīng)及時(shí)調(diào)整。圖2-2 箱梁制梁臺(tái)座圖四、臨時(shí)支座及存梁臺(tái)座的設(shè)計(jì)箱梁張拉后其重量全部由四個(gè)支點(diǎn)承受，每個(gè)支點(diǎn)承受的重量將近220t，且要求四個(gè)支點(diǎn)承重后不得產(chǎn)生大于2mm的不均勻沉降，故對(duì)梁端支點(diǎn)處的地基處理提出了很高的要求。存梁臺(tái)座根據(jù)所處地質(zhì)情況不同分別采用不同的基礎(chǔ)設(shè)計(jì)方案。在存梁時(shí)采用串聯(lián)千斤頂和橡膠塊進(jìn)行微調(diào)，以確保箱梁4點(diǎn)受力均衡。制梁臺(tái)座之臨時(shí)支座下為6060cm鋼筋混凝土立柱，存梁臺(tái)座為1208020 cm墊石（內(nèi)設(shè)加強(qiáng)鋼筋網(wǎng)），

8、存梁臺(tái)座見圖2-3存梁臺(tái)座圖（圖中只繪出支承墊石，支座立柱圖略）。圖2-3 不同基礎(chǔ)下存梁臺(tái)座示意圖預(yù)制廠址選定后應(yīng)進(jìn)行詳細(xì)的地質(zhì)勘察、測(cè)定地基的極限承載力，基礎(chǔ)類型必須根據(jù)所處地質(zhì)狀況及所在地的施工環(huán)境進(jìn)行設(shè)計(jì)。 1擴(kuò)大基礎(chǔ)適用于堅(jiān)硬土（巖）層埋深小于2m的地基，在原地面開挖基坑后澆筑基礎(chǔ)混凝土，基礎(chǔ)底面大小根據(jù)地基承載力進(jìn)行確定，在寒冷地區(qū)，基底應(yīng)在季節(jié)性凍土線以下不少于0.5m。2強(qiáng)夯基礎(chǔ)若梁廠處于各種高填土地區(qū)，如素填土、雜填土(建筑垃圾、工業(yè)廢料)、粘土、黃土、濕陷性黃土等，且振動(dòng)對(duì)附近建筑物影響不大，可采用強(qiáng)夯基礎(chǔ)。在預(yù)定位置放線后后進(jìn)行強(qiáng)夯施工，采用1000kNm能級(jí)的強(qiáng)夯，每個(gè)

9、端頭的處理范圍為48m，在其上澆筑柔性擴(kuò)大基礎(chǔ)。3粉噴樁基礎(chǔ)（圖略）當(dāng)梁廠處于軟土地基地區(qū)，軟基深度較?。ú怀^20m）且其上無較硬土層覆蓋時(shí)可采用粉噴樁加固地基，樁徑0.6m，樁距0.8m，每個(gè)端頭下采用110根粉噴樁矩形布置（1110），樁長應(yīng)保證樁身穿過軟基而進(jìn)入較硬的持力層。樁頂鋪設(shè)10 cm碎石墊層，上澆60 cm的鋼筋混凝土承臺(tái)。4CFG樁基礎(chǔ)當(dāng)軟基深度較大，且地質(zhì)情況較復(fù)雜時(shí)可采用振動(dòng)沉管CFG樁，樁基應(yīng)穿過軟弱地層，置于承載力較高的土層上，每個(gè)端頭設(shè)400 mmCFG樁8根，樁距2 m，樁基上設(shè)60 cm厚的鋼筋混凝土承臺(tái)。5預(yù)制沉樁基礎(chǔ)當(dāng)?shù)鼗闆r較復(fù)雜，但無難以穿透的砂層和硬

10、土層時(shí)可采用預(yù)制打入樁基礎(chǔ)。樁身尺寸為4040 cm，每個(gè)端頭下設(shè)預(yù)制方樁8根，樁尖應(yīng)置于較堅(jiān)硬的持力層上，樁基上設(shè)60 cm厚的鋼筋混凝土承臺(tái)。6鉆孔灌注樁基礎(chǔ)當(dāng)?shù)刭|(zhì)情況復(fù)雜，無條件采用打入樁基礎(chǔ)時(shí)，可采用鉆孔灌注樁，每個(gè)臺(tái)座端頭下設(shè)兩根150cm鉆孔樁，樁長30m，間距4.7m，兩樁間設(shè)6060cm系梁，接樁后澆筑墊石（立柱）。四、鋼筋綁扎臺(tái)座的設(shè)計(jì)及鋼筋提升架的設(shè)計(jì)場(chǎng)地用20cm素混凝土硬化后在其上焊制鋼筋定位骨架。鋼筋靠角鋼上刻槽及定位鋼管中穿入的鋼筋定位。底腹板鋼筋、頂板鋼筋分別在底腹板鋼筋綁扎臺(tái)座及頂板鋼筋綁扎臺(tái)座上綁扎定位，鋼筋綁扎臺(tái)座見圖2-4。鋼筋在綁扎臺(tái)座上綁扎完畢后采用專

11、用吊具吊至制梁臺(tái)座上連接。吊具采用型鋼焊制，長32m，寬12 m，沿橫向設(shè)5排吊點(diǎn)（圖略），鋼筋吊具見圖2-5，吊具采用兩臺(tái)60t龍門吊抬吊，每臺(tái)龍門吊設(shè)4個(gè)吊點(diǎn)。圖2-4 鋼筋綁扎臺(tái)座圖圖2-5 鋼筋吊具圖五、模板整修臺(tái)座的設(shè)計(jì)內(nèi)模沿縱向分節(jié)加工。當(dāng)每節(jié)模板在梁體內(nèi)收縮到位時(shí)，通過卷揚(yáng)機(jī)牽引和輪軌系統(tǒng)將內(nèi)模拖出梁體置于臨時(shí)支撐軌道上（分5節(jié)，每節(jié)1m，結(jié)構(gòu)同圖示內(nèi)模整修臺(tái)座，但高度為1.8m），通過龍門吊將內(nèi)模吊走，置于整修臺(tái)座軌道上進(jìn)行整修。內(nèi)模整修臺(tái)座橫斷面結(jié)構(gòu)見圖2-6，整修臺(tái)座豎向支撐采用20槽鋼，間距1m，縱梁用2根20槽鋼對(duì)扣并焊接，走行軌用43kg/m鋼軌，軌距靠撐桿保證。制梁

12、臺(tái)座及模板整修臺(tái)座間距及位置橫斷面見圖2-7。六、龍門吊軌道及模板走行軌道龍門吊軌道基礎(chǔ)采用鋼筋混凝土梁，基底進(jìn)行夯實(shí)處理，確?；壮休d力必須達(dá)到250KPa以上，在其上澆筑0.6m寬、0.4m厚的條形鋼筋混凝土梁式基礎(chǔ)，龍門吊軌道采用60kg/m鋼軌。外模走行軌道及蒸汽養(yǎng)護(hù)棚車走行軌道的地基處理方式同龍門吊軌道，外模軌道下為260cm 寬、30cm厚的鋼筋混凝土板。養(yǎng)護(hù)棚車軌道置于10cm厚素混凝土上。模板走行軌道及養(yǎng)護(hù)棚車走行軌道采用43 kg/m鋼軌。各軌道間距見圖2-8。圖2-6 內(nèi)模整修臺(tái)座橫斷面圖圖2-7 制梁臺(tái)座及模板整修臺(tái)座位置圖圖2-8 制梁區(qū)各軌道間距及位置橫斷面七、提梁機(jī)

13、及橫移道路及存梁區(qū)的設(shè)計(jì)TLM450型液壓自平衡式提梁機(jī)可以實(shí)現(xiàn)直行、30定角度轉(zhuǎn)向、90原地轉(zhuǎn)向橫行，該機(jī)跨度暫定20m，提升高度10m，自重150t，輪胎組尺寸為28.42.8m。提梁機(jī)的縱、橫移道路面均采用鋼筋混凝土板。道路的地基經(jīng)壓實(shí)后的承載力要求大于200KPa，地基上鋪設(shè)20cm厚的水泥穩(wěn)定土，在其上澆筑15cm的C30混凝土?？v移道路寬度為3.6m，間距20m，橫移道路寬度為40m。具體位置及尺寸見圖2-1，縱移道路結(jié)構(gòu)見圖2-9。存梁臺(tái)座縱向間距35.6m，兩片梁之間凈距3m，其間2.5m寬的場(chǎng)地用10cm厚C30硬化作為張拉、壓漿的工作場(chǎng)地。箱梁裝車及運(yùn)梁車出場(chǎng)道路結(jié)構(gòu)型式同

14、提梁機(jī)走行道路，道路寬10m，最小曲線半徑50m，最大縱坡3%。圖2-9 存梁區(qū)提梁機(jī)縱移道路橫斷面圖八、混凝土拌和區(qū)（內(nèi)設(shè)機(jī)修區(qū)）的設(shè)計(jì)兩臺(tái)HZS-90拌和機(jī)每小時(shí)可生產(chǎn)混凝土180m3，可滿足混凝土澆筑時(shí)間的要求。四臺(tái)8m3混凝土攪拌運(yùn)輸車運(yùn)輸成品混凝土，兩臺(tái)泵車將混凝土泵送入模。每臺(tái)拌和機(jī)配兩個(gè)500t散裝水泥倉、一個(gè)200 t粉煤粉倉，兩機(jī)共用一個(gè)600m3水池。外加劑若為水劑可自動(dòng)添加，每機(jī)需配置20m3外加劑存儲(chǔ)罐，若為粉劑則需設(shè)外加劑儲(chǔ)存?zhèn)}庫。集料分三倉存儲(chǔ)，地面壓實(shí)后澆筑20cm厚C20混凝土。工地試驗(yàn)室設(shè)辦公室、標(biāo)養(yǎng)室、集料室、力學(xué)室、水泥室，除集料室為40 m2外其余均為2

15、0m2，共計(jì)5間120m2。梁廠配電室、發(fā)電室、小型機(jī)具庫、鍋爐房、煤場(chǎng)、試驗(yàn)室均設(shè)于拌和區(qū)內(nèi)，拌和區(qū)除車輛道路為20 cm厚 C20混凝土硬化外，其余部分均用10 cm厚C20混凝土硬化。九、梁廠道路的設(shè)計(jì)進(jìn)廠道路設(shè)計(jì)寬度6.5m，泥結(jié)碎石路面，結(jié)構(gòu)見圖2-10。梁區(qū)主道路寬7m，設(shè)2%人字坡，結(jié)構(gòu)型式同提梁機(jī)走行道路，梁區(qū)主道路由制梁廠大門通至集料堆放場(chǎng)地及鋼筋堆放場(chǎng)地。十、鋼筋存放、加工區(qū)設(shè)計(jì) 鋼筋存放、加工區(qū)地面用10cm素混凝土硬化，并設(shè)置2%的橫坡以防積水，存放區(qū)磚砌24墻用于放置鋼筋。鋼筋加工車間面積為6012m，立柱采用20槽鋼焊接成格構(gòu)柱，屋架用L63角鋼焊接，為三角形，上覆

16、藍(lán)色彩鋼瓦。鋼筋加工車間設(shè)計(jì)見圖2-11。圖2-10 進(jìn)廠道路設(shè)計(jì)圖圖2-11 鋼筋加工車間設(shè)計(jì)圖十一、項(xiàng)目部及職工生活區(qū)設(shè)計(jì)項(xiàng)目部及職工住房均采用兩層磚混結(jié)構(gòu)房屋，樓層采用預(yù)制樓板，屋頂為彩鋼瓦，石膏板吊頂。項(xiàng)目部駐地及員工生活區(qū)地面用10cm素混凝土硬化。十二、梁區(qū)水電布置及梁區(qū)排水員工生活用水通過自來水接入或打井取水解決，若用井水則必須化驗(yàn)達(dá)到飲用水標(biāo)準(zhǔn)方可使用。用75mm鍍鋅鋼管布設(shè)于項(xiàng)目部及員工生活區(qū)供水。施工用水取自當(dāng)?shù)睾恿骰虻叵滤?，由取水點(diǎn)分別接3根100mm水管至拌和站、制梁區(qū)（沿縱向鋪設(shè)）、存梁區(qū)（沿縱向鋪設(shè)），各用水根據(jù)需求設(shè)置一定數(shù)量的閥門。與當(dāng)?shù)毓╇姴块T聯(lián)系，根據(jù)工程需

17、要，由高壓線搭接兩臺(tái)315KVA變壓器，現(xiàn)場(chǎng)另配一臺(tái)120KW和一臺(tái)200KW發(fā)電機(jī)作備用電源。配電室及發(fā)電機(jī)房設(shè)于拌和區(qū)內(nèi)。電線分4條由配電室架設(shè)，分別接至項(xiàng)目部及員工生活區(qū)、鋼筋加工車間及梁區(qū)（含存梁區(qū)）、龍門吊、拌和站。根據(jù)場(chǎng)地地勢(shì)因地制宜設(shè)60cm40cm磚砌水溝，縱向坡度為5用于排水，地表水經(jīng)水溝匯到凈化池經(jīng)處理達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后排出預(yù)制廠。十三、通訊設(shè)施項(xiàng)目部與電信部門聯(lián)系，電話線接至項(xiàng)目部，項(xiàng)目部各部室均通電話與寬帶，并在職工生活區(qū)設(shè)置一定數(shù)量的公用電話。如施工駐地尚未有無線信號(hào)覆蓋，則與移動(dòng)或聯(lián)通公司聯(lián)系在駐地設(shè)臨時(shí)基站。項(xiàng)目部通過直撥電話或手機(jī)與業(yè)主、監(jiān)理單位聯(lián)系，項(xiàng)目部與施工班

18、組通過手機(jī)、電話或?qū)χv機(jī)聯(lián)系。十四、先張法箱梁制梁臺(tái)座的設(shè)計(jì)臺(tái)座按箱梁底板寬度為580cm，張拉力為20000KN，預(yù)應(yīng)力中心距箱梁底板為20cm設(shè)計(jì)。1直線配筋先張梁臺(tái)座采用長線臺(tái)座，其設(shè)計(jì)強(qiáng)度、剛度及穩(wěn)定性應(yīng)能滿足張拉的要求并與張拉各階段的受力狀態(tài)相適應(yīng)，構(gòu)造應(yīng)滿足施工要求。折線配筋的先張梁臺(tái)座采用短線法（張拉臺(tái)座除下部的牛腿及張拉橫梁外，還需設(shè)斜向的牛腿及橫梁，圖略），在箱梁預(yù)應(yīng)力筋的折角處需設(shè)導(dǎo)向裝置，導(dǎo)向裝置錨固于下部的1047m的鋼筋混凝土錨碇上。2先張法墩式臺(tái)座及張拉橫梁符合以下要求：（1）承力臺(tái)座須具有足夠的強(qiáng)度和剛度，其抗傾覆安全系數(shù)應(yīng)不小于1.5,抗滑移系數(shù)應(yīng)不小于1.3。

19、（2）橫梁須有足夠的剛度，受力后撓度應(yīng)不大于2mm。錨板受力中心應(yīng)與預(yù)應(yīng)力筋合力中心一致。（3）應(yīng)能有效防止在臺(tái)座上鋪放的預(yù)應(yīng)力筋被污染。3箱梁底模采用整體式，30cm厚的鋼筋混凝土上鋪10mm鋼板。為便于施工，張拉臺(tái)座采用鋼筋混凝土墩式臺(tái)座，寬度為760cm，箱梁底模及張拉臺(tái)座見圖2-12。圖2-12 先張法箱梁臺(tái)座圖3張拉橫梁為鋼板組焊橫梁，翼板為30mm鋼板，腹板為20mm鋼板，橫梁結(jié)構(gòu)見圖2-13。鋼絞線定位采用20mm鋼板組焊限位錨梁。十五、T梁制梁臺(tái)座的設(shè)計(jì)T梁臺(tái)座采用框架式，臺(tái)座高度按30cm、寬度按50cm設(shè)計(jì)，臺(tái)座施工時(shí)按設(shè)計(jì)預(yù)留反拱。首先在夯實(shí)的地基上澆筑寬120cm，厚3

20、0cm的條形混凝土基礎(chǔ)（基礎(chǔ)內(nèi)設(shè)現(xiàn)兩層鋼筋網(wǎng)），在其上每隔150cm澆筑一個(gè)高20cm，寬50cm的支承柱，其上設(shè)2cm厚預(yù)埋鋼板與底?？v梁相連。底模面板為1cm厚鋼板，縱梁為10槽鋼。臺(tái)座端部采用擴(kuò)大基礎(chǔ)處理。T梁臺(tái)座見圖2-14。圖2-13 先張法箱梁張拉橫梁設(shè)計(jì)圖圖2-14 T梁臺(tái)座設(shè)計(jì)圖第三章 預(yù)制場(chǎng)建設(shè)一、制梁臺(tái)座施工1施工放線后在原地面開挖臺(tái)座基坑，基坑開挖線應(yīng)較設(shè)計(jì)尺寸向外擴(kuò)展1 m，進(jìn)行基底夯實(shí)，壓實(shí)度經(jīng)檢驗(yàn)合格后放入鋼筋籠澆筑臺(tái)座底板混凝土，立柱鋼筋應(yīng)提前預(yù)埋。2待底板混凝土澆筑完成1天后進(jìn)行立柱頂面預(yù)埋鋼板（含預(yù)埋螺栓）的焊接，之后支立木模澆筑立柱混凝土。3底模在專用平臺(tái)上

21、用分塊進(jìn)行焊接。在面板上將底?？v梁定位并點(diǎn)焊，上用重物壓緊后進(jìn)行焊接（隔10 cm 焊接2cm），之后焊接底模橫梁。4將焊接完成的底模分塊吊至立柱上進(jìn)行精確定位，將橫梁槽鋼在預(yù)埋鋼板上點(diǎn)焊后用預(yù)埋螺栓和扣板將橫梁槽鋼緊固在立柱上。若臺(tái)座發(fā)生不均勻沉降，則松開螺栓并在預(yù)埋鋼板與橫梁槽鋼間墊以一定厚度的鋼板，之后重新擰緊。5.先張法制梁臺(tái)座施工，首先對(duì)地基進(jìn)行平整壓實(shí)處理，然后澆筑1m厚C25端橫梁及60cm厚C25傳力梁混凝土，再澆筑10cm厚20號(hào)素混凝土墊層，最后澆筑20cm厚C25底座混凝土。在底座混凝土兩側(cè)預(yù)埋12鋼筋,間距1m,并預(yù)埋10槽鋼，現(xiàn)場(chǎng)焊接成整體，表面鋪設(shè)8mm鋼板作底模，

22、并與預(yù)埋的槽鋼焊接，形成制梁臺(tái)座。臺(tái)座之間縱向設(shè)排水溝槽。6.T梁臺(tái)座施工時(shí)，首先對(duì)地基進(jìn)行平整壓實(shí)處理，然后澆筑20厚C15素混凝土墊層，再澆注20cm厚C25支承柱混凝土（上設(shè)預(yù)埋鋼板）。底橫面板采用8mm鋼板，縱梁采用10槽鋼，縱梁與預(yù)埋鋼板焊接后形成制梁臺(tái)座，最外側(cè)兩根縱梁槽鋼貼1cm厚橡膠條防止混凝土澆注時(shí)模板縫隙露漿。為方便移梁，在臺(tái)座兩側(cè)距端頭60cm處，各設(shè)寬50cm移梁導(dǎo)軌活動(dòng)臺(tái)座槽，以保證用導(dǎo)軌法滑移梁。臺(tái)座之間縱向設(shè)排水溝槽，臺(tái)座端頭之間設(shè)橫向排水槽，并將臺(tái)座周圍全部場(chǎng)地用10cm厚C15混凝土硬化。由于梁體在張拉預(yù)應(yīng)力后會(huì)產(chǎn)生上拱度，而形成以梁兩端為支點(diǎn)的簡(jiǎn)支梁。為防止

23、臺(tái)座因荷載增加而下沉，故在底座兩端采用擴(kuò)大基礎(chǔ)處理，厚度由20cm加厚到60cm，并增設(shè)兩層12的10cm10cm鋼筋網(wǎng)片。二、提梁機(jī)走行道路的施工1對(duì)道路范圍內(nèi)的地基處理達(dá)預(yù)定要求后，鋪設(shè)水泥穩(wěn)定土，平地機(jī)推平后用15t壓路機(jī)壓實(shí)。2鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)，側(cè)模采用3015模板，澆筑面層混凝土，混凝土用罐車直接入模，振搗后掛線收平。橫移軌道較寬應(yīng)進(jìn)行分幅施工，路面完成后隔5 m切5cm高假縫。三、強(qiáng)夯基礎(chǔ)施工1試夯強(qiáng)夯施工前，根據(jù)初步確定的強(qiáng)夯參數(shù)，在現(xiàn)場(chǎng)有代表性的場(chǎng)地上進(jìn)行試夯，并通過測(cè)試，與夯前測(cè)試數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，檢驗(yàn)強(qiáng)夯效果，以便最后確定工程采用的各項(xiàng)強(qiáng)夯參數(shù)。若不符合設(shè)計(jì)要求，則應(yīng)改變?cè)O(shè)計(jì)參數(shù)。

24、2平整場(chǎng)地預(yù)先估計(jì)強(qiáng)夯后可能產(chǎn)生的平均地面變形，并以此確定夯前地面高程，然后用推土機(jī)推平。3強(qiáng)夯施工強(qiáng)夯施工可按下列步驟進(jìn)行：（1）在整平后的場(chǎng)地上標(biāo)出第一遍夯擊點(diǎn)的位置（夯點(diǎn)采用正方形布置），并測(cè)量場(chǎng)地高程；（2）起重機(jī)就位，使夯錘對(duì)準(zhǔn)夯點(diǎn)位置；（3）測(cè)量夯前錘頂高程；（4）將夯錘起吊到預(yù)定高度，待夯錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測(cè)量錘頂高程，若發(fā)生坑底傾斜而造成夯錘歪斜時(shí)，應(yīng)及時(shí)將坑底整平；（5）重復(fù)上述步驟4，按設(shè)計(jì)規(guī)定的夯擊次數(shù)及控制標(biāo)準(zhǔn)，完成一個(gè)夯點(diǎn)的夯擊；（6）換夯點(diǎn)，重復(fù)上述步驟2至5，直到完成第一遍全部夯點(diǎn)的夯擊；（7）用推土機(jī)將夯坑填平，并測(cè)量場(chǎng)地高程；（8）在規(guī)定的間隔時(shí)間后

25、，按上述步驟逐次完成全部夯擊遍數(shù)，最后用低能量滿夯，將場(chǎng)地表層松土夯實(shí)，并測(cè)量夯后場(chǎng)地高程。四粉噴樁施工1粉噴樁施工的關(guān)鍵技術(shù)是控制好噴粉，即將粉體成樁固化劑用壓縮空氣輸送到鉆頭并射到土層中去，噴粉直接關(guān)系著成樁的質(zhì)量。噴粉操作要求迅速連貫，一氣呵成。其施工順序如下：（1）對(duì)正樁位，調(diào)正樁機(jī)身，保證樁的垂直度，啟動(dòng)主電機(jī)下鉆，待攪拌鉆頭接近地面時(shí)，啟動(dòng)空壓機(jī)送氣，繼續(xù)鉆進(jìn)。（2）鉆到設(shè)計(jì)孔深時(shí)，停止鉆進(jìn)，鉆頭反轉(zhuǎn)，但不提升。（3）打開送料閥門，關(guān)閉送氣閥門，噴送加固粉料。（4）確認(rèn)加固粉料已到樁底后，提升攪拌鉆頭。為便于控制成樁質(zhì)量，一般不得使用檔提升。（5）提升到設(shè)計(jì)標(biāo)高后，停止噴粉。停止噴

26、粉深度結(jié)合攪拌提升的速度確定，見表3-1。表3-1 停止噴粉深度表提升檔位設(shè)計(jì)停噴深度/m0.550.600.65（6）打開送氣閥，關(guān)閉送料閥，空壓機(jī)不停機(jī)，攪拌鉆頭提升到樁頂，停止提升，在原位轉(zhuǎn)動(dòng)兩分鐘，以保證樁頭均勻密實(shí)。（7）在樁上部1/3范圍內(nèi)復(fù)攪一次，復(fù)攪長度不足4m按4m計(jì)。（8）將攪拌機(jī)鉆頭提出地面，停止主電機(jī)，填寫施工記錄。（9）移動(dòng)樁機(jī)到下一樁位。粉噴樁施工工藝見圖3-1。五、鉆孔灌注樁施工鉆孔灌注樁采用常規(guī)方法施工。根據(jù)地質(zhì)情況可采用回旋轉(zhuǎn)機(jī)、沖擊鉆等成孔。具體施工工藝略。六、CFG樁施工振動(dòng)沉管灌注成樁施工工藝流程1復(fù)核放線樁位、定位點(diǎn)和水準(zhǔn)點(diǎn),確定施打順序,施打順序一般

27、有連續(xù)施打和間隔跳打兩種類型。2根據(jù)設(shè)計(jì)樁長和沉管入土深度確定振動(dòng)沉管機(jī)的機(jī)架高度和沉管長度,樁機(jī)組裝就位。3樁機(jī)就位后,調(diào)整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。4混合料攪拌。按設(shè)計(jì)配比配制混合料,混合料的攪拌須均勻,攪拌時(shí)間不得少于2min,混合料坍落度宜為30mm50mm,成樁后樁頂浮漿厚度不宜超過200mm。5開機(jī),開始沉管,沉管過程中要將樁機(jī)調(diào)整穩(wěn)定,嚴(yán)禁傾斜和錯(cuò)位。將沉管下沉至設(shè)定標(biāo)高,停機(jī)。6停機(jī)后,將攪拌機(jī)攪拌好的混合料投入管內(nèi),直至混合料面與進(jìn)料口齊平。7開機(jī)拔管。開機(jī)后,留振5s10s開始拔管,拔管速度按均勻線速度控制,拔管線速度應(yīng)控制在1.2m/min1.5m/min左右,如

28、遇淤泥土或淤泥質(zhì)土,拔管速度可適當(dāng)放慢。8沉管拔出地面,確認(rèn)成樁樁頂標(biāo)高符合施工組織設(shè)計(jì)要求的標(biāo)高后,用粒狀材料或濕粘性土封頂,然后移機(jī)進(jìn)行下一根樁的施工。是否三通一平測(cè) 量樁機(jī)安裝到位對(duì)正樁位調(diào)平機(jī)身啟動(dòng)主電機(jī)鉆進(jìn)啟動(dòng)空壓機(jī)送氣管路堵塞否檢查處理鉆 進(jìn)在設(shè)計(jì)深度停鉆開送料閥閉氣閥啟動(dòng)噴料機(jī)噴料正常否檢查處理提鉆到停粉標(biāo)高停止噴粉在樁頂保護(hù)標(biāo)高停止提鉆，鉆頭繼續(xù)鉆進(jìn)進(jìn)行二次攪拌填寫施工記錄提鉆到地表以上停空壓機(jī)啟動(dòng)液壓系統(tǒng)移動(dòng)樁機(jī)圖3-1 粉噴樁施工工藝流程框圖第四章 箱梁預(yù)制一、預(yù)制箱梁施工工藝流程簡(jiǎn)支箱梁施工工藝流程見圖4-1。二、模板工程預(yù)制箱梁的模板主要包括底模、內(nèi)模、外模、端模以及各

29、種連接件、緊固件等。模板應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性；應(yīng)能保證梁體各部分形狀、尺寸及預(yù)埋件的準(zhǔn)確位置。模型進(jìn)場(chǎng)后應(yīng)對(duì)模型進(jìn)行細(xì)致全面的檢查，并進(jìn)行試拼裝。模板及制作尺寸允許誤差見表4-1。表4-1 模板制作及安裝允許誤差序號(hào)項(xiàng) 目允許偏差（mm ）1模板總長10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差2mm4橋面板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差10mm5腹板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差10mm6橫隔板中心位置偏差5mm7模板傾斜度偏差38底模不平整度2mm /m9橋面板寬10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013橫隔板厚度+10mm、-5mm14支

30、座板處底模相對(duì)高差2mm15端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計(jì)位置誤差3mm（一）模板設(shè)計(jì)模板分底模、外側(cè)模、端模和內(nèi)模。 1.外側(cè)模板外側(cè)模采用大剛度模板與臺(tái)座配套設(shè)計(jì)，采用整體滑移式裝置。由活動(dòng)側(cè)模板、走行輪、滑模軌道和牽引設(shè)備組成。在工廠分節(jié)加工側(cè)模板，到現(xiàn)場(chǎng)用螺栓連接組裝后焊拆端模拆內(nèi)模拆上拉桿松緊固件壓試件梁體預(yù)張拉拆外模初張拉移梁梁體自然養(yǎng)護(hù)終張拉壓漿封錨橋面系提梁裝車壓試件試件制作試件制作壓試件、填合格證拆通風(fēng)孔預(yù)埋件拆吊裝孔預(yù)埋件底腹板鋼筋綁扎吊底腹板鋼筋安裝外模吊、裝內(nèi)模安吊裝孔預(yù)埋件鋼筋下料、制作頂板鋼筋綁扎安裝調(diào)整底模安支座板安裝上端模安裝上拉桿混凝土拌合混凝土灌注試件制作梁體蒸汽養(yǎng)護(hù)

31、養(yǎng)護(hù)棚就位安裝下端模吊頂板鋼筋安裝通風(fēng)孔預(yù)埋件穿波紋管內(nèi)模清灰、涂脫模劑端模清灰、涂脫模劑底模清灰、涂脫模劑外模清灰、涂脫模劑圖4-1 箱梁施工工藝流程圖接成整體側(cè)模板。模板面板采用8mm厚的Q235鋼板，由面板加勁槽鋼、面板加勁立帶加強(qiáng)，上翼懸臂板底模外側(cè)設(shè)置側(cè)模立腿?？v肋采用20a槽鋼，框架采用20a槽鋼和I20a工字鋼，框架底部安裝2個(gè)滑模小車手柄進(jìn)行立模、脫模，用于調(diào)整模板尺寸。每二個(gè)制梁臺(tái)座使用一套外側(cè)模板，臺(tái)座之間通過整體滑模軌道和卷揚(yáng)機(jī)實(shí)現(xiàn)縱向移動(dòng)。施工時(shí)，考慮到側(cè)模剛度大，側(cè)模立腿受力不勻，為保證在上翼板混凝土灌注時(shí)側(cè)模不發(fā)生變形，內(nèi)側(cè)用“L”型定位裝置，固定在底模上，外側(cè)用螺

32、栓固定在基座上，用螺桿調(diào)整高度。側(cè)模結(jié)構(gòu)見圖4-2。圖4-2 側(cè)模結(jié)構(gòu)示意圖2.內(nèi)模系統(tǒng)內(nèi)模系統(tǒng)由走行機(jī)構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成?？瓦\(yùn)專線預(yù)制箱梁斷面結(jié)構(gòu)尺寸大，縱向長度長，為了實(shí)現(xiàn)機(jī)械化作業(yè)，箱梁內(nèi)模擬采用大塊鋼模、底模開口結(jié)構(gòu)，液壓油缸實(shí)現(xiàn)支、收模動(dòng)作，機(jī)械絲杠實(shí)現(xiàn)支承鎖定，模板縱向行走采用軌行式，在底模上部架設(shè)滑輪，內(nèi)模下部設(shè)滑行導(dǎo)槽，內(nèi)模通過卷揚(yáng)機(jī)牽引和輪軌系統(tǒng)沿軌道拖出梁體。模板加工按橫斷面分為內(nèi)頂模部分，上側(cè)模部分，下側(cè)模部分、下倒角部分，縱向單塊標(biāo)準(zhǔn)按4.5m進(jìn)行加工。最后在梁場(chǎng)拼裝為一個(gè)整體，作為一個(gè)獨(dú)立操作單元，收模時(shí)，先將各支承絲杠松開，放置于內(nèi)模支承桁架上，然后通過

33、設(shè)置的液壓泵站上的操作閥進(jìn)行收模操作，當(dāng)模板收到位時(shí)，通過卷揚(yáng)機(jī)牽引和輪軌系統(tǒng)將內(nèi)模拖出梁體，通過龍門吊將內(nèi)模吊走，置于組裝臺(tái)座軌道上；在組裝臺(tái)座上，再通過液壓泵站上的操作閥將模板支承到位，然后將各支承絲杠支承到位，進(jìn)行支承加強(qiáng)，同時(shí)對(duì)液壓油缸支承進(jìn)行鎖定，防止因泄漏而引起跑模；再將已調(diào)整好的內(nèi)模單元分別吊裝放置于已綁扎好底板與側(cè)板鋼筋的待預(yù)制梁底模軌道上，然后進(jìn)行微調(diào)，檢查各支承絲杠是否支承牢靠，縱向相對(duì)位置是否準(zhǔn)確。內(nèi)模結(jié)構(gòu)見圖4-3。3.底模板底模板分段加工，與條形混凝土基礎(chǔ)上的預(yù)埋件進(jìn)行焊接。在模板端部為可拆除底模板，用于箱梁橫移作業(yè)時(shí)安裝橫移臺(tái)車軌道。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋

34、，圖4-3 內(nèi)模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)圖面板采用厚16mm 鋼板。底模根據(jù)不同跨度設(shè)置相應(yīng)的預(yù)留反拱和壓縮量。4.端模板端模面板厚12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運(yùn)輸方便，端模分為兩件加工，運(yùn)到工地后再焊成整體，并用20槽鋼作骨架進(jìn)行加固。（二）模板的制作、驗(yàn)收選用綜合實(shí)力強(qiáng)，具有豐富模板加工經(jīng)驗(yàn)的廠家進(jìn)行模型的制作，模板加工原材料必須符合有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計(jì)要求，在制作過程中，必須有專用臺(tái)卡具，以保證模板版面平整、焊縫質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸、模板接縫等細(xì)部構(gòu)造滿足設(shè)計(jì)要求，分塊模板制作完成后，要進(jìn)行試拼和驗(yàn)收，模板驗(yàn)收按照模型驗(yàn)

35、收規(guī)范進(jìn)行。模板應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性；確保箱梁在施工過程中，各部位尺寸及預(yù)埋件的準(zhǔn)確。模板的支承部分必須安置于可靠的基底上，做好基底的防水和防凍措施，模板及支架的彈性壓縮和下沉度必須滿足設(shè)計(jì)要求。底模、外模、端模均采用整體鋼板和鋼結(jié)構(gòu)支撐體系。（三）模板安裝箱梁模板安裝流程見圖4-4。1.底模安裝預(yù)制箱梁采用固定鋼底模。底模是分段運(yùn)輸進(jìn)場(chǎng)的，底模拼接時(shí)需要注意保證各段的中心線放在同一直線上。底模預(yù)設(shè)反拱，在放置鋼筋骨架之前，必須對(duì)底模進(jìn)行調(diào)整，使之符合要求。開始預(yù)制梁時(shí)，由于存在沉降，每生產(chǎn)完一片梁，都需要對(duì)底模進(jìn)行調(diào)整。等沉降穩(wěn)定后可以減少檢查的頻次。移送到臺(tái)座前與模板對(duì)齊外模調(diào)節(jié)

36、外模到規(guī)定高度安裝底模連接螺栓吊底模、腹板鋼筋安裝內(nèi)模檢查模型垂直度、寬度安裝拉桿吊頂板鋼筋將錨墊板固定于端模上端模將波紋管順入到端模相應(yīng)孔位上將端模與內(nèi)外模連接將內(nèi)模桁架與行走輪軌連接內(nèi)模安裝頂模支承油缸，吊裝頂模吊裝上側(cè)模及側(cè)模安裝操作平臺(tái)、液壓管路及液壓泵站吊裝下側(cè)模吊入已綁扎好底、腹板鋼筋的預(yù)制臺(tái)座上，檢查模板尺寸及相對(duì)位置模板安裝流程圖4-4 箱梁模板安裝流程圖2.外(側(cè))模安裝安裝外(側(cè))模時(shí)，通過運(yùn)模小車將外(側(cè))模運(yùn)送到與底模相對(duì)應(yīng)的地方，利用千斤頂調(diào)整外(側(cè))模高度，用螺栓將外(側(cè))模與底模連接成一個(gè)整體。拆模時(shí)，松開螺栓，千斤頂回油，外模會(huì)在重力的作用下，同底模分開并回落到

37、運(yùn)模小車上，然后通過運(yùn)模小車將外模移送到下一臺(tái)座。3.內(nèi)模安裝（1）先把內(nèi)模各部分組裝成一體。在組裝臺(tái)座上按設(shè)計(jì)軌距內(nèi)模行走輪架固定好，調(diào)整好縱向距離，在臺(tái)座外場(chǎng)地將內(nèi)模支承桁架拼裝好，整體吊裝于已放置好的行走輪架上，螺栓連接；（2）將頂模支承油缸安裝于支承桁架對(duì)應(yīng)位置上，然后將上部支承縱梁與頂部支承油缸連接，分別從一頭吊裝頂模，與上縱梁連接，模板與模板之間采用螺栓連接。（3）頂模吊裝完畢，兩側(cè)對(duì)稱吊裝上側(cè)模，與頂模通過鉸接銷耳連接。側(cè)模與側(cè)模之間通過螺栓連接。側(cè)模安裝完畢，將側(cè)縱梁按對(duì)應(yīng)位置與側(cè)模連接，然后將側(cè)向支承絲杠安裝到位，將上側(cè)模支承到位。（4）安裝操作平臺(tái)及液壓管路和液壓泵站，對(duì)液

38、壓系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)試，檢查是否漏油，調(diào)試完畢，先將頂部油缸伸出，調(diào)整內(nèi)頂模到工作狀態(tài)，然后將側(cè)向油缸伸出到設(shè)計(jì)尺寸，采用銷軸連接。液壓系統(tǒng)調(diào)試時(shí)，要求保證頂部四個(gè)油缸動(dòng)作同步，每側(cè)兩個(gè)油缸分別同步。（5）吊裝下側(cè)模，將下側(cè)模左右對(duì)稱分別與上側(cè)模銷軸連接，同時(shí)采用螺栓加強(qiáng)連接，最后再將下側(cè)模支承絲杠支承到位。（6）模板組裝完畢，用專用吊具把內(nèi)模吊裝于已綁扎好底板鋼筋與腹板鋼筋的待預(yù)制梁體臺(tái)座上，再檢查整體外形尺寸和模板相對(duì)位置是否正確，各支承絲杠是否松動(dòng)，確保支承牢靠，最后將各單元之間采用螺栓連接。4.端模安裝端模板進(jìn)場(chǎng)后應(yīng)對(duì)其進(jìn)行全面的檢查,保證其預(yù)留孔偏離設(shè)計(jì)位置不大于3mm。端模制作時(shí)分上下兩部

39、分：底板和兩腹板為下部分，頂板為上部分。端模安裝前要檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余黏漿，端模管道孔眼要清除干凈。將膠管或波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進(jìn)行端模安裝就位。安裝端模時(shí)先安裝下部分，將波紋管穿過相對(duì)應(yīng)的端?？茁臀?，因管道較多，安裝模型時(shí)應(yīng)特別注意不要將金屬波紋管擠彎，否則會(huì)造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對(duì)位時(shí)避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。另外，根據(jù)設(shè)計(jì)要求、混凝土配合比、施工實(shí)際情況在內(nèi)外模、底模設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)預(yù)留混凝土壓縮量并在拼裝底模時(shí)設(shè)置反拱。（四）模板的拆卸梁體混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù)結(jié)束后，在混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的50%時(shí)，方可拆除內(nèi)模、外側(cè)模及端模。箱梁

40、模板拆卸流程見圖4-5。1.端頭模板拆除先用4個(gè)脫模器將模板同步地向外拉開約50mm，然后用龍門吊將其吊出。嚴(yán)禁用倒鏈或其它動(dòng)力將模板不同步地強(qiáng)行拉開，以防損壞梁體混凝土邊角。2.拆除側(cè)模時(shí)，先松開上下拉桿，調(diào)節(jié)側(cè)模支承螺桿及千斤頂，使側(cè)模下落，調(diào)節(jié)側(cè)模脫模可調(diào)螺桿，將側(cè)模橫向外拉，使側(cè)模落在移模小車上，外拉距離為150mm，拆模時(shí)注意保持同步。外模拆除后，將外模分單元落于移模小車上，然后用卷揚(yáng)機(jī)牽引移模小車至下一制梁臺(tái)座，完成外?？v移。3.內(nèi)模拆除1.清除梁體內(nèi)妨礙收模的雜物，拆除模板各單元之間的連接螺栓。2.拆倒角模：除側(cè)模支承絲杠一，拆除的支承絲杠放置于內(nèi)模支承桁架內(nèi)腔，通過倒角模支承絲

41、杠對(duì)倒角模進(jìn)行脫模，將倒角模沿鉸接銷軸翻轉(zhuǎn)下側(cè)模上。3.拆下側(cè)模：拆除側(cè)模支承絲杠二，將拆除的支承絲杠放置于內(nèi)模支承桁架內(nèi)腔, 操作液壓泵站手動(dòng)操縱閥，啟動(dòng)兩側(cè)液壓油缸，將下側(cè)模沿鉸接銷軸翻轉(zhuǎn)固定于上側(cè)模上。4.拆上側(cè)模：操作液壓泵站手動(dòng)操縱閥，通過兩側(cè)液壓油缸分單元分別將左右兩側(cè)上側(cè)模脫模，沿鉸接銷軸轉(zhuǎn)動(dòng)到設(shè)計(jì)位置。5.拆頂模：操作液壓泵站手動(dòng)操縱閥，將頂部油缸同步下降，將頂模收至設(shè)計(jì)位置。最后將模板通過卷揚(yáng)機(jī)牽引輪軌系統(tǒng)沿軌道拖出梁體。6.將內(nèi)模分單元吊裝于組裝平臺(tái)，進(jìn)行檢查，將模板表面及油缸、絲桿等上的臟物清除，模板表面噴涂脫模劑，進(jìn)入下一個(gè)循環(huán)的安裝調(diào)試狀態(tài)。模板拆模順序圖4-6。（五

42、）模板操作要點(diǎn)1.吊裝模板要在規(guī)定的吊點(diǎn)位置拴掛牢固，防止變形。2.模板設(shè)專人負(fù)責(zé)，每個(gè)循環(huán)后對(duì)模板、絲桿、液壓管路進(jìn)行檢修。3.每個(gè)作業(yè)循環(huán)都要對(duì)連接螺栓進(jìn)行檢查并涂油維護(hù)。4.澆筑作業(yè)要注意控制速度，兩側(cè)腹板要求對(duì)稱澆筑，底板的混凝土泛漿要派專人負(fù)責(zé)處理，確保內(nèi)模順利脫模。5.對(duì)內(nèi)模支承滾輪軸，行走系統(tǒng)內(nèi)模支承各絲桿，定期進(jìn)行潤滑，對(duì)卷揚(yáng)機(jī)系統(tǒng)嚴(yán)格按操作規(guī)程操作。6.當(dāng)混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15，且能保證構(gòu)件棱角完整時(shí)方可拆除側(cè)模與端模。氣溫急劇變化時(shí)不宜進(jìn)行拆模作業(yè)。7.支模、收模動(dòng)作時(shí)，操縱閥桿要慢推到位，要控制操作速度，以免速度太快引起沖擊，造成

43、模板變形。8.每套內(nèi)模分為一個(gè)小組，每套外模分為一個(gè)小組，共同組成模板工班，設(shè)專職技術(shù)員，并有分管該項(xiàng)工作的隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)。9.實(shí)行三檢制度，并同工班、技術(shù)人員簽訂工序承包合同，建立獎(jiǎng)懲制度。拆除各頂、拉桿外模拆除各連接螺栓及緊固件支承千斤頂回油，外模落回至移動(dòng)小車上移走側(cè)模預(yù)張拉結(jié)束后松開與內(nèi)外模的連接螺栓及錨墊板固定螺栓端模拆除端模上部拆除端模下部拆除各單元連接螺栓內(nèi)模拆除倒角模板拆除下側(cè)模拆除上側(cè)模拆除頂模將內(nèi)模分單元吊裝于組裝平臺(tái)上，進(jìn)入下一循環(huán)模板拆卸流程圖4-5 箱梁模板安裝流程圖圖4-6 內(nèi)模拆卸順序圖三、鋼筋工程（一）鋼筋要求箱梁鋼筋擬通過招標(biāo)方式從正規(guī)廠家采購，經(jīng)試驗(yàn)室檢驗(yàn)合格后用汽

44、車運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)，在場(chǎng)內(nèi)分類架空覆蓋存放，防止受潮或雨淋。箱梁所用鋼筋性能必須分別符合GB1499、GB13013、GB/T701的規(guī)定。對(duì)HRB335鋼筋符合碳含量不大于0.5%的規(guī)定。（二）鋼筋下料與加工1.鋼筋下料（1）鋼筋下料前的準(zhǔn)備工作鋼筋表面要求潔凈，使用前必須將表面油漬，漆皮鱗銹等清除干凈。鋼筋要平直，無局部彎折。調(diào)直好的鋼筋外表面不得有裂紋、擦傷、縮頸及重皮現(xiàn)象，其抗拉強(qiáng)度、彎曲性能的要求符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求規(guī)定，調(diào)直后的鋼筋要分類堆放整齊，不得再出現(xiàn)彎折現(xiàn)象。（2）鋼筋下料下料前要準(zhǔn)備好配料和下料設(shè)計(jì)，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖進(jìn)行下料。鋼筋下料主要用鋼筋切斷機(jī)和砂輪切割機(jī)下料。對(duì)需要焊接的鋼筋

45、，采取先焊接，后彎曲成形的方法。下料后的鋼筋應(yīng)在鋼筋棚內(nèi)按編號(hào)有序堆放，并掛牌標(biāo)識(shí)，鋼筋應(yīng)做好防潮、防雨、防碰撞等工作。2.鋼筋焊接（1）鋼筋的縱向焊接以閃光對(duì)焊為主，以雙面搭接焊為輔，并符合TB1021097鐵路混凝土與砌體工程施工及驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定要求。（2）鋼筋焊接前，根據(jù)施工條件進(jìn)行試焊，試驗(yàn)室作拉伸試驗(yàn)及冷彎試驗(yàn)，合格后方可正式施焊，焊工必須持證上崗。（3）焊接要求主鋼筋接頭主要采用閃光接觸對(duì)焊形式。鋼筋接頭在受拉區(qū)同一截面不得超過25%，在受壓區(qū)不超過50。鋼筋接頭要避開鋼筋彎曲處，距彎曲點(diǎn)不得小于直徑的10倍，也不應(yīng)位于最大彎距處，即跨中部位。兩鋼筋接頭相距在30倍鋼筋直徑（360

46、mm）以內(nèi)及兩焊接接頭相距在50cm以內(nèi)，均視為處于同一截面，鋼筋實(shí)際下料及焊接時(shí)要根據(jù)每根鋼筋的具體長度及所處位置進(jìn)行合理調(diào)整搭配，并考慮焊接時(shí)需要的各項(xiàng)預(yù)留長度。焊接時(shí)，對(duì)施焊場(chǎng)地要有適當(dāng)防風(fēng)、雨、雪、嚴(yán)寒設(shè)施，環(huán)境溫度在5至20時(shí)，施焊應(yīng)采取技術(shù)措施，如鋼筋加工棚采取保暖措施等，低于20時(shí)，嚴(yán)禁施焊。鋼 筋 解 盤鋼筋質(zhì)量檢查鋼筋調(diào)直機(jī)調(diào)直冷 拉 調(diào) 直鋼 筋 下 料預(yù)應(yīng)力定位網(wǎng)制作鋼 筋 彎 制定位網(wǎng)檢查穿波紋管放置墊塊底腹板鋼筋入模型內(nèi)綁扎底板、腹板鋼筋綁扎頂板鋼筋立端膜頂板吊入模型連接底腹板鋼筋和頂板鋼筋圖4-7 鋼筋工程工藝流程圖鋼筋焊接的主要技術(shù)要求見表4-1。表4-1 鋼筋焊

47、接主要技術(shù)要求表項(xiàng) 目技 術(shù) 要 求焊接接頭部位距鋼筋彎曲點(diǎn)120mm，且不得位于跨中部位焊接接頭間距500mm同一截面焊接接頭面積S及數(shù)量N受拉區(qū)S25受壓區(qū)S50正常施焊的環(huán)境溫度5,否則必須采取保暖措施3.閃光接觸對(duì)焊工藝（1）鋼筋對(duì)焊前如發(fā)現(xiàn)鋼筋端頭有彎曲，則必須加以調(diào)直或切除，要將鋼筋端部150mm范圍內(nèi)的鐵銹、污泥等清除干凈，直到露出金屬光澤。（2）焊接前接通開放對(duì)焊機(jī)上面的冷卻水。（3）將對(duì)焊鋼筋置入對(duì)焊機(jī)鉗口內(nèi)，鋼筋中心要對(duì)準(zhǔn)，放置位置要符合選定的參數(shù)。（4）閃光對(duì)焊操作工藝采用連續(xù)閃光焊接工藝。閉合電源，使兩鋼筋端面輕微接解，形成閃光；徐徐移動(dòng)鋼筋形成連續(xù)閃光過程；等鋼筋白熱

48、熔化時(shí)，施加軸向壓力，迅速進(jìn)行頂鍛使鋼筋焊合。（5）對(duì)焊接后焊件的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表4-2。表4-2 對(duì)焊焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表項(xiàng) 目允許偏差及技術(shù)要求檢 驗(yàn) 方 法焊接接頭處表面不允許有橫向裂紋目 測(cè)電極接觸表面不允許有燒傷目 測(cè)焊接接頭處彎折角40直尺或楔形塞尺鋼筋軸線偏移1mm直尺或楔形塞尺接頭周緣有適當(dāng)墩粗，并呈均勻毛刺外形目 測(cè)（6）對(duì)焊接頭，由試驗(yàn)室按規(guī)范要求檢驗(yàn)并確認(rèn)合格后，方可使用。檢驗(yàn)數(shù)量為每200個(gè)接頭作抗拉冷彎試驗(yàn)各一組。4.鋼筋彎曲成形（1）8等小直徑鋼筋主要采用人工彎曲成型，其它鋼筋均采用鋼筋彎筋機(jī)彎曲成型。（2）制作鋼筋彎鉤時(shí)要符合鋼筋彎鉤彎心直徑D2.5d，直端長度L3d（d為

49、鋼筋直徑），梁體鋼筋彎心直徑及直端長度等應(yīng)符合規(guī)范要求。主要操作工藝：在工作平臺(tái)上按1:1比例放大樣進(jìn)行彎制；采用鋼筋彎曲機(jī)彎筋時(shí)，若鋼筋同時(shí)彎曲根數(shù)超過3根，要用卡具卡死以保證尺寸準(zhǔn)確；鋼筋彎曲機(jī)一次彎曲的最多根數(shù)應(yīng)符合表施工規(guī)范規(guī)定要求。加工成型的鋼筋要分類存放、掛牌標(biāo)識(shí)，并采取措施防雨、防銹，須存放于鋼筋棚內(nèi)，露天存放時(shí)用蓬布遮蓋。5.預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)片制作施工方法：采用模具定位、點(diǎn)焊成型法制作。所需設(shè)備：自制定位網(wǎng)加工模具1套、BX1300型電焊機(jī)3臺(tái)。操作工藝：將8mm定位網(wǎng)鋼筋放置于模具相應(yīng)槽口內(nèi)；用電焊機(jī)逐一點(diǎn)焊成型。定位網(wǎng)片加工成型后分類存放，掛牌標(biāo)識(shí)。（三）箱梁鋼筋綁扎事先在

50、鋼筋綁扎臺(tái)座上的定型模具上綁扎底板及腹板鋼筋，再在模架上綁扎翼緣板鋼筋。最后分別將其吊裝就位于制梁臺(tái)座上，人工綁扎頂板部位的鋼筋形成一個(gè)完整的箱梁鋼筋網(wǎng)架，并按照要求安裝好波紋管、錨墊板、螺旋筋和其他預(yù)埋鋼筋等。1.底腹板鋼筋施工底板及腹板鋼筋在鋼筋綁扎臺(tái)座上的定型綁扎模具上人工按照常規(guī)法用扎絲綁扎成型，必要時(shí)對(duì)部分鋼筋交叉點(diǎn)進(jìn)行點(diǎn)焊。最后用生產(chǎn)線上2臺(tái)60t龍門吊整體吊裝就位于制梁臺(tái)座上。箱梁底、腹板鋼筋整體吊裝示意見圖4-8。圖4-8 箱梁底、腹板鋼筋整體吊裝示意圖 箱梁底、腹板鋼筋整體吊裝具體方法如下：用龍門吊將鋼筋吊裝架吊于鋼筋骨架正上方，用鋼筋彎鉤將骨架每2m一根吊掛在吊裝架上，鋼筋

51、鉤懸掛在穿入兩側(cè)腹板內(nèi)的長鋼管上，整體吊裝就位。2.翼緣板鋼筋施工翼緣板鋼筋也事先在定型綁扎模具上人工綁扎完成，在預(yù)應(yīng)力管道定位后和內(nèi)模安裝完成后，用龍門吊吊裝翼緣板鋼筋就位。3.頂板鋼筋施工頂板鋼筋在箱梁內(nèi)模板頂面人工按常規(guī)方法綁扎，先綁扎底層橫縱向鋼筋，最后綁扎上層橫縱向鋼筋，并要求設(shè)置短鋼筋頭將上下層鋼筋網(wǎng)片點(diǎn)焊定位。4.后張梁預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求后張梁預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求見表4-3。表4-3 后張梁預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求表 序 號(hào)項(xiàng) 目要求1金屬波紋管在任何方向與設(shè)計(jì)位置的偏差距跨中4m范圍4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差8

52、mm4箍筋間距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15 mm6混凝土保護(hù)層厚度與設(shè)計(jì)值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量20 mm5.綁扎注意事項(xiàng)（1）鋼筋的定位交叉點(diǎn)主要采用扎絲綁扎結(jié)實(shí)，然后輔助少量的電焊焊牢；不得有缺口、松扣現(xiàn)象。（2）箍筋彎鉤的疊合處、在梁中應(yīng)沿梁長方向置于上面并交錯(cuò)布置。（3）對(duì)于通風(fēng)孔、泄水孔、各類預(yù)埋筋、電化柱錨固墊板、支座墊板、錨墊板等必須保證其位置準(zhǔn)確，不得遺漏。（4）為保證混凝土保護(hù)層厚度，在鋼筋與模板間設(shè)置塑料墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并相互錯(cuò)開，呈梅花型布置。（5）鋼筋綁扎時(shí)設(shè)置波紋管定位網(wǎng)片，確保預(yù)應(yīng)力孔道位置準(zhǔn)確，同時(shí)做好支座預(yù)埋鋼板、

53、防撞墻和電纜槽的錨固鋼筋、預(yù)應(yīng)力束波紋管、錨墊板、伸縮縫構(gòu)件等的預(yù)埋工作。四、混凝土工程箱梁混凝土采用高性能混凝土，高性能混凝土是以耐久性為基本要求，在采用常規(guī)材料和工藝制造的水泥混凝土中摻入一定量的礦物摻和料和專用復(fù)合外加劑，取用較低的水膠比和較少的水泥用量，并在施工時(shí)采取嚴(yán)格的質(zhì)量控制措施制備的滿足要求的力學(xué)性能，并具有較高的耐久性能和良好的工作性能的混凝土。與普通混凝土相比，高性能混凝土的生產(chǎn)和施工并不需要特殊的工藝，但是在工藝的各環(huán)節(jié)中普通混凝土不敏感的因素，高性能混凝土卻會(huì)很敏感，因而需要更嚴(yán)格地控制和管理。尤其是在工地現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)，包括試配、原材料管理、攪拌、澆筑、振搗、拆模養(yǎng)護(hù)等問

54、題，需要作特別強(qiáng)調(diào)。同時(shí)，混凝土膠凝材料總量不超過500kg/m3，水膠比不大于0.35。原材料配合比、拌合和澆筑必須滿足時(shí)速350公里鐵路高性能混凝土技術(shù)條件的有關(guān)規(guī)定。（一）混凝土拌制1.混凝土采用2臺(tái)HZS90型強(qiáng)制式拌合機(jī)集中拌制，該機(jī)帶有電子計(jì)量系統(tǒng)計(jì)量原材料。攪拌時(shí)，宜先向攪拌機(jī)投入細(xì)骨料、水泥、礦物摻和料和專用復(fù)合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，等水泥砂漿充分?jǐn)嚢韬笤偻度氪止橇?，并繼續(xù)攪拌至均勻?yàn)橹?。上述每一階段的攪拌時(shí)間不少于30s，總攪拌時(shí)間不宜少于2min，也不宜超過3min。2.混凝土原材料應(yīng)嚴(yán)格按照施工配合比要求進(jìn)行準(zhǔn)確稱量，稱量最大允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。其中膠凝材

55、料（水泥、礦物摻和料）1%；專用復(fù)合外加劑1%；粗細(xì)骨料2%；拌合用水1%。3.攪拌混凝土前，應(yīng)嚴(yán)格測(cè)定粗細(xì)骨料的含水率，以便及時(shí)調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測(cè)2次，雨天應(yīng)隨時(shí)抽測(cè)，并按測(cè)定結(jié)果及時(shí)調(diào)整混凝土施工配合比。4.冬季攪拌混凝土前，應(yīng)先經(jīng)過熱工計(jì)算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以滿足混凝土最低入模溫度要求。優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌和物的溫度，但水的加熱溫度不宜過高。水泥、專用復(fù)合外加劑及礦物摻和料可在使用前運(yùn)入暖棚進(jìn)行自然預(yù)熱，但不得直接加熱。5.炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，應(yīng)采取在骨料堆場(chǎng)搭設(shè)遮陽棚、采用低溫水?dāng)嚢杌炷恋却胧┙档突炷涟韬臀锏臏囟龋虮M可能

56、在傍晚或晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足規(guī)定要求。（二）混凝土運(yùn)輸混凝土采用混凝土罐車送到達(dá)澆筑現(xiàn)場(chǎng)，再通過汽車泵布料分灰入模。泵送混凝土?xí)r，除按JTJ/G10-95的規(guī)定進(jìn)行施工外，還應(yīng)特別注意以下事項(xiàng)：1.在滿足泵送工藝要求的前提下，混凝土的坍落度應(yīng)盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。2.泵送混凝土?xí)r，輸送管路起始水平段長度不應(yīng)小于15m；除出口處可采用軟管外，輸送管路的其他部位均不得采用軟管。3.混凝土一般宜在攪拌后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時(shí)間前入泵，并在初凝前澆筑完畢。4因各種原因?qū)е峦１脮r(shí)間超過15min，應(yīng)每隔45min開泵一次，防止斗中混凝土離析；

57、如停泵時(shí)間超過45min，應(yīng)將管中混凝土清除，并用壓力水或其它方法沖洗管內(nèi)殘留的混凝土。（三）高性能混凝土的澆筑預(yù)應(yīng)力混凝土梁采取快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的方式一次澆筑成型，每片梁的澆筑時(shí)間最長不超過混凝土的初凝時(shí)間。澆筑過程中，應(yīng)隨時(shí)隨機(jī)取樣制作強(qiáng)度和彈模試件，其中箱梁混凝土試件應(yīng)從底板、腹板及頂板分別取樣。1.腹板澆筑汽車泵從兩側(cè)腹板兩端開始對(duì)稱下料，采取縱向分段、豎向分層、從一端向另一端交替推進(jìn)?；炷练謱雍穸?040cm，直至澆筑到腹板與頂板交界處。腹板澆筑過程中，有一部分混凝土由腹板內(nèi)模下角處流向底板，派專人由外向內(nèi)按底板厚度趕平，并用插入式振動(dòng)器垂直振搗密實(shí)。腹板混凝土振搗采用附著式

58、振動(dòng)器并輔以插入式振動(dòng)器振搗。2.底板澆筑腹板混凝土澆筑到腹板與頂板交界處后，混凝土改為由內(nèi)模頂板預(yù)留孔下料，進(jìn)行底板澆筑。澆筑底板時(shí)，由兩側(cè)向中間進(jìn)行，直至澆筑到底板設(shè)計(jì)厚度。底板混凝土澆筑過程中，嚴(yán)禁啟動(dòng)附著式振動(dòng)器，只采用插入式振動(dòng)器垂直振搗，先兩側(cè)后中間，振搗密實(shí)，不留死角。3.頂板澆筑底腹板混凝土澆筑完畢，封住內(nèi)模頂板預(yù)留下料孔，恢復(fù)孔位處鋼筋，然后進(jìn)行頂板澆筑?；炷琳駬v采用插入式振動(dòng)器，不得啟動(dòng)附著式振動(dòng)器。4.抹面收平底板及頂板混凝土澆筑至設(shè)計(jì)厚度后隨即進(jìn)行第一次抹面收平，并且做好橋面流水坡及底板變坡，在梁體跨中匯和后，返回兩端進(jìn)行第二次趕壓抹面收平，做到橋面及底板面光潔平整。

59、5.澆筑施工注意事項(xiàng)混凝土入模前，應(yīng)測(cè)定其溫度、坍落度和含氣量等工作性能，符合要求后方可入模澆筑。混凝土的澆筑采用分層連續(xù)推移的方式進(jìn)行，澆筑間隙不得超過90min，不得隨意留置施工縫。混凝土的一次攤鋪厚度控制在3040cm之間。嚴(yán)格控制混凝土入模溫度，夏季炎熱時(shí)采取降溫措施，且應(yīng)保證鋼筋和模板的溫度不超過40，冬季低溫時(shí)采取防凍措施。澆筑混凝土在最初澆筑混凝土初凝前全部完成。采用分段分層、連續(xù)整體法一次澆筑成型。6高性能混凝土的養(yǎng)護(hù)在澆筑箱梁混凝土澆筑完畢后，及時(shí)對(duì)梁面混凝土進(jìn)行收面處理，并安裝蒸汽養(yǎng)護(hù)棚罩，準(zhǔn)備蒸汽養(yǎng)生，預(yù)制梁采用先蒸汽養(yǎng)護(hù)24h，然后自然養(yǎng)護(hù)數(shù)天，以減少梁體混凝土干縮徐變

60、?；顒?dòng)蒸汽養(yǎng)護(hù)棚采用自動(dòng)恒溫恒濕裝置控制。蒸汽養(yǎng)護(hù)分為靜停期、升溫期、恒溫期、降溫期4個(gè)階段。靜停期應(yīng)保持棚溫不低于5，4h后方可升溫；升溫速度10/h；恒溫期溫度不宜超過45（箱梁芯部溫度不宜超過60），持續(xù)時(shí)間約24h，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值70%以上后，開始降溫；降溫速度10/h，降至梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差在15以下后方可拆除蒸養(yǎng)棚罩和模板。箱梁拆模后采用覆蓋灑水養(yǎng)護(hù)，自然養(yǎng)護(hù)時(shí)，灑水次數(shù)以混凝土表面充分潮濕為度。當(dāng)環(huán)境相對(duì)濕度60%時(shí)，自然養(yǎng)護(hù)不少于28d；當(dāng)環(huán)境相對(duì)濕度60%時(shí)，自然養(yǎng)護(hù)不少于14d。在任一養(yǎng)護(hù)時(shí)間，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護(hù)水與表面混凝土之間的溫差不得大于15。養(yǎng)護(hù)